CN104112843B - 一种高效蓄电池加酸工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高效蓄电池加酸工艺，依次包括以下步骤：领取半成品电池，检查外观质量，在蓄电池的端子上涂上凡士林，将若干台加酸机组固定安装于加酸车架上，并对加酸车架上的所有加酸机组进行集中供酸，对蓄电池进行真空加酸。本发明通在车骨架上安装12台同时作业的加酸机，极大的提高了生产效率，并在车骨架的底部安装钢轮，实现了可移动式加酸，能够在加完酸后直接上充电水溢槽充电，减少停滞时间，实现了一人多机操作，并且省去了传统方式的中间传送带，减少了人工操作，采用集中供酸，保证电池酸液的各项工艺参数要求，保证从加酸到入冷却槽时间小于4分钟，保证电池质量。

Description

一种高效蓄电池加酸工艺
【技术领域】
本发明涉及蓄电池生产工艺的技术领域，特别是一种高效蓄电池加酸工艺的技术领域。
【背景技术】
铅酸水电池又称为铅酸蓄电池，它的电极是由铅和铅的氧化物构成，电解液是硫酸的水溶液。主要优点是电压稳定、价格便宜；缺点是比能低(即每公斤蓄电池存储的电能)、使用寿命短和日常维护频繁。老式普通蓄电池一般寿命在2年左右，而且需定期检查电解液的高度并添加蒸馏水。不过随着科技的发展，普通蓄电池的寿命变得更长而且维护也更简单了。在铅酸蓄电池的生产工艺中，需要向组装完成后的铅酸蓄电池内进行加酸工艺，传统的工艺中加酸效率极为低下。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种高效蓄电池加酸工艺，能够在车骨架上安装12台同时作业的加酸机，极大的提高了生产效率，并在车骨架的底部安装钢轮，实现了可移动式加酸，能够在加完酸后直接上充电水溢槽充电，减少停滞时间，实现了一人多机操作，并且省去了传统方式的中间传送带，减少了人工操作，采用集中供酸，保证电池酸液的各项工艺参数要求，保证从加酸到入冷却槽时间小于4分钟，保证电池质量。
为实现上述目的，本发明提出了一种高效蓄电池加酸工艺，依次包括以下步骤：
a)领取半成品电池，检查外观质量，发现壳体有明显划痕、封盖不严，极柱胶高低不平、未固化、无光泽现象的半成品电池，则将有问题的半成品电池返回进行重新加工处理；
b)在蓄电池的端子上涂上凡士林，使得端子顶部、侧面和底部均匀涂抹有凡士林，不得出现堆涂、漏涂现象，然后准备加酸工序；
c)将若干台加酸机组固定安装于加酸车架上，并对加酸车架上的所有加酸机组进行集中供酸，所述加酸车架包括车骨架、钢轮、驱动电机、转轴和轻轨，所述车骨架上包覆有防腐蚀层，车骨架由外框架、中心骨架和辅助骨架构成，中心骨架和辅助骨架安装于外框架内，车骨架的下方安装有若干转轴，若干转轴通过传动链相连接，所述转轴两端均安装有钢轮，所述钢轮的上安装有驱动电机，所述轻轨位于转轴的下方，钢轮位于轻轨的上方；
d)当加酸机组中有足够的酸液时，关闭加酸机组的真空泄压阀，打开与加酸泵连接的进酸管，接通空气压缩机电源，使得加酸机的空气压力在0.4Mpa以上，然后将液位上限开关提至高于酸池溢酸口，按手动抽酸方式，让酸液充分搅拌均匀，搅拌时间为5～15分钟；酸液搅拌均匀后，将液位上限开关归位，对蓄电池进行真空加酸；
e)加液时，对蓄电池中每单格注入适量酸液，用手提灯检查加酸量，液面应高于蓄电池极群2～3mm，不得有漏加或多加酸液，蓄电池加液后需用手提灯检查加液量，酸量偏少的用针筒抽酸补足，加液完成后，擦净电池表面多余液体，防止腐蚀端子和引起短路；
f)蓄电池加酸后，通过加酸车架将蓄电池运输到冷却工位，立即将蓄电池放入水浴容器冷却至蓄电池温度低于40℃方可进行初充电。
作为优选，所述步骤b)中涂凡士林时，蓄电池端子的所有表面、反面必须全部均匀涂覆有凡士林，所述加酸车架上安装有12台加酸机组。
作为优选，所述外框架由若干第一方管构成，第一方管的横截面为200mm×100mm的长方形，第一方管的厚度为10mm，中心骨架由若干第二方管构成，第二方管的横截面为100mm×100mm的长方形，第二方管的厚度为10mm，辅助骨架由若干第三方管构成，第三方管的横截面为100mm×50mm的长方形，第三方管的厚度为2.3mm。
作为优选，所述防腐蚀层包覆于第一方管、第二方管和第三方管的外表面，所述防腐蚀层采用环氧树脂层。
作为优选，所述车骨架前端和后端的下方均设有一根转轴，前后放置的两根转轴通过两根传动链相连接，轻轨的数量为两根，两根轻轨分别位于转轴的两端。
作为优选，所述车骨架的宽度为3～4m，车骨架的长度为8～12m，两根轻轨之间的间距为1～2m。
作为优选，所述d)步骤中，加酸时应仔细观察酸液下流情况，注意观察加酸机组是否有漏气、漏酸现象，若有上述现象应及时排除。
本发明的有益效果：本发明通在车骨架上安装12台同时作业的加酸机，极大的提高了生产效率，并在车骨架的底部安装钢轮，实现了可移动式加酸，能够在加完酸后直接上充电水溢槽充电，减少停滞时间，实现了一人多机操作，并且省去了传统方式的中间传送带，减少了人工操作，采用集中供酸，保证电池酸液的各项工艺参数要求，保证从加酸到入冷却槽时间小于4分钟，保证电池质量。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本发明加酸车架的主视图；
图2是图1中A部放大图；
图3是本发明车骨架的俯视结构示意图。
【具体实施方式】
参阅图1、图2、图3，本发明一种高效蓄电池加酸工艺，依次包括以下步骤：
a)领取半成品电池，检查外观质量，发现壳体有明显划痕、封盖不严，极柱胶高低不平、未固化、无光泽现象的半成品电池，则将有问题的半成品电池返回进行重新加工处理；
b)在蓄电池的端子上涂上凡士林，使得端子顶部、侧面和底部均匀涂抹有凡士林，不得出现堆涂、漏涂现象，然后准备加酸工序；
c)将若干台加酸机组固定安装于加酸车架上，并对加酸车架上的所有加酸机组进行集中供酸，所述加酸车架包括车骨架1、钢轮2、驱动电机3、转轴4和轻轨5，所述车骨架1上包覆有防腐蚀层，车骨架1由外框架、中心骨架和辅助骨架构成，中心骨架和辅助骨架安装于外框架内，车骨架1的下方安装有若干转轴4，若干转轴通过传动链6相连接，所述转轴4两端均安装有钢轮2，所述钢轮2的上安装有驱动电机3，所述轻轨5位于转轴4的下方，钢轮2位于轻轨5的上方；
d)当加酸机组中有足够的酸液时，关闭加酸机组的真空泄压阀，打开与加酸泵连接的进酸管，接通空气压缩机电源，使得加酸机的空气压力在0.4Mpa以上，然后将液位上限开关提至高于酸池溢酸口，按手动抽酸方式，让酸液充分搅拌均匀，搅拌时间为5～15分钟；酸液搅拌均匀后，将液位上限开关归位，对蓄电池进行真空加酸；
e)加液时，对蓄电池中每单格注入适量酸液，用手提灯检查加酸量，液面应高于蓄电池极群2～3mm，不得有漏加或多加酸液，蓄电池加液后需用手提灯检查加液量，酸量偏少的用针筒抽酸补足，加液完成后，擦净电池表面多余液体，防止腐蚀端子和引起短路；
f)蓄电池加酸后，通过加酸车架将蓄电池运输到冷却工位，立即将蓄电池放入水浴容器冷却至蓄电池温度低于40℃方可进行初充电。
所述步骤b)中涂凡士林时，蓄电池端子的所有表面、反面必须全部均匀涂覆有凡士林，所述加酸车架上安装有12台加酸机组，所述外框架由若干第一方管11构成，第一方管11的横截面为200mm×100mm的长方形，第一方管11的厚度为10mm，中心骨架由若干第二方管12构成，第二方管12的横截面为100mm×100mm的长方形，第二方管12的厚度为10mm，辅助骨架由若干第三方管13构成，第三方管13的横截面为100mm×50mm的长方形，第三方管13的厚度为2.3mm，所述防腐蚀层包覆于第一方管11、第二方管12和第三方管13的外表面，所述防腐蚀层采用环氧树脂层，所述车骨架1前端和后端的下方均设有一根转轴4，前后放置的两根转轴4通过两根传动链6相连接，轻轨5的数量为两根，两根轻轨5分别位于转轴4的两端，所述车骨架1的宽度为3～4m，车骨架1的长度为8～12m，两根轻轨5之间的间距为1～2m，所述d)步骤中，加酸时应仔细观察酸液下流情况，注意观察加酸机组是否有漏气、漏酸现象，若有上述现象应及时排除。
本发明工作过程：
本发明一种高效蓄电池加酸工艺，将12台加酸机组同时安装于加酸车架上，加酸车架包括车骨架1、钢轮2、驱动电机3、转轴4和轻轨5，所述车骨架1上包覆有防腐蚀层，车骨架1由外框架、中心骨架和辅助骨架构成，中心骨架和辅助骨架安装于外框架内，外框架由若干第一方管11构成，第一方管11的横截面为200mm×100mm的长方形，第一方管11的厚度为10mm，中心骨架由若干第二方管12构成，第二方管12的横截面为100mm×100mm的长方形，第二方管12的厚度为10mm，辅助骨架由若干第三方管13构成，第三方管13的横截面为100mm×50mm的长方形，第三方管13的厚度为2.3mm，第三方管13可以采用废旧方管，可以降低制作成本，所述防腐蚀层包覆于第一方管11、第二方管12和第三方管13的外表面，所述防腐蚀层采用环氧树脂层，能够防止车骨架1被酸性液体腐蚀，延长了车架的使用寿命。
所述车骨架1的宽度为3～4m，车骨架1的长度为8～12m，两根轻轨5之间的间距为1～2m，车骨架1的下方安装有若干转轴4，若干转轴通过传动链6相连接，所述转轴4两端均安装有钢轮2，所述钢轮2的上安装有驱动电机3，所述轻轨5位于转轴4的下方，钢轮2位于轻轨5的上方，所述车骨架1前端和后端的下方均设有一根转轴4，前后放置的两根转轴4通过两根传动链6相连接，轻轨5的数量为两根，两根轻轨5分别位于转轴4的两端，能够在车骨架1上安装12台同时作业的加酸机，极大的提高了生产效率，并在车骨架1的底部安装钢轮2，实现了可移动式加酸，能够在加完酸后直接上充电水溢槽充电，减少停滞时间，实现了一人多机操作，并且省去了传统方式的中间传送带，减少了人工操作，采用集中供酸，保证电池酸液的各项工艺参数要求，保证从加酸到入冷却槽时间小于4分钟，保证电池质量。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种高效蓄电池加酸工艺，其特征在于：依次包括以下步骤：
a)领取半成品电池，检查外观质量，发现壳体有明显划痕、封盖不严，极柱胶高低不平、未固化、无光泽现象的半成品电池，则将有问题的半成品电池返回进行重新加工处理；
b)在蓄电池的端子上涂上凡士林，使得端子顶部、侧面和底部均匀涂抹有凡士林，不得出现堆涂、漏涂现象，然后准备加酸工序；
c)将若干台加酸机组固定安装于加酸车架上，并对加酸车架上的所有加酸机组进行集中供酸，所述加酸车架包括车骨架(1)、钢轮(2)、驱动电机(3)、转轴(4)和轻轨(5)，所述车骨架(1)上包覆有防腐蚀层，车骨架(1)由外框架、中心骨架和辅助骨架构成，中心骨架和辅助骨架安装于外框架内，车骨架(1)的下方安装有若干转轴(4)，若干转轴通过传动链(6)相连接，所述转轴(4)两端均安装有钢轮(2)，所述钢轮(2)上安装有驱动电机(3)，所述轻轨(5)位于转轴(4)的下方，钢轮(2)位于轻轨(5)的上方；
d)当加酸机组中有足够的酸液时，关闭加酸机组的真空泄压阀，打开与加酸泵连接的进酸管，接通空气压缩机电源，使得加酸机的空气压力在0.4Mpa以上，然后将液位上限开关提至高于酸池溢酸口，按手动抽酸方式，让酸液充分搅拌均匀，搅拌时间为5～15分钟；酸液搅拌均匀后，将液位上限开关归位，对蓄电池进行真空加酸；
e)加液时，对蓄电池中每单格注入适量酸液，用手提灯检查加酸量，液面应高于蓄电池极群2～3mm，不得有漏加或多加酸液，蓄电池加液后需用手提灯检查加液量，酸量偏少的用针筒抽酸补足，加液完成后，擦净电池表面多余液体，防止腐蚀端子和引起短路；
f)蓄电池加酸后，通过加酸车架将蓄电池运输到冷却工位，立即将蓄电池放入水浴容器冷却至蓄电池温度低于40℃方可进行初充电。
2.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺，其特征在于：所述步骤b)中涂凡士林时，蓄电池端子的所有表面、反面必须全部均匀涂覆有凡士林，所述加酸车架上安装有12台加酸机组。
3.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺，其特征在于：所述外框架由若干第一方管(11)构成，第一方管(11)的横截面为200mm×100mm的长方形，第一方管(11)的厚度为10mm，中心骨架由若干第二方管(12)构成，第二方管(12)的横截面为100mm×100mm的长方形，第二方管(12)的厚度为10mm，辅助骨架由若干第三方管(13)构成，第三方管(13)的横截面为100mm×50mm的长方形，第三方管(13)的厚度为2.3mm。
4.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺，其特征在于：所述防腐蚀层包覆于第一方管(11)、第二方管(12)和第三方管(13)的外表面，所述防腐蚀层采用环氧树脂层。
5.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺，其特征在于：所述车骨架(1)前端和后端的下方均设有一根转轴(4)，前后放置的两根转轴(4)通过两根传动链(6)相连接，轻轨(5)的数量为两根，两根轻轨(5)分别位于转轴(4)的两端。
6.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺，其特征在于：所述车骨架(1)的宽度为3～4m，车骨架(1)的长度为8～12m，两根轻轨(5)之间的间距为1～2m。
7.如权利要求1至6中任一项所述的一种高效蓄电池加酸工艺，其特征在于：所述d)步骤中，加酸时应仔细观察酸液下流情况，注意观察加酸机组是否有漏气、漏酸现象，若有上述现象应及时排除。
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