CN104100711A - 制造换挡拨叉的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于制造换挡拨叉的方法，该换挡拨叉由叉杆状基体（12）及销子（11）组成，该方法包括以下步骤：通过冷成型或热成型制造销子（11）及叉杆状基体（12）；随后将柱状销子（11）与叉杆状基体（12）接合，从而形成换挡拨叉预型件；将换挡拨叉预型件通过半热成型或热成型锻造为换挡拨叉胚件；机械后加工已锻造的换挡拨叉胚件，从而制成换挡拨叉。

Description

制造换挡拨叉的方法

技术领域

本发明涉及一种制造换挡拨叉的方法，该换挡拨叉由叉杆状基体及销子组成。

背景技术

当今，传动装置不单由轮组和壳体组成，而还包括机械及电子控制元件，这些控制元件用于转换电路操作。本发明主要涉及用于运输工具的传动装置，特别涉及传动装置换挡部件（如换挡拨叉）的制造，但本发明不仅限于此。这类换挡拨叉通常是由套筒部件及换挡拨叉组成，套筒部件可轴向调动地设置于变速管上，换挡拨叉与不同的换挡套管啮合。为连至使换挡拨叉在变速管上移动的换挡拨指，套筒部分仍需配置用于换挡拨指的容纳部，称之为带动件。

举例而言，这种换挡拨叉可参阅第DE102005035529A1号专利文献。在该文献中还表明，首先分别制造组成换挡拨叉的零部件，其后一般通过焊接使这些零部件相连。特别地，通过激光焊接及电弧焊接技术来实现这一过程。

发明内容

本发明的目的在于，由多种不同零部件通过成本较低的方式制成上述类型的传动装置部件，特别是换挡拨叉或类似复杂零件。

为了实现该目的，本发明提出一种用于制造换挡拨叉的方法，该换挡拨叉由叉杆状基体及销子组成，其特征在于包括以下步骤：通过冷成型或热成型制造销子及叉杆状基体；随后将柱状销子与叉杆状基体接合，从而形成换挡拨叉预型件；将换挡拨叉预型件通过半热成型或热成型锻造为换挡拨叉胚件；机械后加工已锻造的换挡拨叉胚件，用以制造换挡拨叉。

根据本发明的方法用于制造换挡拨叉。根据本发明的用于制造换挡拨叉的方法设置成使得换挡拨叉的部件（优选叉杆状基体及销子）通过多个步骤与换挡拨叉彼此相连。对此，首先通过销子及叉杆状基体的接合制造换挡拨叉的预型件。随后，将这些换挡拨叉的预型件进一步加工成换挡拨叉胚件，其中换挡拨叉预型件受半热成型或热成型。最后，机械后加工换挡拨叉胚件，以获得换挡拨叉。

通过冷成型或热成型制造销子及叉杆状基体。随后，使柱状销子及叉杆状基体接合，从而形成换挡拨叉预型件。换挡拨叉预型件表示制造的中间步骤。就此而言，接合表示将各部件焊合。换挡拨叉预型件通过半热成型或热成型成形为换挡拨叉胚件。对此，加热换挡拨叉预型件并随之使其成型。通过半热成型或热成型，销子与叉杆状基体的相互连接尤佳。最后，通过机械对换挡拨叉胚件进行后加工。对此，举例而言，需引入钻孔或切削加工换挡拨叉胚件的部件，从而实现上述预期性能。

所形成的换挡拨叉预型件主要由叉杆状基体及销子组成，但并不仅限于此。特别地，由销子及叉杆状基体组成的换挡拨叉预型件制成铸件。除叉杆状基体和销子之外，还具有其它部件，例如将这些部件再安装至叉杆状基体或销子。在此，可通过将其它部件接合至叉杆状基体或销子来完成其安装。还可考虑，部分包封换挡拨叉胚件或换挡拨叉或根据上述步骤加增其它部件。

叉杆状基体是由直形丝状或杆状部分通过热变形或冷变形（例如弯曲变形）制成。热变形及冷变形表述一种通过改变形状或改变截面在两种工具间处理金属材料的方法。其优势在于，较之切削加工而言，其材料损耗更少，可针对性地改变精细结构（如晶体结构）。销子与几乎确定成直形的丝状或杆状部分相配。杆状或丝状部分的截面形状可以是柱形或多边形。

随后，直形销子及弯曲的叉杆状基体通过接合与换挡拨叉预型件相连。在此，接合通常可视为焊接。

由销子及叉杆状基体或与其相连的其它部件组成的换挡拨叉预型件作为整体部件或局部加热至所需温度，随后半热变形或热变形成锻造器具。

通过热变形所形成的传动部件在应用时具有较佳的性能。众所周知，可通过锻造适当的纹理面（Faserverlauf）获得构件。由此，可降低裂纹敏感度并提高工件安全性。因而，在目前情况下，热变形的优势在于，金属在高温下变成其它晶体结构并由于屈服强度变低而更软。这基本上会对传动部件的成型产生作用。同时，半热锻造的温度范围内也可成型，以使氧化起皮的影响降至最低限度。

在此，热变形表示金属材料超出常规使用温度即发生形状变化。

根据本发明的换挡拨叉的实质在于，可在销子、叉杆状基体以及如板状件相互接合之后通过热变形制成。

接合方式可考虑如焊接。在此，采用何种焊接方式取决于待制造的换挡拨叉及所用材料。其重点在于，销子、叉杆状基体及板状件在接合之后通过焊接制成根据本发明的换挡拨叉。

通过热变形制造的缺陷在于，与切削工艺相比，其精度较低。可通过后续的加工过程补偿较低的精度。通过这种方式，可简单且成本较低地将热变形换挡拨叉的各部件（如销子、叉杆状基体或扁平板状件）调整成满足各类型传动装置的要求。此外，由给定参数补偿或校正在制造中由热变形所产生的偏差。

由此可见，在所述方法中，柱状销子、叉杆状基体或扁平板状件首先接合至换挡拨叉预型件，其后再成型。在后续的形变过程中，涉及热变形或半热变形。

同时，本发明还提出根据上述方法制造的根据本发明的换挡拨叉在机动车、载重汽车、船舶或诸如此类运输工具的传动装置中的应用。

本发明相对于其他已知技术的更大优势主要在于，省略接合工序，尤其是焊接过程。可采用高强度材料。此外，可对预制成型的半成品进行加工，如丝材、板材、型材或诸如此类产品。各待连接部件预先成型，特别成型为线材、销材、杆材、管材或板材，将它们接合，再成型。特别地，待接合的各零部件在成型之前还可根据零部件的最终所需形状相应弯曲或冲压丝材。

在此，作为丝材可考虑条状结构，其直径基本上小于销子的直径。作为销子可考虑条状结构，毋须手动弯曲销子。不同于销子，可手动弯曲丝材。优选地，丝材的直径范围是4至15毫米，从而可用于换挡拨叉内。与之相反，销子在换挡拨叉内的直径范围优选20至50毫米，以达到要求。根据需要，销子或丝材的截面形状呈柱形或多边形。

附图说明

通过以下优选实施方案的描述并参照附图对本发明的其他优点、特征和细节加以阐述。

图1表示根据现有技术的换挡拨叉的透视图；

图2表示如图1所示换挡拨叉的叉杆部件的透视图；

图3表示用于如图1所示换挡拨叉的加固部件的透视图；

图4表示固定于根据图3所示叉杆部件及根据图3所示的加固部件的套筒部分的透视图；

图5表示用于图中未示的换挡拨指的带动件的透视图；

图6表示根据本发明的柱状销子的透视图；

图7表示根据本发明的叉杆状基体的透视图；

图8表示根据本发明的板状件的透视图。

具体实施方式

图1至图5表示根据现有技术的换挡拨叉。这种换挡拨叉基本上具有套筒部分1，叉杆部件2固定于该套筒部分1。同时，图中示出加固部件3，该加固部件3部分围绕套筒部分1。由此构造较大的接触面。此外，带动件4也固定于套筒部分1，该带动件4具有槽口5，该槽口5与换挡拨指（图中未示）协同作用。而且，根据图3所示的加固部件3构造成可使其适合叉杆部件2的外部轮廓。此外，其具有凹槽6，该凹槽6容纳套筒部分1。根据图4所示的套筒部分1可由管材制成，其中根据套筒部分的所需长度将这种管材块截至一定长度。

图6至图8表示在根据本发明的换挡拨叉中所使用的部件。其中包括如图6所示的柱状销子11、如图7所示的叉杆状基体12及如图8所示的扁平板状件14。

根据本发明制造换挡拨叉的步骤如下：

相互独立地制造及预制成型待连接部件（即柱状销子11、叉杆状基体12及扁平板状件14）。该制造过程的实现是通过非切削式拉丝或辊压工艺制造柱状销子11及叉杆状基体12的预制材料。叉杆状基体12还经受成型为叉杆形状。可通过非切削式加压成型或通过压印制造扁平板状件14。随后，柱状销子11及叉杆状基体12通过接合而互相连接。柱状销子11及扁平板状件14同样通过接合而相互连接。

在非切削式加压成型中，可涉及热变形和/或冷变形。在接合中，根据本发明的方法中可涉及焊接。

由此，首先将柱状销子11、叉杆状基体12及扁平板状件14接合，再使其成型。

就此，不应排除在锻造之前接合各个或全部零部件或在锻造之后将零部件接合于已锻造的换挡拨叉预型件等情况。在焊制或模制简单换挡拨叉预型件的情况下，利用热变形或半热变形产生锻造的换挡拨叉胚件的最终形状。成型的换挡拨叉胚件的机械加工随之减至少数几个关系到容差的工件部分。

标号列表

Claims (6)

1.一种用于制造一换挡拨叉的方法，该换挡拨叉由一叉杆状基体（12）及一销子（11）组成，其特征在于该方法包括以下步骤：

通过冷成型或热成型制造所述销子（11）及所述叉杆状基体（12）；

将所述柱状销子（11）与所述叉杆状基体（12）接合，从而形成一换挡拨叉预型件；

所述换挡拨叉预型件通过半热成型或热成型锻造为换挡拨叉胚件；

机械后加工所述已锻造的换挡拨叉胚件，用以制造所述换挡拨叉。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：由所述销子及所述叉杆状基体组成的所述换挡拨叉预型件制为铸件。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述销子（11）、所述叉杆状基体（12）及一扁平板状件（14）首先接合，其后再成型。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：在锻造过程之后，零部件可接合于所述已锻造的叉杆。

5.根据权利要求1-4中任一项所述方法制造的换挡拨叉，其特征在于：该换挡拨叉（P）包括所述销子（11）、所述叉杆状基体（12）及所述板状件（14）。

6.根据权利要求5所述的换挡拨叉在机动车、载重汽车、船舶等运输工具的传动装置中的应用。