CN108504395B - 一种煤气化装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种煤气化装置，涉及煤气化设备技术领域。用于解决如何使流化床气化炉排出的粗煤气中的飞灰顺利返回流化床气化炉，同时实现飞灰的有效转化的问题。本发明煤气化装置包括流化床气化炉、气固分离装置、返料管、雾化造粒喷嘴和液体供给单元，流化床气化炉包括炉体和设置于炉体上的排气管；气固分离装置与排气管连接；返料管的一端与气固分离装置的固体排出管连接，另一端向下延伸并与炉体连接；雾化造粒喷嘴设置于返料管的侧壁上，液体供给单元与雾化造粒喷嘴连接。本发明的煤气化装置应用于煤气化反应。

Description

一种煤气化装置

技术领域

本发明涉及煤气化设备技术领域，尤其涉及一种煤气化装置。

背景技术

目前，流化床气化炉因其气化强度大，炉内温度均匀，气固接触好，气化效率高等优势，而得到了越来越广泛的应用。但是，流化床气化炉同时也存在排出的粗煤气中携带飞灰的量大的问题，而带出的飞灰若不能实现有效利用，将大大降低系统效率。

现有技术中，为了实现粗煤气中的飞灰的有效利用，通常通过气固分离装置分离出粗煤气中的飞灰，并通过返料管道将这些飞灰导入至流化床气化炉内继续转化。但是，在返料管道中，由于流化床气化炉内的压力较高，而飞灰的粒径较小，在高压阻力作用下，飞灰的流动性较差，容易产生堵塞而不能顺利返料，为了避免此问题，现有技术中通常在返料管道中设置机械阀，同时外接吹送气，通过机械阀可防止流化床气化炉中的高压串入气固分离装置中，通过吹送气能够将飞灰吹送至流化床气化炉内，但是由于机械阀承受飞灰的冲刷力度较大，机械阀的磨损严重，因此导致返料管道的运行时间较短，且吹送气的吹送压力不好控制，若吹送气的压力过小，则不能将飞灰吹送至流化床气化炉内，若吹送气的压力过大，则会导致流化床气化炉内的高压串入气固分离装置内，从而导致气固分离装置失效，进而导致飞灰无法返回气化炉内。此外，由于飞灰的粒径较小，即便返回至流化床气化炉内，也会因粒径较小而很快就被气体带出气化炉，因此在流化床气化炉内停留的时间较短，飞灰的转化效率较低，未得到有效利用。

发明内容

本发明提供一种煤气化装置，用于解决如何使流化床气化炉排出的粗煤气中的飞灰顺利返回流化床气化炉，同时实现飞灰的有效转化的问题。

为达到上述目的，本发明提供了一种煤气化装置，包括流化床气化炉、气固分离装置、返料管、雾化造粒喷嘴和液体供给单元，其中，流化床气化炉包括炉体和设置于该炉体上的排气管，炉体内用于煤气化反应，排气管用于排出煤气化反应产生的粗煤气；气固分离装置与排气管连接，气固分离装置用于分离出由该排气管排出的粗煤气中的飞灰，并使飞灰由气固分离装置的固体排出管排出；返料管的一端与固体排出管连接，另一端向下延伸并与炉体连接，由固体排出管排出的飞灰能够沿返料管返回至炉体内；雾化造粒喷嘴设置于返料管的侧壁上，液体供给单元与雾化造粒喷嘴连接，该液体供给单元用于向该雾化造粒喷嘴供给液体介质，雾化造粒喷嘴用于将供给至其内的液体介质喷入返料管内。

进一步的，返料管包括由上至下依次设置的第一管段和第二管段，其中，第一管段沿竖直方向延伸，且第一管段的上端与固体排出管连接，第二管段的上端与第一管段的下端连接，第二管段的下端向靠近炉体的方向倾斜并与该炉体连接。

进一步的，雾化造粒喷嘴设置于第二管段的上端或者第一管段与第二管段之间的拐角处。

进一步的，第二管段内串接有缓存仓，第二管段中位于缓存仓上方的管段为第一子管段，第二管段中位于缓存仓下方的管段为第二子管段。

进一步的，第一子管段的内径大于第一管段的内径。

进一步的，第一子管段的内径与第一管段的内径的比值区间为(1，1.5]。

进一步的，第二子管段的内径与第一管段的内径相等。

进一步的，第一管段的长度与内径之比为10～20。

进一步的，第一子管段和第二子管段的轴向与水平面之间的夹角均为45～60°。

进一步的，缓存仓的底壁为锥筒状底壁，该锥筒状底壁的锥角为45～120°，该锥筒状底壁的开口较大端朝上，该锥筒状底壁的开口较小端朝下，返料管中位于缓存仓的下方的管段的上端连接于该锥筒状底壁的开口较小端。

进一步的，缓存仓在竖直方向上的最大高度为第一子管段的内径的3～30倍。

进一步的，第一子管段的下端连接于该缓存仓的顶壁上靠近该缓存仓的侧壁的位置。

进一步的，雾化造粒喷嘴的数量为多个，多个雾化造粒喷嘴被划分为多个雾化造粒喷嘴组，多个雾化造粒喷嘴组沿返料管的长度方向依次间隔设置，每个雾化造粒喷嘴组均包括至少一个雾化造粒喷嘴。

进一步的，每个雾化造粒喷嘴组均包括多个雾化造粒喷嘴，多个雾化造粒喷嘴围绕返料管的侧壁一周均匀分布。

进一步的，雾化造粒喷嘴组包括的雾化造粒喷嘴的数量为偶数个。

进一步的，煤气化装置还包括气体吹送单元，该气体吹送单元与雾化造粒喷嘴连接，气体吹送单元用于在通过液体供给单元向雾化造粒喷嘴供给液体介质的同时，向该雾化造粒喷嘴供给气体，并使得气体进入雾化造粒喷嘴的方向与液体介质进入雾化造粒喷嘴的方向保持一致。

进一步的，液体供给单元供给的液体介质的压力比返料管内的压力大0.2～0.8Mpa。

本发明提供的一种煤气化装置，由于煤气化装置包括流化床气化炉、气固分离装置、返料管、雾化造粒喷嘴和液体供给单元，流化床气化炉包括炉体和设置于该炉体上的排气管；气固分离装置与排气管连接；返料管的一端与气固分离装置的固体排出管连接，另一端向下延伸并与炉体连接；雾化造粒喷嘴设置于返料管的侧壁上，液体供给单元与雾化造粒喷嘴连接。因此，炉体内产生的粗煤气在由气固分离装置分离出飞灰后，可通过返料管将分离出的飞灰返回至炉体内继续转化，且在飞灰沿返料管移动的过程中，可通过液体供给单元和雾化造粒喷嘴向返料管内喷入液体介质，进入返料管的液体介质能够吸附并团聚飞灰，以使细颗粒飞灰造粒成较大粒径的飞灰颗粒，飞灰颗粒的质量较大，能够克服炉体内的高压阻力而沿返料管顺利返回至炉体内，同时，由于飞灰颗粒的质量较大，因此飞灰颗粒在返回炉体后的停留时间较长，气固接触时间较长，飞灰的转化率较高。且在返料管中，无需用到机械阀，因此能够延长返料管的运行时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例煤气化装置的结构示意图；

图2为本发明实施例煤气化装置中缓存仓的结构示意图。

附图标记：

1—流化床气化炉，11—炉体，12—排气管，13—进煤管，14—进气管，15—排渣管，16—锥形分布板，2—气固分离装置，3—返料管，31—第一管段，32—第二管段，321—第一子管段，322—第二子管段，4—雾化造粒喷嘴，5—液体供给单元，51—供给管道，52—液压泵，6—缓存仓。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，为了方便描述，本发明中所描述的煤气化装置内各结构之间的方位关系，均是指煤气化装置在处于使用状态时，其内部各结构之间的方位关系，而不是指示或暗示所指结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。另外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

参照图1，图1为本发明实施例煤气化装置的一个具体实施例，本实施例的煤气化装置包括流化床气化炉1、气固分离装置2、返料管3、雾化造粒喷嘴4和液体供给单元5，其中，流化床气化炉1包括炉体11和设置于该炉体11上的排气管12，炉体11内用于产生煤气化反应，排气管12用于排出煤气化反应产生的粗煤气；气固分离装置2与排气管12连接，气固分离装置2用于分离出由该排气管12排出的粗煤气中的飞灰，并使飞灰由气固分离装置2的固体排出管排出；返料管3的一端与固体排出管连接，另一端向下延伸并与炉体11连接，由固体排出管排出的飞灰能够沿返料管3返回至炉体11内；雾化造粒喷嘴4设置于返料管3的侧壁上，液体供给单元5与雾化造粒喷嘴4连接，该液体供给单元5用于向该雾化造粒喷嘴4供给液体介质，雾化造粒喷嘴4用于将供给至其内的液体介质喷入返料管3内。

本发明提供的一种煤气化装置，由于煤气化装置包括流化床气化炉1、气固分离装置2、返料管3、雾化造粒喷嘴4和液体供给单元5，流化床气化炉1包括炉体11和设置于该炉体11上的排气管12；气固分离装置2与排气管12连接；返料管3的一端与气固分离装置2的固体排出管连接，另一端向下延伸并与炉体11连接；雾化造粒喷嘴4设置于返料管3的侧壁上，液体供给单元5与雾化造粒喷嘴4连接。因此，炉体11内产生的粗煤气在由气固分离装置2分离出飞灰后，可通过返料管3将分离出的飞灰返回至炉体11内继续转化，且在飞灰沿返料管3移动的过程中，可通过液体供给单元5和雾化造粒喷嘴4向返料管3内喷入液体介质，进入返料管3的液体介质能够吸附并团聚飞灰，以使细颗粒飞灰造粒成较大粒径的飞灰颗粒，飞灰颗粒的质量较大，能够克服炉体11内的高压阻力而沿返料管3顺利返回至炉体11内，同时，由于飞灰颗粒的质量较大，因此飞灰颗粒在返回炉体11后的停留时间较长，气固接触时间较长，飞灰的转化率较高。且在返料管3中，无需用到机械阀，因此能够延长返料管3的运行时间。

在上述实施例中，流化床气化炉1除了包括炉体11和设置于炉体11上的排气管12之外，还包括进煤管13、进气管14、排渣管15和锥形分布板16，进煤管13设置于炉体11的侧壁上，用于向炉体11内通入原料煤，进气管14设置于炉体11的底壁上，用于向炉体11内通入气化剂，排渣管15设置于炉体11的底壁上，用于排出煤气化反应后产生的焦渣，锥形分布板16设置于炉体11内的底部，且锥形分布板16位于进煤管13的下方，该锥形分布板16的较大开口的一周与炉体11的内侧壁固定，该锥形分布板16的较小开口朝下并与排渣管15连通，锥形分布板16的侧壁与进气管14连通炉体11的一端开口相对，通过该锥形分布板16可分散由进气管14向炉体11内吹送的气化剂。

在图1所示的实施例中，炉体11可以为圆柱状、方柱状、棱柱状等等，在此不做具体限定。

在图1所示的实施例中，为了将液体介质喷入返料管3内，优选的，液体供给单元5供给的液体介质的压力比返料管3内的压力大0.2～0.8Mpa，这样，能够将液体介质喷入返料管3内，同时避免液体介质的压力过大而对返料管3的内壁造成较大的磨损。

在图1所示的实施例中，气固分离装置2可以为旋风分离器，也可以为过滤分离器，还可以为其他结构形式的分离器，在此不做具体限定。

在图1所示的实施例中，液体供给单元5向雾化造粒喷嘴4供给的液体介质可以为水、无水乙醇或其他有机溶剂等等，在此不做具体限定，只要该液体介质能够吸附并团聚由粗煤气中分离出的飞灰即可。

在图1所示的实施例中，液体供给单元5可以包括液体容器(图中未示出)、供给管道51和液压泵52，其中，液体容器内容纳有液体介质，供给管道51连接于液体容器和雾化造粒喷嘴4之间，液压泵52串接于供给管道51中，液压泵52在运行时，能够将液体容器内的液体介质沿供给管道51传送至雾化造粒喷嘴4处喷出。液体供给单元5也可以为自来水管，在此不做具体限定。

在图1所示的实施例中，返料管3可以沿竖直方向向下延伸，也可以沿倾斜方向向下延伸，在此不做具体限定，只要返料管3向下延伸即可。但是，为了将飞灰由气固分离装置2快速地导出，同时使返料管3在空间方位上能够将飞灰导入至炉体11内，优选的，如图1所示，返料管3包括由上至下依次设置的第一管段31和第二管段32，其中，第一管段31沿竖直方向延伸，且第一管段31的上端与固体排出管连接，第二管段32的上端与第一管段31的下端连接，第二管段32的下端向靠近炉体11的方向倾斜并与该炉体11连接。由于第一管段31沿竖直方向延伸，因此第一管段31的内壁对飞灰向下移动时的阻力较小，能够将飞灰由气固分离装置2快速地导出，避免飞灰在气固分离装置2内产生堆积而影响气固分离装置2的分离效果，同时由于第二管段32沿倾斜方向向下延伸，因此返料管3能够在空间方位上将进入其内的飞灰导入至炉体11内。

其中，对第一管段31和第二管段32的长度和直径均不做具体限定，优选的，第一管段31的长度与内径之比为10～20，第一管段31的长度与内径之比在此范围内时，能够使气固分离装置2分离出的飞灰全部落入返料管3内，避免飞灰在气固分离装置2内产生堆积而影响气固分离装置2的分离效果。

另外，雾化造粒喷嘴4可以设置于第一管段31上，也可以设置于第二管段32上，还可以设置于第一管段31与第二管段32之间的拐角处，在此不做具体限定。但是，为了实现飞灰的充分粒化，优选的，雾化造粒喷嘴4设置于第二管段32的上端或者第一管段31与第二管段32之间的拐角处，相比于返料管3上的其他区域，第二管段32的上端或者第一管段31与第二管段32之间的拐角处对飞灰形成的阻力较大，飞灰在第二管段32的上端或者第一管段31与第二管段32之间的拐角处的移动速度较慢，有利于飞灰的充分粒化。

为了增大返料管3的负荷调节能力，优选的，如图1所示，第二管段32内串接有缓存仓6，第二管段32中位于缓存仓6上方的管段为第一子管段321，第二管段32中位于缓存仓6下方的管段为第二子管段322。这样，沿第二管段32移动的飞灰颗粒可以缓存至缓存仓6内，由此即使在气固分离装置2分离出的飞灰量较大时，返料管3也能快速地将气固分离装置2内的飞灰快速地导出，避免气固分离装置2失效，由此增大了返料管3的负荷调节能力。同时，飞灰颗粒在缓存至缓存仓6之后，能够增大飞灰颗粒沿第二子管段322向下移动的压力，避免炉体11内气体串到气固分离装置2内而导致气固分离装置2和返料管3失效，增加了气固分离装置2和返料管3的运行稳定性。

其中，缓存仓6可以为圆柱型仓、圆锥型仓、方柱型仓等等，在此不做具体限定。

另外，对第一子管段321和第二子管段322的倾斜角度不做具体限定。可选的，第一子管段321和第二子管段322的轴向与水平面之间的夹角θ均为40～70°，优选的，第一子管段321和第二子管段322的轴向与水平面之间的夹角θ均为45～60°，第一子管段321和第二子管段322的轴向与水平面之间的夹角θ在此范围内时，能够将落入其内的飞灰顺利导入炉体11内。

再者，对缓存仓6在竖直方向上的高度不做具体限定，优选的，缓存仓6在竖直方向上的最大高度为第一子管段321的内径的3～30倍，这样，保证飞灰能够顺畅地进入缓存仓6内，同时使缓存仓6起到很好的缓存效果。

进一步的，当雾化造粒喷嘴4设置于第二管段32的上端的侧壁上时，也即是，雾化造粒喷嘴4设置于第一子管段321的上端的侧壁上，具体的，雾化造粒喷嘴4可以设置于第一子管段321的上端且占第一子管段321的总长度的1/3、1/4、1/5范围内，在此不做具体限定。但是，为了增大雾化造粒喷嘴4的设置区域面积，以设置较多的雾化造粒喷嘴4，优选的，雾化造粒喷嘴4设置于第一子管段321的上端且占第一子管段321的总长度的1/3范围内，此时雾化造粒喷嘴4的设置区域面积较大，能够设置较多的雾化造粒喷嘴4。

为了实现飞灰的充分粒化，优选的，如图1所示，第一子管段321的内径大于第一管段31的内径，这样，飞灰在由第一管段31进入第一子管段321时阻力大幅度增大，因此，飞灰在进入第一子管段321后的移动速度变低，从而有利于飞灰的充分粒化，同时便于雾化造粒喷嘴4的布置。

其中，对第一子管段321的内径不做具体限定，只要该第一子管段321的内径大于第一管段31的内径即可。优选的，第一子管段321的内径与第一管段31的内径的比值区间为(1，1.5]。这样，在一定程度上降低了飞灰在第一子管段321中的移动速度，以提高粒化效率，同时避免因飞灰在第一子管段321中的移动速度过低而大幅度降低了飞灰的流动性。

在图1所示的实施例中，为了保持飞灰移动的顺畅性，优选的，第二子管段322的内径与第一管段31的内径相等，由此能够保持飞灰移动的顺畅性，使飞灰能够顺利返回至炉体11内。

为了避免缓存仓6的底部出现出料死区，优选的，如图1所示，缓存仓6的底壁为锥筒状底壁，该锥筒状底壁的锥角为45～120°，该锥筒状底壁的开口较大端朝上，锥筒状底壁的开口较小端朝下，第二子管段322的上端连接于锥筒状底壁的开口较小端，这样，锥筒状底壁能够将缓存仓6内的飞灰全部导入至第二子管段322中，从而避免缓存仓6的底部出现出料死区。

其中，需要说明的是，锥筒状底壁的开口较大端和开口较小端分别指锥筒状底壁沿自身轴向上的两端中开口较大的一端和开口较小的一端。

另外，缓存仓6可以为图1所示的倒锥形缓存仓，也可以为图2所示的上部为柱形、下部为倒锥形的缓存仓，在此不做具体限定，只要缓存仓6的底壁为锥筒状底壁即可。

再者，锥筒状底壁可以为圆锥筒状底壁，也可以为方锥筒状底壁，在此不做具体限定。

为了将缓存仓6内的飞灰快速导入至第二子管段322中，优选的，锥筒状底壁的锥角为60～90°，锥筒状底壁的锥角在此范围内时，能够将缓存仓6内的飞灰快速导入至第二子管段322中。

进一步的，第一子管段321的下端可以连接于缓存仓6的侧壁上，也可以连接于缓存仓6的顶壁上，在此不做具体限定。但是，为了使飞灰在缓存仓6内保持更长的停留时间，避免出现短路或者串气现象，优选的，如图1所示，第一子管段321的下端连接于缓存仓6的顶壁上，这样，第一子管段321的下端与第二子管段322的上端之间的距离较远，飞灰在进入至缓存仓6内后的停留时间较长，有效避免了出现串气或者短路的现象。

为了使飞灰颗粒平缓滑入缓存仓6的底部，优选的，如图1所示，第一子管段321的下端连接于该缓存仓6的顶壁上靠近该缓存仓6的侧壁的位置，这样，由第一子管段321流入缓存仓6内的飞灰颗粒可在缓存仓6的侧壁的引流作用下平缓滑入缓存仓6的底部，由此，能够避免飞灰颗粒在进入缓存仓6后碎裂。

为了提高飞灰在返料管3内的粒化率，优选的，如图1所示，雾化造粒喷嘴4的数量为多个，多个雾化造粒喷嘴4被划分为多个雾化造粒喷嘴组，多个雾化造粒喷嘴组沿返料管3的长度方向依次间隔设置，每个雾化造粒喷嘴组均包括至少一个雾化造粒喷嘴4。这样，通过多个雾化造粒喷嘴组能够将液体介质分散喷入返料管3内，使飞灰能够进行充分粒化，从而提高了飞灰在返料管3内的粒化率。

其中，雾化造粒喷嘴组的数量可以为2个、3个、4个等等，在此不做具体限定。

另外，每个雾化造粒喷嘴组所包括的雾化造粒喷嘴4的数量可以为1个、2个、3个等等，在此不做具体限定。

再者，为了进一步提高飞灰在返料管3内的粒化率，优选的，每个雾化造粒喷嘴组均包括多个雾化造粒喷嘴4，多个雾化造粒喷嘴4围绕返料管3的侧壁一周均匀分布。这样，通过多个雾化造粒喷嘴4能够将液体介质更为分散地喷入返料管3内，使飞灰能够更为充分地粒化，由此进一步提高了飞灰在返料管3内的粒化率。

在上述实施例中，雾化造粒喷嘴组包括的雾化造粒喷嘴4的数量可以为奇数个，也可以为偶数个，在此不做具体限定。优选的，雾化造粒喷嘴组包括的雾化造粒喷嘴4的数量为偶数个，这样，雾化造粒喷嘴组中的多个雾化造粒喷嘴4构成相互对喷的至少一对雾化造粒喷嘴，防止由雾化造粒喷嘴4喷入的液体介质直接冲击至返料管3的内壁上，从而减小了对返料管3内壁产生的磨损，同时雾化造粒喷嘴4保持对称布置，有利于保证各个雾化造粒喷嘴4的受力一致，保证喷射液体及气体的均匀性，有利于飞灰造粒的均匀性和稳定性。

为了进一步提高飞灰的粒化率，优选的，煤气化装置还包括气体吹送单元(图中未示出)，该气体吹送单元与雾化造粒喷嘴4连接，气体吹送单元用于在通过液体供给单元5向雾化造粒喷嘴4供给液体介质的同时，向雾化造粒喷嘴4供给气体，并使得气体进入雾化造粒喷嘴4的方向与液体介质进入雾化造粒喷嘴4的方向保持一致。这样，在气体吹送单元所吹送的气体的推动作用下，能够使液体介质更为分散地喷入返料管3内，从而进一步提高了飞灰的粒化率。

在上述实施例中，由气体吹送单元向雾化造粒喷嘴4吹送的气体可以为二氧化碳、粗煤气、一氧化碳、氢气等等，在此不做具体限定。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (13)

1.一种煤气化装置，其特征在于，包括流化床气化炉、气固分离装置、返料管、雾化造粒喷嘴和液体供给单元，

所述流化床气化炉包括炉体和设置于所述炉体上的排气管，所述炉体内用于煤气化反应，所述排气管用于排出所述煤气化反应产生的粗煤气；

所述气固分离装置与所述排气管连接，所述气固分离装置用于分离出由所述排气管排出的粗煤气中的飞灰，并使所述飞灰由所述气固分离装置的固体排出管排出；

所述返料管的一端与所述固体排出管连接，另一端向下延伸并与所述炉体连接，由所述固体排出管排出的飞灰能够沿所述返料管返回至所述炉体内；

所述返料管包括由上至下依次设置的第一管段和第二管段，所述第一管段沿竖直方向延伸，且所述第一管段的上端与所述固体排出管连接，所述第二管段的上端与所述第一管段的下端连接，所述第二管段的下端向靠近所述炉体的方向倾斜并与所述炉体连接；

所述雾化造粒喷嘴设置于所述返料管的侧壁上，所述液体供给单元与所述雾化造粒喷嘴连接，所述液体供给单元用于向所述雾化造粒喷嘴供给液体介质，所述雾化造粒喷嘴用于将供给至其内的液体介质喷入所述返料管内；所述雾化造粒喷嘴设置于所述第二管段的上端或者所述第一管段与所述第二管段之间的拐角处；

所述第二管段内串接有缓存仓，所述第二管段中位于所述缓存仓上方的管段为第一子管段，所述第二管段中位于所述缓存仓下方的管段为第二子管段；所述缓存仓的底壁为锥筒状底壁，所述锥筒状底壁的锥角为45～120°，所述锥筒状底壁的开口较大端朝上，所述锥筒状底壁的开口较小端朝下，所述第二子管段的上端连接于所述锥筒状底壁的开口较小端。

2.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，所述第一子管段的内径大于所述第一管段的内径。

3.根据权利要求2所述的煤气化装置，其特征在于，所述第一子管段的内径与所述第一管段的内径的比值区间为(1，1.5]。

4.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，所述第二子管段的内径与所述第一管段的内径相等。

5.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，所述第一管段的长度与内径之比为10～20。

6.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，所述第一子管段和所述第二子管段的轴向与水平面之间的夹角均为45～60°。

7.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，所述缓存仓在竖直方向上的最大高度为所述第一子管段的内径的3～30倍。

8.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，所述第一子管段的下端连接于所述缓存仓的顶壁上靠近所述缓存仓的侧壁的位置。

9.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，所述雾化造粒喷嘴的数量为多个，多个所述雾化造粒喷嘴被划分为多个雾化造粒喷嘴组，多个所述雾化造粒喷嘴组沿所述返料管的长度方向依次间隔设置，每个所述雾化造粒喷嘴组均包括至少一个所述雾化造粒喷嘴。

10.根据权利要求9所述的煤气化装置，其特征在于，每个所述雾化造粒喷嘴组均包括多个雾化造粒喷嘴，所述多个雾化造粒喷嘴围绕所述返料管的侧壁一周均匀分布。

11.根据权利要求10所述的煤气化装置，其特征在于，所述雾化造粒喷嘴组包括的所述雾化造粒喷嘴的数量为偶数个。

12.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，还包括气体吹送单元，所述气体吹送单元与所述雾化造粒喷嘴连接，所述气体吹送单元用于在通过所述液体供给单元向所述雾化造粒喷嘴供给液体介质的同时，向所述雾化造粒喷嘴供给气体，并使得所述气体进入所述雾化造粒喷嘴的方向与所述液体介质进入所述雾化造粒喷嘴的方向保持一致。

13.根据权利要求1所述的煤气化装置，其特征在于，所述液体供给单元供给的液体介质的压力比所述返料管内的压力大0.2～0.8Mpa。

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