CN104087394B - 一种阀门专用润滑脂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种阀门专用润滑脂及其制备方法。本发明的技术方案要点为：一种阀门专用润滑脂，是由以下重量份的原料制备而成的：基础油65-85份、C12-C22羟基脂肪酸10-15份、氢氧化锂2-5份、硼酸1-3份、多效能添加剂2-5份和磺基水杨酸1-2份。本发明还公开了该阀门专用润滑脂的制备方法。本发明的阀门专用润滑脂比目前市场上的传统用润滑脂更耐高温、更抗水淋、更抗极压、更具润滑性的新型润滑脂，制备方法中各原料的配比合理，生产工艺先进，成本低廉，生产阀门专用润滑脂的过程中基本无污染问题，且能够有效地降低销售价格，同时降低对环境的污染。
Description
技术领域
本发明属于润滑技术领域，具体涉及一种阀门专用润滑脂及其制备方法。
背景技术
阀门是控制流体介质流量、流向、压力、温度等的机械装置，是管道系统中的基本部件。阀门是流体输送系统中的控制部件，它能够用来改变通道断面和介质流动方向，具有导流、截止、节流、止回、分流或溢流泄压等功能。目前，用于流体控制的阀门，从简单的截止阀到复杂的程控阀，其品种和规格繁多，阀门的公称通径可以从极微小的仪表阀大至通径达10m的工业管路用阀。
随着我国经济的发展，各种设备都需要通过阀门进行连接，然而使用阀门的过程中主要存在的问题是阀门更换速度快，造成这个问题的原因一方面是不合理的使用阀门，另一方面是阀门的磨损速度快，从而加速了阀门的更换频率，然而，目前还没有针对通用阀门专用润滑脂的相关报道。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供了一种阀门专用润滑脂，该润滑脂不仅减少了目前阀门使用过程中润滑剂的使用量，提高了润滑效果，而且能够有效地减少对环境的污染和提升阀门的使用寿命。
本发明解决的另一个技术问题是提供了一种阀门专用润滑脂的制备方法，该制备方法工艺简单，工序较少，原料配比合理，生产工艺先进且成本低廉。
本发明的技术方案为：一种阀门专用润滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制备而成的：基础油65-85份、C12-C22羟基脂肪酸10-15份、氢氧化锂2-5份、硼酸1-3份、多效能添加剂2-5份和磺基水杨酸1-2份，所述的基础油为矿物油、合成油或硅油中的一种或多种，所述的多效能添加剂是由以下重量份的原料制备而成的：BS油或高粘度合成油100-120份、氟橡胶10-15份、司本803-5份、噻二唑衍生物5-8份和氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂1-3份。
本发明所述的阀门专用润滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制备而成的：矿物油70份、十二羟基硬脂酸12份、氢氧化锂5份、硼酸2份、多效能添加剂3份和磺基水杨酸2份，所述的多效能添加剂是由以下重量份的原料制备而成的：BS油110份、氟橡胶12份、司本804份、噻二唑衍生物7份和氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂2份。
本发明所述的阀门专用润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）在反应釜中加入100-120重量份的BS油或高粘度合成油，升温至150℃时加入10-15重量份的氟橡胶，搅拌，继续升温至250℃，恒温至氟橡胶全部溶解，然后降温至120℃，加入5-8重量份的噻二唑衍生物、3-5重量份的司本80和1-3重量份的氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂，搅拌直到完全溶解，然后冷却、过滤、炼制成多效能添加剂；（2）将10-15重量份的C12-C22羟基脂肪酸和20-35重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至C12-C22羟基脂肪酸溶化后，启动搅拌；（3）将2-5重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂的水溶液，当步骤（2）中混合溶液的温度升至60-70℃时，将氢氧化锂的水溶液加入到皂化釜中；（4）将1-3重量份的硼酸用4倍硼酸质量的水稀释，并加热到85℃形成硼酸的水溶液，将步骤（3）中的混合溶液搅拌20min后加入硼酸的水溶液，继续加热于90-92℃温度皂化反应2-4h；（5）皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入45-50重量份的基础油恒温30min，温度升至190℃时加入1-2重量份的磺基水杨酸恒温10min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态；（6）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入2-5重量份的多效能添加剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜中，冷却、研磨、过滤、炼制成阀门专用润滑脂。
本发明所述的阀门专用润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）在反应釜中加入110重量份的BS油，升温至150℃时加入12重量份的氟橡胶，搅拌，继续升温至250℃，恒温至氟橡胶全部溶解，然后降温至120℃，加入7重量份的噻二唑衍生物、4重量份的司本80和2重量份的氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂，搅拌直到完全溶解，然后冷却、过滤、炼制成多效能添加剂；（2）将12重量份的十二羟基硬脂酸和25重量份的矿物油加入到皂化釜中，升温至十二羟基硬脂酸溶化后，启动搅拌；（3）将5重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂的水溶液，当步骤（2）中混合溶液的温度升至60-70℃时，将氢氧化锂的水溶液加入到皂化釜中；（4）将2重量份的硼酸用4倍硼酸质量的水稀释，并加热到85℃形成硼酸的水溶液，将步骤（3）中的混合溶液搅拌20min后加入硼酸的水溶液，继续加热于90-92℃温度皂化反应2-4h；（5）皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入45重量份的矿物油恒温30min，温度升至190℃时加入2重量份的磺基水杨酸恒温10min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态；（6）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入3重量份的多效能添加剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜中，冷却、研磨、过滤、炼制成阀门专用润滑脂。
本发明所述的阀门专用润滑脂的制备方法的步骤（6）中通过专用研磨机的研磨制得的阀门专用润滑脂内机械杂质的粒径低于2μm，轴承的振动分贝低于40。
本发明的阀门专用润滑脂比目前市场上的传统用润滑脂更耐高温、更抗水淋、更抗极压、更具润滑性的新型润滑脂，制备方法中各原料的配比合理，生产工艺先进，成本低廉，生产阀门专用润滑脂的过程中基本无污染问题，且能够有效地降低销售价格，同时降低对环境的污染。
本发明提供了一种阀门专用润滑脂，具有较为简单的生产工艺，工序较少，生产成本较低，提高生产效率，同时，通过使用本公司的专利产品研磨机（专利号：ZL201220281084.7）研磨，控制润滑脂内机械杂质的粒径小于现有技术，轴承的振动分贝值低于现有技术的润滑脂，保证微型轴承的运行精度，减小振动和磨损，轴承的振动分贝值低于40，润滑脂中机械杂质低于2μm。本发明通过采用本公司研发的多效能添加剂，可以取代所有的添加剂，从而可以有效降低各单项添加剂之间的副作用，使添加剂的性能得以改善，从而可以满足润滑脂各方面的性能要求，使之能在更广泛的范围内使用。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明的上述内容做进一步详细说明，但不应该将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明上述内容实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
高效能添加剂的制备
按下述配比分别称取原料（千克）：
1、BS油110、氟橡胶12、司本804、噻二唑衍生物7和氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂2；
2、BS油100、氟橡胶15、司本803、噻二唑衍生物8和氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂1；
3、高粘度合成油120、氟橡胶10、司本805、噻二唑衍生物5和氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂3；
4、高粘度合成油105、氟橡胶14、司本803、噻二唑衍生物6和氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂2。
生产方法如下：
在反应釜中加入称取的BS油或高粘度合成油，升温至150℃时加入称取的氟橡胶，搅拌，继续升温至250℃，恒温至氟橡胶全部溶解，然后降温至120℃，加入称取的噻二唑衍生物、司本80和氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂，搅拌直到完全溶解，然后冷却、过滤、炼制成高效能添加剂。
实施例2
（1）将12千克的十二羟基硬脂酸和25千克的矿物油加入到皂化釜中，升温至十二羟基硬脂酸溶化后，启动搅拌；（2）将5千克的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂的水溶液，当步骤（1）中混合溶液的温度升至60-70℃时，将氢氧化锂的水溶液加入到皂化釜中；（3）将2千克的硼酸用4倍硼酸质量的水稀释，并加热到85℃形成硼酸的水溶液，将步骤（2）中的混合溶液搅拌20min后加入硼酸的水溶液，继续加热于90-92℃温度皂化反应2-4h；（4）皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入45千克的矿物油恒温30min，温度升至190℃时加入2千克的磺基水杨酸恒温10min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态；（5）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入3千克实施例1中1方案制得的的多效能添加剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜中，冷却、研磨、过滤、炼制成阀门专用润滑脂。
实施例3
（1）将10千克的十六羟基脂肪酸和20千克的合成油加入到皂化釜中，升温至十六羟基脂肪酸溶化后，启动搅拌；（2）将5千克的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂的水溶液，当步骤（1）中混合溶液的温度升至60-70℃时，将氢氧化锂的水溶液加入到皂化釜中；（3）将1千克的硼酸用4倍硼酸质量的水稀释，并加热到85℃形成硼酸的水溶液，将步骤（2）中的混合溶液搅拌20min后加入硼酸的水溶液，继续加热于90-92℃温度皂化反应2-4h；（4）皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入45千克的合成油恒温30min，温度升至190℃时加入1千克的磺基水杨酸恒温10min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态；（5）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入2千克实施例1中2方案制得的多效能添加剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜中，冷却、研磨、过滤、炼制成阀门专用润滑脂。
实施例4
（1）将15千克的二十二羟基脂肪酸和35千克的硅油加入到皂化釜中，升温至二十二羟基脂肪酸溶化后，启动搅拌；（2）将2千克的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂的水溶液，当步骤（1）中混合溶液的温度升至60-70℃时，将氢氧化锂的水溶液加入到皂化釜中；（3）将3千克的硼酸用4倍硼酸质量的水稀释，并加热到85℃形成硼酸的水溶液，将步骤（2）中的混合溶液搅拌20min后加入硼酸的水溶液，继续加热于90-92℃温度皂化反应2-4h；（4）皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入50千克的硅油恒温30min，温度升至190℃时加入2千克的磺基水杨酸恒温10min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态；（5）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入5千克实施例1中4方案制得的多效能添加剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜中，冷却、研磨、过滤、炼制成阀门专用润滑脂。
本发明通过使用本公司的专利产品研磨机（专利号：ZL201220281084.7）研磨，控制润滑脂内机械杂质的粒径小于现有技术，轴承的振动分贝值低于现有技术的润滑脂，保证微型轴承的运行精度，减小振动和磨损，轴承的振动分贝值低于40，润滑脂中机械杂质低于2μm。
以上显示和描述了本发明的基本原理，主要特征和优点，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围。
Claims (3)
1.一种阀门专用润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）在反应釜中加入100-120重量份的BS油或高粘度合成油，升温至150℃时加入10-15重量份的氟橡胶，搅拌，继续升温至250℃，恒温至氟橡胶全部溶解，然后降温至120℃，加入5-8重量份的噻二唑衍生物、3-5重量份的司本80和1-3重量份的氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂，搅拌直到完全溶解，然后冷却、过滤、炼制成多效能添加剂；（2）将10-15重量份的C12-C22羟基脂肪酸和20-35重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至C12-C22羟基脂肪酸溶化后，启动搅拌；（3）将2-5重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂的水溶液，当步骤（2）中混合溶液的温度升至60-70℃时，将氢氧化锂的水溶液加入到皂化釜中；（4）将1-3重量份的硼酸用4倍硼酸质量的水稀释，并加热到85℃形成硼酸的水溶液，将步骤（3）中的混合溶液搅拌20min后加入硼酸的水溶液，继续加热于90-92℃温度皂化反应2-4h；（5）皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入45-50重量份的基础油恒温30min，温度升至190℃时加入1-2重量份的磺基水杨酸恒温10min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态；（6）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入2-5重量份的多效能添加剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜中，冷却、研磨、过滤、炼制成阀门专用润滑脂。
2.根据权利要求1所述的阀门专用润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）在反应釜中加入110重量份的BS油，升温至150℃时加入12重量份的氟橡胶，搅拌，继续升温至250℃，恒温至氟橡胶全部溶解，然后降温至120℃，加入7重量份的噻二唑衍生物、4重量份的司本80和2重量份的氯溴代烷基磷酸酯阻燃剂，搅拌直到完全溶解，然后冷却、过滤、炼制成多效能添加剂；（2）将12重量份的十二羟基硬脂酸和25重量份的矿物油加入到皂化釜中，升温至十二羟基硬脂酸溶化后，启动搅拌；（3）将5重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂的水溶液，当步骤（2）中混合溶液的温度升至60-70℃时，将氢氧化锂的水溶液加入到皂化釜中；（4）将2重量份的硼酸用4倍硼酸质量的水稀释，并加热到85℃形成硼酸的水溶液，将步骤（3）中的混合溶液搅拌20min后加入硼酸的水溶液，继续加热于90-92℃温度皂化反应2-4h；（5）皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入45重量份的矿物油恒温30min，温度升至190℃时加入2重量份的磺基水杨酸恒温10min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态；（6）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入3重量份的多效能添加剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜中，冷却、研磨、过滤、炼制成阀门专用润滑脂。
3.根据权利要求1或2所述的阀门专用润滑脂的制备方法，其特征在于：所述的步骤（6）中通过专用研磨机的研磨制得的阀门专用润滑脂内机械杂质的粒径低于2μm，轴承的振动分贝低于40。
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