CN104112843A - 一种高效蓄电池加酸工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高效蓄电池加酸工艺,依次包括以下步骤:领取半成品电池,检查外观质量,在蓄电池的端子上涂上凡士林,将若干台加酸机组固定安装于加酸车架上,并对加酸车架上的所有加酸机组进行集中供酸,对蓄电池进行真空加酸。本发明通在车骨架上安装12台同时作业的加酸机,极大的提高了生产效率,并在车骨架的底部安装钢轮,实现了可移动式加酸,能够在加完酸后直接上充电水溢槽充电,减少停滞时间,实现了一人多机操作,并且省去了传统方式的中间传送带,减少了人工操作,采用集中供酸,保证电池酸液的各项工艺参数要求,保证从加酸到入冷却槽时间小于4分钟,保证电池质量。
Description
【技术领域】
本发明涉及蓄电池生产工艺的技术领域,特别是一种高效蓄电池加酸工艺的技术领域。
【背景技术】
铅酸水电池又称为铅酸蓄电池,它的电极是由铅和铅的氧化物构成,电解液是硫酸的水溶液。主要优点是电压稳定、价格便宜;缺点是比能低(即每公斤蓄电池存储的电能)、使用寿命短和日常维护频繁。老式普通蓄电池一般寿命在2年左右,而且需定期检查电解液的高度并添加蒸馏水。不过随着科技的发展,普通蓄电池的寿命变得更长而且维护也更简单了。在铅酸蓄电池的生产工艺中,需要向组装完成后的铅酸蓄电池内进行加酸工艺,传统的工艺中加酸效率极为低下。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题,提出一种高效蓄电池加酸工艺,能够在车骨架上安装12台同时作业的加酸机,极大的提高了生产效率,并在车骨架的底部安装钢轮,实现了可移动式加酸,能够在加完酸后直接上充电水溢槽充电,减少停滞时间,实现了一人多机操作,并且省去了传统方式的中间传送带,减少了人工操作,采用集中供酸,保证电池酸液的各项工艺参数要求,保证从加酸到入冷却槽时间小于4分钟,保证电池质量。
为实现上述目的,本发明提出了一种高效蓄电池加酸工艺,依次包括以下步骤:
a)领取半成品电池,检查外观质量,发现壳体有明显划痕、封盖不严,极柱胶高低不平、未固化、无光泽现象的半成品电池,则将有问题的半成品电池返回进行重新加工处理;
b)在蓄电池的端子上涂上凡士林,使得端子顶部、侧面和底部均匀涂抹有凡士林,不得出现堆涂、漏涂现象,然后准备加酸工序;
c)将若干台加酸机组固定安装于加酸车架上,并对加酸车架上的所有加酸机组进行集中供酸,所述加酸车架包括车骨架、钢轮、驱动电机、转轴和轻轨,所述车骨架上包覆有防腐蚀层,车骨架由外框架、中心骨架和辅助骨架构成,中心骨架和辅助骨架安装于外框架内,车骨架的下方安装有若干转轴,若干转轴通过传动链相连接,所述转轴两端均安装有钢轮,所述钢轮的上安装有驱动电机,所述轻轨位于转轴的下方,钢轮位于轻轨的上方;
d)当加酸机组中有足够的酸液时,关闭加酸机组的真空泄压阀,打开与加酸泵连接的进酸管,接通空气压缩机电源,使得加酸机的空气压力在0.4Mpa以上,然后将液位上限开关提至高于酸池溢酸口,按手动抽酸方式,让酸液充分搅拌均匀,搅拌时间为5~15分钟;酸液搅拌均匀后,将液位上限开关归位,对蓄电池进行真空加酸;
e)加液时,对蓄电池中每单格注入适量酸液,用手提灯检查加酸量,液面应高于蓄电池极群2~3mm,不得有漏加或多加酸液,蓄电池加液后需用手提灯检查加液量,酸量偏少的用针筒抽酸补足,加液完成后,擦净电池表面多余液体,防止腐蚀端子和引起短路;
f)蓄电池加酸后,通过加酸车架将蓄电池运输到冷却工位,立即将蓄电池放入水浴容器或水浴充电架冷却至蓄电池温度低于40℃方可进行初充电。
作为优选,所述步骤b)中涂凡士林时,蓄电池端子的所有表面、反面必须全部均匀涂覆有凡士林,所述加酸车架上安装有12台加酸机组。
作为优选,所述外框架由若干第一方管构成,第一方管的横截面为200mm×100mm的长方形,第一方管的厚度为10mm,中心骨架由若干第二方管构成,第二方管的横截面为100mm×100mm的长方形,第二方管的厚度为10mm,辅助骨架由若干第三方管构成,第三方管的横截面为100mm×50mm的长方形,第三方管的厚度为2.3mm。
作为优选,所述防腐蚀层包覆于第一方管、第二方管和第三方管的外表面,所述防腐蚀层采用环氧树脂层。
作为优选,所述车骨架前端和后端的下方均设有一根转轴,前后放置的两根转轴通过两根传动链相连接,轻轨的数量为两根,两根轻轨分别位于转轴的两端。
作为优选,所述车骨架的宽度为3~4m,车骨架的长度为8~12m,两根轻轨之间的间距为1~2m。
作为优选,所述d)步骤中,加酸时应仔细观察酸液下流情况,注意观察加酸机组是否有漏气、漏酸现象,若有上述现象应及时排除。
本发明的有益效果:本发明通在车骨架上安装12台同时作业的加酸机,极大的提高了生产效率,并在车骨架的底部安装钢轮,实现了可移动式加酸,能够在加完酸后直接上充电水溢槽充电,减少停滞时间,实现了一人多机操作,并且省去了传统方式的中间传送带,减少了人工操作,采用集中供酸,保证电池酸液的各项工艺参数要求,保证从加酸到入冷却槽时间小于4分钟,保证电池质量。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本发明加酸车架的主视图;
图2是图1中A部放大图;
图3是本发明车骨架的俯视结构示意图。
【具体实施方式】
参阅图1、图2、图3,本发明一种高效蓄电池加酸工艺,依次包括以下步骤:
a)领取半成品电池,检查外观质量,发现壳体有明显划痕、封盖不严,极柱胶高低不平、未固化、无光泽现象的半成品电池,则将有问题的半成品电池返回进行重新加工处理;
b)在蓄电池的端子上涂上凡士林,使得端子顶部、侧面和底部均匀涂抹有凡士林,不得出现堆涂、漏涂现象,然后准备加酸工序;
c)将若干台加酸机组固定安装于加酸车架上,并对加酸车架上的所有加酸机组进行集中供酸,所述加酸车架包括车骨架1、钢轮2、驱动电机3、转轴4和轻轨5,所述车骨架1上包覆有防腐蚀层,车骨架1由外框架、中心骨架和辅助骨架构成,中心骨架和辅助骨架安装于外框架内,车骨架1的下方安装有若干转轴4,若干转轴通过传动链6相连接,所述转轴4两端均安装有钢轮2,所述钢轮2的上安装有驱动电机3,所述轻轨5位于转轴4的下方,钢轮2位于轻轨5的上方;
d)当加酸机组中有足够的酸液时,关闭加酸机组的真空泄压阀,打开与加酸泵连接的进酸管,接通空气压缩机电源,使得加酸机的空气压力在0.4Mpa以上,然后将液位上限开关提至高于酸池溢酸口,按手动抽酸方式,让酸液充分搅拌均匀,搅拌时间为5~15分钟;酸液搅拌均匀后,将液位上限开关归位,对蓄电池进行真空加酸;
e)加液时,对蓄电池中每单格注入适量酸液,用手提灯检查加酸量,液面应高于蓄电池极群2~3mm,不得有漏加或多加酸液,蓄电池加液后需用手提灯检查加液量,酸量偏少的用针筒抽酸补足,加液完成后,擦净电池表面多余液体,防止腐蚀端子和引起短路;
f)蓄电池加酸后,通过加酸车架将蓄电池运输到冷却工位,立即将蓄电池放入水浴容器或水浴充电架冷却至蓄电池温度低于40℃方可进行初充电。
所述步骤b)中涂凡士林时,蓄电池端子的所有表面、反面必须全部均匀涂覆有凡士林,所述加酸车架上安装有12台加酸机组,所述外框架由若干第一方管11构成,第一方管11的横截面为200mm×100mm的长方形,第一方管11的厚度为10mm,中心骨架由若干第二方管12构成,第二方管12的横截面为100mm×100mm的长方形,第二方管12的厚度为10mm,辅助骨架由若干第三方管13构成,第三方管13的横截面为100mm×50mm的长方形,第三方管13的厚度为2.3mm,所述防腐蚀层包覆于第一方管11、第二方管12和第三方管13的外表面,所述防腐蚀层采用环氧树脂层,所述车骨架1前端和后端的下方均设有一根转轴4,前后放置的两根转轴4通过两根传动链6相连接,轻轨5的数量为两根,两根轻轨5分别位于转轴4的两端,所述车骨架1的宽度为3~4m,车骨架1的长度为8~12m,两根轻轨5之间的间距为1~2m,所述d)步骤中,加酸时应仔细观察酸液下流情况,注意观察加酸机组是否有漏气、漏酸现象,若有上述现象应及时排除。
本发明工作过程:
本发明一种高效蓄电池加酸工艺,将12台加酸机组同时安装于加酸车架上,加酸车架包括车骨架1、钢轮2、驱动电机3、转轴4和轻轨5,所述车骨架1上包覆有防腐蚀层,车骨架1由外框架、中心骨架和辅助骨架构成,中心骨架和辅助骨架安装于外框架内,外框架由若干第一方管11构成,第一方管11的横截面为200mm×100mm的长方形,第一方管11的厚度为10mm,中心骨架由若干第二方管12构成,第二方管12的横截面为100mm×100mm的长方形,第二方管12的厚度为10mm,辅助骨架由若干第三方管13构成,第三方管13的横截面为100mm×50mm的长方形,第三方管13的厚度为2.3mm,第三方管13可以采用废旧方管,可以降低制作成本,所述防腐蚀层包覆于第一方管11、第二方管12和第三方管13的外表面,所述防腐蚀层采用环氧树脂层,能够防止车骨架1被酸性液体腐蚀,延长了车架的使用寿命。
所述车骨架1的宽度为3~4m,车骨架1的长度为8~12m,两根轻轨5之间的间距为1~2m,车骨架1的下方安装有若干转轴4,若干转轴通过传动链6相连接,所述转轴4两端均安装有钢轮2,所述钢轮2的上安装有驱动电机3,所述轻轨5位于转轴4的下方,钢轮2位于轻轨5的上方,所述车骨架1前端和后端的下方均设有一根转轴4,前后放置的两根转轴4通过两根传动链6相连接,轻轨5的数量为两根,两根轻轨5分别位于转轴4的两端,能够在车骨架1上安装12台同时作业的加酸机,极大的提高了生产效率,并在车骨架1的底部安装钢轮2,实现了可移动式加酸,能够在加完酸后直接上充电水溢槽充电,减少停滞时间,实现了一人多机操作,并且省去了传统方式的中间传送带,减少了人工操作,采用集中供酸,保证电池酸液的各项工艺参数要求,保证从加酸到入冷却槽时间小于4分钟,保证电池质量。
上述实施例是对本发明的说明,不是对本发明的限定,任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种高效蓄电池加酸工艺,其特征在于:依次包括以下步骤:
a)领取半成品电池,检查外观质量,发现壳体有明显划痕、封盖不严,极柱胶高低不平、未固化、无光泽现象的半成品电池,则将有问题的半成品电池返回进行重新加工处理;
b)在蓄电池的端子上涂上凡士林,使得端子顶部、侧面和底部均匀涂抹有凡士林,不得出现堆涂、漏涂现象,然后准备加酸工序;
c)将若干台加酸机组固定安装于加酸车架上,并对加酸车架上的所有加酸机组进行集中供酸,所述加酸车架包括车骨架(1)、钢轮(2)、驱动电机(3)、转轴(4)和轻轨(5),所述车骨架(1)上包覆有防腐蚀层,车骨架(1)由外框架、中心骨架和辅助骨架构成,中心骨架和辅助骨架安装于外框架内,车骨架(1)的下方安装有若干转轴(4),若干转轴通过传动链(6)相连接,所述转轴(4)两端均安装有钢轮(2),所述钢轮(2)的上安装有驱动电机(3),所述轻轨(5)位于转轴(4)的下方,钢轮(2)位于轻轨(5)的上方;
d)当加酸机组中有足够的酸液时,关闭加酸机组的真空泄压阀,打开与加酸泵连接的进酸管,接通空气压缩机电源,使得加酸机的空气压力在0.4Mpa以上,然后将液位上限开关提至高于酸池溢酸口,按手动抽酸方式,让酸液充分搅拌均匀,搅拌时间为5~15分钟;酸液搅拌均匀后,将液位上限开关归位,对蓄电池进行真空加酸;
e)加液时,对蓄电池中每单格注入适量酸液,用手提灯检查加酸量,液面应高于蓄电池极群2~3mm,不得有漏加或多加酸液,蓄电池加液后需用手提灯检查加液量,酸量偏少的用针筒抽酸补足,加液完成后,擦净电池表面多余液体,防止腐蚀端子和引起短路;
f)蓄电池加酸后,通过加酸车架将蓄电池运输到冷却工位,立即将蓄电池放入水浴容器或水浴充电架冷却至蓄电池温度低于40℃方可进行初充电。
2.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺,其特征在于:所述步骤b)中涂凡士林时,蓄电池端子的所有表面、反面必须全部均匀涂覆有凡士林,所述加酸车架上安装有12台加酸机组。
3.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺,其特征在于:所述外框架由若干第一方管(11)构成,第一方管(11)的横截面为200mm×100mm的长方形,第一方管(11)的厚度为10mm,中心骨架由若干第二方管(12)构成,第二方管(12)的横截面为100mm×100mm的长方形,第二方管(12)的厚度为10mm,辅助骨架由若干第三方管(13)构成,第三方管(13)的横截面为100mm×50mm的长方形,第三方管(13)的厚度为2.3mm。
4.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺,其特征在于:所述防腐蚀层包覆于第一方管(11)、第二方管(12)和第三方管(13)的外表面,所述防腐蚀层采用环氧树脂层。
5.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺,其特征在于:所述车骨架(1)前端和后端的下方均设有一根转轴(4),前后放置的两根转轴(4)通过两根传动链(6)相连接,轻轨(5)的数量为两根,两根轻轨(5)分别位于转轴(4)的两端。
6.如权利要求1所述的一种高效蓄电池加酸工艺,其特征在于:所述车骨架(1)的宽度为3~4m,车骨架(1)的长度为8~12m,两根轻轨(5)之间的间距为1~2m。
7.如权利要求1至6中任一项所述的一种高效蓄电池加酸工艺,其特征在于:所述d)步骤中,加酸时应仔细观察酸液下流情况,注意观察加酸机组是否有漏气、漏酸现象,若有上述现象应及时排除。
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