CN104070167A - 一种粉末注射成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粉末注射成型工艺，具体工艺如下：第一步，混料：采用密炼机，将金属粉末材料，耐磨金属元素，有机粘接剂放入密炼机中，在密闭的环境下，温度控制在180℃，进行搅拌，生产成颗粒；第二步，注射成型：采用带有孔模及螺纹模的模具，利用注射机将颗粒对模具的注射口进行注射；第三步，脱脂烧结：采用烧结炉，将第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧结；第四步，淬火：采用真空炉，将第三步处理后的半成品投入真空炉进行淬火处理，第五步，深冷处理：对第四步处理后的半成品进行深冷处理；本发明在于：采用该套生产工艺制造导轨及滑块，减少了钻孔及攻丝等工序，使工艺更加简单、环保，缩短了生产周期短，从而提高了生产速度快。

Description

一种粉末注射成型工艺

技术领域

本发明涉及一种加工工艺，特别是指一种粉末注射成型工艺。 

背景技术

直线导轨的结构有两个基本组件，一个作为导向的为固定组件（导轨），另一个是移动组件（滑块）作为导向的导轨为淬硬钢，经精磨后置于安装平面上，其横截面的几何形状比较复杂，因为导轨上需要加工出沟槽，以利于滑动组件的移动滑块包裹着导轨的顶部和两侧面直线导轨以滚动钢球作为导轨和滑块之间的动力传输界面，因为滚动钢球适应于高速运动摩擦系数小灵敏度高，满足运动部件的工作要求，可进行无限滚动循环的运动，并将滑块限制在导轨上，使负载平台能沿导轨以高速度高精度做直线运动负载平台移动时，钢球就在滑块支架沟槽中循环流动，把滑块支架的磨损量分摊到各个钢球上，从而延长直线导轨的使用寿命为了消除滑块支架与导轨之间的间隙，可预加载荷能提高导轨系统的稳定性直线导轨结构组成。 

其中，导轨与滑块的工作原理为：直线导轨可以理解为是一种滚动导引，是由钢珠在滑块跟导轨之间无限滚动循环，从而使负载平台沿着导轨轻易的高精度线性运动，并将摩擦系数降至平常传统滑动导引的五十分之一，能轻易地达到很高的定位精度。滑块跟导轨间末制单元设计，使线形导轨同时承受上下左右等各方向的负荷，专利的回流系统及精简化的结构设计让导轨有更平顺且低噪音的运动。 

而现有的在导轨及滑块的加工工艺上有如下两种： 

第一，机加工工艺，具体流程如下：金属材料—拉成型—穿孔—线切割—钻大孔（直径为1、1.4、1.8、2.4等）—攻丝（M1.4、M1.6、M2、M3等）—倒角—去毛刺—淬火—精磨—成品；该机加工工艺存在如下缺点：生产工序多、消耗时间长，工具耗损大，由于生产工序多，造成材料浪费率较高，成品的报废率高，从而造成生产成本较高； 

第二，精密铸造工艺：精密铸造毛坯产品—粗磨—穿孔—钻大孔（直径为1、1.4、1.8、2.4等）—攻丝（M1.4、M1.6、M2、M3等）—倒角—去毛刺—淬火—精磨—成品；该精密铸造机加工工艺缺点：材料工艺不环保，材料精度差，加工工序增加，工具消耗大，由于生产工序多，造成材料容易起泡、开裂等不合格缺陷，造成报废率较高，从而导致材料浪费大，生产周期较长。 

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种生产工艺简单、生产周期较短、材料浪费率较低且生产成本较低的粉末注射成型工艺。 

本发明的技术方案是这样实现的：一种粉末注射成型工艺，具体工艺如下： 

第一步，混料：采用密炼机，将具有防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料，耐磨金属元素，有机粘接剂放入密炼机中，在密闭的环境下，温度控制在180℃，进行搅拌，生产成颗粒； 

第二步，注射成型：采用带有孔模及螺纹模的模具，利用注射机对模具的注射口进行注射，形成带有通孔及螺纹孔的半成品； 

第三步，脱脂烧结：采用烧结炉，将第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧结； 

第四步，淬火：采用真空炉，将第三步处理后的半成品投入真空炉进行淬火处理，温度控制在1050—1070℃； 

第五步，深冷处理：对第四步处理后的半成品进行深冷处理，使半成品的硬度达到HRC60—62。 

本发明进一步设置为：还包括精磨步骤：对第五步处理后的半成品进行精磨，使产品精度达到0.002mm 

本发明进一步设置为：所述的有机粘接剂质量成分比例为，电子蜡10%，石蜡3%，聚丙烯蜡17%，聚乙烯蜡20%，聚丙烯3%，聚乙烯5%，EVA18%，聚甲醛21%，树脂3%。 

通过采用上述技术方案，采用该套生产工艺制造导轨及滑块，减少了钻孔及攻丝等工序，使工艺更加简单、环保，缩短了生产周期短，从而提高了生产 速度快；且在混料这一块，采用防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料及耐磨金属元素混合，从而使产品耐磨性高，耐腐蚀性好，表面光洁度高，精密度高，一致性高，材料浪费少，大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短产品制造周期，价格成本低，可以大批量生产。 

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 

本发明公开了一种粉末注射成型工艺，具体工艺如下： 

第一步，混料：采用密炼机，将具有防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料，耐磨金属元素，有机粘接剂放入密炼机中，在密闭的环境下，温度控制在180℃，进行搅拌，生产成颗粒； 

第二步，注射成型：采用带有孔模及螺纹模的模具，利用注射机将颗粒对模具的注射口进行注射，形成带有通孔及螺纹孔的半成品； 

第三步，脱脂烧结：采用烧结炉，将第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧结； 

第四步，淬火：采用真空炉，将第三步处理后的半成品投入真空炉进行淬火处理，温度控制在1050—1070℃， 

第五步，深冷处理：对第四步处理后的半成品进行深冷处理，使半成品的硬度达到HRC60—62。 

本发明进一步设置为：还包括精磨步骤：对第五步处理后的半成品进行精磨，使产品精度达到0.002mm，特别是半成品的内沟槽及端面，均进行精磨处理。 

本发明进一步设置为：所述的有机粘接剂质量成分比例为，电子蜡10%，石蜡3%，聚丙烯蜡17%，聚乙烯蜡20%，聚丙烯3%，聚乙烯5%，EVA18%，聚甲醛21%，树脂3%。 

通过采用上述技术方案，采用该套生产工艺制造导轨及滑块，减少了钻孔及攻丝等工序，使工艺更加简单、环保，缩短了生产周期短，从而提高了生产速度快；且在混料这一块，采用防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料及耐磨金属元素混合，从而使产品耐磨性高，耐腐蚀性好，表面光洁度高，精密度高，一致性高，材料浪费少，大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短产品制造周期，价格成本低，可以大批量生产，其中有机粘接剂，在受热排除或挥发过程中也是无毒害的，即环保，又可降低其配方的成本。 

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (3)

1.一种粉末注射成型工艺，具体工艺如下：

第一步，混料：采用密炼机，将具有防锈性、耐腐性、耐磨性的金属粉末材料，耐磨金属元素，有机粘接剂放入密炼机中，在密闭的环境下，温度控制在180℃，进行搅拌，生产成颗粒；

第二步，注射成型：采用带有孔模及螺纹模的模具，利用注射机将颗粒对模具的注射口进行注射，形成带有通孔及螺纹孔的半成品；

第三步，脱脂烧结：采用烧结炉，将第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧结；

第四步，淬火：采用真空炉，将第三步处理后的半成品投入真空炉进行淬火处理，温度控制在1050—1070℃；

第五步，深冷处理：对第四步处理后的半成品进行深冷处理，使半成品的硬度达到HRC60—62。

2.根据权利要求1所述的粉末注射成型工艺，其特征在于：还包括精磨步骤：对第五步处理后的半成品进行精磨，使产品精度达到0.002mm。

3.根据权利要求1或2所述的粉末注射成型工艺，其特征在于：所述的有机粘接剂质量成分比例为，电子蜡10%，石蜡3%，聚丙烯蜡17%，聚乙烯蜡20%，聚丙烯3%，聚乙烯5%，EVA18%，聚甲醛21%，树脂3%。