CN117900471A - 一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注射成型设备技术领域，公开了一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置及其工艺，铝合金粉末冶金注射成型烧结装置包括机架和烧结装置，所述机架上依次设置有送料装置、注射成型装置和输送装置，所述输送装置贯穿烧结装置，所述注射成型装置包括定模座和动模座，所述动模座的一侧固定安装有动模具，所述定模座的一侧固定安装有定模具，所述定模具与动模具相适配；本发明通过自动化的驱动组件和输送装置，使得动模具与定模具分离后，动模具能够自动旋转进行脱模，且脱模完成后半成品工件自动掉落到输送装置上，无需人工转运半成品工件，实现了半成品工件的自动脱模、转运和输送，显著提高了生产效率。

Description

一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置及其工艺

技术领域

本发明涉及注射成型设备技术领域，具体是一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置及其工艺。

背景技术

铝合金粉末注射成型是一种新型的铝合金成形技术，类似于金属粉末注射成形技术，是粉末注射成形技术的主要分支。在铝合金粉末注射成型过程中，首先将所选铝合金粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状，经过脱脂烧结将粘结剂处理掉，从而得到我们想要的铝合金产品。

中国专利CN104070167B公开了一种粉末注射成型工艺，具体工艺如下：第一步，混料：采用密炼机，将金属粉末材料，耐磨金属元素，有机粘接剂放入密炼机中，在密闭的环境下，温度控制在180℃，进行搅拌，生产成颗粒；第二步，注射成型：采用带有孔模及螺纹模的模具，利用注射机将颗粒对模具的注射口进行注射；第三步，脱脂烧结：采用烧结炉，将第二步处理后的半成品投入烧结炉进行脱脂烧结；第四步，淬火：采用真空炉，将第三步处理后的半成品投入真空炉进行淬火处理，第五步，深冷处理：对第四步处理后的半成品进行深冷处理；本发明在于：采用该套生产工艺制造导轨及滑块，减少了钻孔及攻丝等工序，使工艺更加简单、环保，缩短了生产周期短，从而提高了生产速度快。

如上述专利所示，金属粉末注射成型是一种精密的制造工艺，该技术结合了金属粉末制备、粘结剂选取、混料、注射成形以及后续的脱脂和烧结等多个步骤。在传统的金属粉末注射成型过程中，使用模具制备半成品是不可或缺的一环，然后需要经过脱模、输送和烧结等多道工序才能最终成型。由于这一系列的操作往往需要在多个设备上进行，半成品的脱模、转运等操作需要一定的人力，因此生产效率相对较低。

因此，有必要提供一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置及其工艺，实现了半成品工件的自动脱模、转运和输送，显著提高了生产效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，包括机架和烧结装置，所述机架上依次设置有送料装置、注射成型装置和输送装置，所述输送装置贯穿烧结装置，所述注射成型装置包括定模座和动模座，所述动模座的一侧固定安装有动模具，所述定模座的一侧固定安装有定模具，所述定模具与动模具相适配，所述送料装置的输出端连通设置有喷料嘴，所述定模座的一侧设置有注料口，所述喷料嘴与注料口相连通，所述机架上固定安装有第二支撑板，所述第二支撑板上设置有用于驱动动模具移动和转动的驱动组件。

本发明的进一步设置为：所述机架上固定安装有第一支撑板，所述定模座固定安装在第一支撑板上，所述定模座一侧的四边角均固定安装有导柱，所述动模座的四边角均固定安装有导筒，所述导筒贯穿所述动模座，所述导柱与导筒相适配。

本发明的进一步设置为：所述驱动组件包括液压缸和安装架，所述液压缸与第二支撑板固定连接，且液压缸的输出端贯穿第二支撑板，所述动模座通过连接轴与安装架转动连接，动模座与连接轴固定连接，所述液压缸的输出端固定安装有推盘，所述液压缸的输出端套设有第一弹簧，第一弹簧的一端与推盘固定连接，第一弹簧的另一端与安装架固定连接，所述安装架上设置有用于驱动连接轴旋转的传动组件。

本发明的进一步设置为：所述传动组件包括调节杆、齿轮、齿条、连接杆和第二弹簧，所述安装架的两侧壁均开设有滑槽，所述调节杆贯穿两个滑槽，且调节杆与滑槽滑动配合，所述调节杆的高度低于推盘底壁的高度，调节杆位于推盘与第二支撑板之间，所述齿轮套装在连接轴上，所述齿条位于齿轮的底端，且齿条与齿轮相啮合，所述齿条通过连接杆与调节杆相连接，所述滑槽内设置有第二弹簧，所述调节杆通过第二弹簧与滑槽的内侧壁弹性连接。

本发明的进一步设置为：所述输送装置包括电机、输送带和传动辊，所述传动辊设置有两个，两个传动辊分别设置在烧结装置的两侧，且两个传动辊均转动安装在机架的内部，所述输送带套装在两个传动辊上，输送带贯穿烧结装置，所述电机固定安装在机架的一侧，所述电机的输出端与其中一个传动辊固定连接。

本发明的进一步设置为：所述安装架的一侧固定安装有两个滑杆，所述滑杆贯穿所述第二支撑板，且滑杆与第二支撑板滑动配合。

本发明的进一步设置为：所述动模具的一侧开设有凹槽，凹槽与动模具上的模槽相连通，所述凹槽内滑动安装有固定块，所述固定块的一侧固定安装有调节柱，所述调节柱贯穿动模具的侧壁，调节柱与动模具滑动配合，所述调节柱上套设有第三弹簧，第三弹簧的一端与凹槽的内侧壁固定连接，所述调节柱远离固定块的一端固定安装有调节块，所述机架的内壁固定安装有安装杆，所述安装杆的端部固定安装有磁块，所述调节块采用铁质材料制成，当动模具旋转至水平状态时，磁块与调节块磁性相吸，从而使得调节块朝向磁块移动。

本发明的进一步设置为：所述固定块上设置有倾斜面，所述定模具的一侧固定安装有封块，合模时，封块将凹槽一侧的开口封闭。

上述的铝合金粉末冶金注射成型烧结装置进行粉末冶金的工艺，包括以下步骤：

S1.将铝合金粉末与粘结剂混合，得到混合料，将混合料通过送料装置输入喷料嘴内，并通过喷料嘴将混合料注入注射成型装置内注射成所需的形状，从而制得半成品工件；

S2.将动模具与定模具分离进行脱模，脱模时通过驱动组件驱动动模具水平移动使其与定模具分离，此时半成品工件跟随动模具一同移动，再通过驱动组件驱动动模具旋转90°，使得动模具上的模槽朝下，从而使得动模具内的半成品工件自动脱落并向下掉落到输送装置上；

S3.通过输送装置将半成品工件输送到烧结装置内进行脱脂烧结，再投入真空炉进行淬火处理。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明将送料装置、注射成型装置、输送装置和烧结装置集成在一个设备上，从送料、注射成型到输送和烧结，整个生产过程可以在一个设备上完成，有效缩短了生产周期，通过自动化的驱动组件和输送装置，使得动模具与定模具分离后，动模具能够自动旋转进行脱模，且脱模完成后半成品工件自动掉落到输送装置上，无需人工转运半成品工件，实现了半成品工件的自动脱模、转运和输送，显著提高了生产效率；

2、本发明在推盘与动模座的背面壁相贴合时，动模座为竖直状态，从而能够对推盘进行定位，以防止第二弹簧的弹力不足导致动模座难以旋转至竖直状态，从而使得导柱能够插入导筒内，以保证合模过程的进行，动模座的旋转和移动均通过液压缸的动力进行驱动，使得动模具到达指定位置后即可自动旋转，无需设置其他结构进行驱动，同步性和稳定性较好。

附图说明

图1为本发明的三维结构示意图；

图2为本发明的俯视结构示意图；

图3为本发明的定模座和定模具的结构示意图；

图4为本发明的注射成型装置的结构示意图；

图5为本发明图5的A处放大结构示意图；

图6为本发明的固定块、调节柱和调节块的结构示意图；

图7为本发明的动模座在脱模时的结构示意图；

图8为本发明的传动组件的三维结构示意图；

图9为本发明的动模具和定模具合模时的俯视剖面结构示意图；

图10为本发明图9的B处放大结构示意图；

图11为本发明的输送装置的结构示意图；

图12为本发明图11的C处放大结构示意图。

图中：1、机架；2、输送装置；201、电机；202、输送带；203、传动辊；3、送料装置；4、烧结装置；5、第一支撑板；6、第二支撑板；7、定模座；8、定模具；801、注料口；9、动模座；10、动模具；1001、凹槽；11、导柱；12、导筒；13、液压缸；14、安装架；1401、滑槽；15、滑杆；16、推盘；17、第一弹簧；18、连接轴；19、齿轮；20、齿条；21、调节杆；22、连接杆；23、第二弹簧；24、固定块；25、第三弹簧；26、调节块；27、调节柱；28、封块；29、安装杆；30、磁块；31、喷料嘴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明进一步的说明。

请参阅图1～8和图11，本发明实施例中，一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，包括机架1和烧结装置4，所述机架1上依次设置有送料装置3、注射成型装置和输送装置2，所述输送装置2贯穿烧结装置4，送料装置3优选螺旋送料机，螺旋送料机是一种利用电机带动螺旋回转，推移物料以实现输送目的的机械设备，烧结装置4是一种专门用于使粉末压坯通过烧结获得所需的物理、力学性能以及微观结构的设备，烧结过程是粉末冶金领域的一种关键步骤，它通过在低于金属熔化温度的温度下烘烤，使材料硬化，从而"成型零件"，经过这个过程的硬化成型零件被称为"烧结金属"或"烧结产品"，螺旋送料机和烧结装置4均为现有技术，故未做详细描述，所述注射成型装置包括定模座7和动模座9，所述动模座9的一侧固定安装有动模具10，所述定模座7的一侧固定安装有定模具8，所述定模具8与动模具10相适配，所述送料装置3的输出端连通设置有喷料嘴31，所述定模座7的一侧设置有注料口801，所述喷料嘴31与注料口801相连通，喷料嘴31为粉末冶金注射成型的专用喷嘴，喷嘴的设计需要满足特定的注射需求，比如控制物料的流量、压力和喷射速度等，此外，喷嘴自身具备加热功能，喷嘴的结构设计也需要考虑材料的特性，例如材料的粘性、密度和熔点等，注料口801与定模具8的模腔相连通并输送物料至模腔内，所述机架1上固定安装有第二支撑板6，所述第二支撑板6上设置有用于驱动动模具10移动和转动的驱动组件；使用时，将铝合金粉末与一定比例的粘结剂混合，得到均匀且具有一定流动性的混合料，铝合金粉末是通过气雾化或其他方法制备的急冷凝固粉末，将混合料通过送料装置3输入喷料嘴31内，并通过喷料嘴31将混合料注入注射成型装置内注射成所需的形状，从而制得半成品工件，然后进行脱模，脱模时通过驱动组件驱动动模具10水平移动使其与定模具8分离，此时半成品工件跟随动模具10一同移动，再通过驱动组件驱动动模具10旋转90°，使得动模具10上的模槽朝下，从而使得动模具10内的半成品工件自动脱落并向下掉落到输送装置2上，并通过输送装置2输送到烧结装置4内进行脱脂烧结，使其成为致密、坚固的金属零件；本方案将送料装置3、注射成型装置、输送装置2和烧结装置4集成在一个设备上，从送料、注射成型到输送和烧结，整个生产过程可以在一个设备上完成，有效缩短了生产周期，通过自动化的驱动组件和输送装置2，使得动模具10与定模具8分离后，动模具10能够自动旋转进行脱模，且脱模完成后半成品工件自动掉落到输送装置2上，无需人工转运半成品工件，实现了半成品工件的自动脱模、转运和输送，显著提高了生产效率。

本实施例中，优选的，所述机架1上固定安装有第一支撑板5，所述定模座7固定安装在第一支撑板5上，所述定模座7一侧的四边角均固定安装有导柱11，所述动模座9的四边角均固定安装有导筒12，所述导筒12贯穿所述动模座9，所述导柱11与导筒12相适配，使得导柱11可插入导筒12内，导柱11的端部设置为圆台形，使得导柱11更易插入导筒12内，导柱11和导筒12的设置，使得定模具8和动模具10合模时的定位更加精准。

本实施例中，优选的，所述驱动组件包括液压缸13和安装架14，所述液压缸13与第二支撑板6固定连接，且液压缸13的输出端贯穿第二支撑板6，液压缸13的输出端与第二支撑板6滑动配合，液压缸13采用多级液压缸13，所述动模座9通过连接轴18与安装架14转动连接，动模座9与连接轴18固定连接，所述液压缸13的输出端固定安装有推盘16，所述液压缸13的输出端套设有第一弹簧17，第一弹簧17的一端与推盘16固定连接，第一弹簧17的另一端与安装架14固定连接，所述安装架14上设置有用于驱动连接轴18旋转的传动组件；所述传动组件包括调节杆21、齿轮19、齿条20、连接杆22和第二弹簧23；所述安装架14的两侧壁均开设有滑槽1401，所述调节杆21贯穿两个滑槽1401，且调节杆21与滑槽1401滑动配合，所述调节杆21的高度低于推盘16底壁的高度，调节杆21位于推盘16与第二支撑板6之间，所述齿轮19套装在连接轴18上，所述齿条20位于齿轮19的底端，且齿条20与齿轮19相啮合，所述齿条20通过连接杆22与调节杆21相连接，所述滑槽1401内设置有第二弹簧23，所述调节杆21通过第二弹簧23与滑槽1401的内侧壁弹性连接；当安装架14不与第二支撑板6相接触时，在第一弹簧17的弹力作用下，推盘16与动模座9的背面壁相贴合，此时动模座9为竖直状态，从而能够较好的对推盘16进行定位，当液压缸13的输出端收缩时，液压缸13带动安装架14和动模座9一同朝向第二支撑板6移动，此时动模座9仍为竖直状态，当安装架14与第二支撑板6相贴合时，安装架14停止移动，此时液压缸13的输出端继续带动推盘16朝向第二支撑板6移动，并压缩第一弹簧17，在推盘16移动至与调节杆21相接触时，推盘16带动调节杆21向右移动，从而通过连接杆22带动齿条20向右移动，齿条20向右移动时带动齿轮19旋转，齿轮19旋转时通过连接轴18带动动模座9旋转，从而使得动模具10向下旋转90°，此时在半成品工件自身重力的作用下，即可自动脱模并掉落到输送装置2上，合模时，通过液压缸13的输出端带动推盘16向左移动，推盘16向左移动时，在第二弹簧23的弹力作用下，调节杆21跟随推盘16一同向左移动至与滑槽1401的内壁相接触，此时调节杆21通过连接杆22带动齿条20向左移动，使得齿轮19通过连接轴18带动动模座9复位，在推盘16与动模座9的背面壁相贴合时，动模座9为竖直状态，从而能够对推盘16进行定位，以防止第二弹簧23的弹力不足导致动模座9难以旋转至竖直状态，从而使得导柱11能够插入导筒12内，以保证合模过程的进行，动模座9的旋转和移动均通过液压缸13的动力进行驱动，使得动模具10到达指定位置后即可自动旋转，无需设置其他结构进行驱动，同步性和稳定性较好。

本实施例中，优选的，所述输送装置2包括电机201、输送带202和传动辊203，所述传动辊203设置有两个，两个传动辊203分别设置在烧结装置4的两侧，且两个传动辊203均转动安装在机架1的内部，所述输送带202套装在两个传动辊203上，输送带202贯穿烧结装置4，所述电机201固定安装在机架1的一侧，所述电机201的输出端与其中一个传动辊203固定连接；通过电机201的输出端能够带动传动辊203旋转，传动辊203旋转时带动输送带202旋转，当半成品工件掉落到输送带202上时，输送带202将半成品工件输送到烧结装置4内，通过烧结装置4烧结后再输出，需要说明的是，烧结装置4设置的足够长，能够保证工件的注塑成型速度与烧结速度相适配，输送带202采用金属链式输送带202，具有耐高温性能。

本实施例中，优选的，所述安装架14的一侧固定安装有两个滑杆15，所述滑杆15贯穿所述第二支撑板6，且滑杆15与第二支撑板6滑动配合，从而对安装架14进行辅助支撑。

在动模具10旋转的过程中，动模具10内的半成品工件可能会提前脱落，从而使得半成品工件可能无法精准的掉落到输送带202上，为了解决这一问题，设置了以下实施例。

请参阅图5、图6和图9～12，本发明实施例中，所述动模具10的一侧开设有凹槽1001，凹槽1001与动模具10上的模槽相连通，所述凹槽1001内滑动安装有固定块24，所述固定块24的一侧固定安装有调节柱27，所述调节柱27贯穿动模具10的侧壁，调节柱27与动模具10滑动配合，所述调节柱27上套设有第三弹簧25，第三弹簧25的一端与凹槽1001的内侧壁固定连接，所述调节柱27远离固定块24的一端固定安装有调节块26，所述机架1的内壁固定安装有安装杆29，所述安装杆29的端部固定安装有磁块30，所述调节块26采用铁质材料制成，当动模具10旋转至水平状态时，磁块30与调节块26磁性相吸，从而使得调节块26朝向磁块30移动；所述固定块24上设置有倾斜面，所述定模具8的一侧固定安装有封块28，合模时，封块28将凹槽1001一侧的开口封闭，防止凹槽1001干扰半成品工件的成型，从而保证半成品工件的成型质量；合模时，封块28通过固定块24上的倾斜面推动固定块24移动，并逐渐将凹槽1001一侧的开口封闭，然后即可进行注射成型，注射成型完毕后进行脱模，定模具8与动模具10分离时，封块28逐渐从凹槽1001内移出，此时在第三弹簧25的弹力作用下，固定块24朝向半成品工件或移动并压在其内壁上，从而对半成品工件进行挤压固定，以防止动模具10旋转过程中半成品工件脱落，当动模具10旋转至水平状态时，磁块30与调节块26磁性相吸，从而使得调节块26朝向磁块30移动，调节块26移动时通过调节柱27带动固定块24移动，从而解除对半成品工件的固定，使得半成品工件能够在重力作用下向下掉落到输送带202上，半成品工件掉落到输送带202上具有10-30cm的间隙，在掉落过程中，半成品工件受到一定的冲击，如果半成品工件自身成型时存在一定的缺陷，会使得半成品工件的抗冲击性能下降，该类半成品掉落到输送带202上时会碎裂，因此可在机架1上设置光学检测装置和机械手，通过光学检测装置检测到存在缺陷的半成品工件，再通过机械手取出，从而能够对成型的半成品工件进行抗冲击测试，能够及时的筛选出不合格的半成品工件，半成品工件相对于成品工件，回收成本更低，能够有效降低生产成本。

本发明还公开了一种铝合金粉末冶金注射成型烧结工艺，包括以下步骤：

S1.将铝合金粉末与粘结剂混合，得到混合料，将混合料通过送料装置3输入喷料嘴31内，并通过喷料嘴31将混合料注入注射成型装置内注射成所需的形状，从而制得半成品工件；

S2.将动模具10与定模具8分离进行脱模，脱模时通过驱动组件驱动动模具10水平移动使其与定模具8分离，此时半成品工件跟随动模具10一同移动，再通过驱动组件驱动动模具10旋转90°，使得动模具10上的模槽朝下，从而使得动模具10内的半成品工件自动脱落并向下掉落到输送装置2上；

S3.通过输送装置2将半成品工件输送到烧结装置4内进行脱脂烧结，再投入真空炉进行淬火处理。

淬火处理是将被处理的材料加热到临界点以上，然后通过快速冷却的方式将其迅速降温，使其硬度和强度得到提高。这种方法通常用于钢和其他合金的硬化处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (9)

1.一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，包括机架(1)和烧结装置(4)，所述机架(1)上依次设置有送料装置(3)、注射成型装置和输送装置(2)，所述输送装置(2)贯穿烧结装置(4)，其特征在于：所述注射成型装置包括定模座(7)和动模座(9)，所述动模座(9)的一侧固定安装有动模具(10)，所述定模座(7)的一侧固定安装有定模具(8)，所述定模具(8)与动模具(10)相适配，所述送料装置(3)的输出端连通设置有喷料嘴(31)，所述定模座(7)的一侧设置有注料口(801)，所述喷料嘴(31)与注料口(801)相连通，所述机架(1)上固定安装有第二支撑板(6)，所述第二支撑板(6)上设置有用于驱动动模具(10)移动和转动的驱动组件。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，其特征在于：所述机架(1)上固定安装有第一支撑板(5)，所述定模座(7)固定安装在第一支撑板(5)上，所述定模座(7)一侧的四边角均固定安装有导柱(11)，所述动模座(9)的四边角均固定安装有导筒(12)，所述导筒(12)贯穿所述动模座(9)，所述导柱(11)与导筒(12)相适配。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，其特征在于：所述驱动组件包括液压缸(13)和安装架(14)，所述液压缸(13)与第二支撑板(6)固定连接，且液压缸(13)的输出端贯穿第二支撑板(6)，所述动模座(9)通过连接轴(18)与安装架(14)转动连接，动模座(9)与连接轴(18)固定连接，所述液压缸(13)的输出端固定安装有推盘(16)，所述液压缸(13)的输出端套设有第一弹簧(17)，第一弹簧(17)的一端与推盘(16)固定连接，第一弹簧(17)的另一端与安装架(14)固定连接，所述安装架(14)上设置有用于驱动连接轴(18)旋转的传动组件。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，其特征在于：所述传动组件包括调节杆(21)、齿轮(19)、齿条(20)、连接杆(22)和第二弹簧(23)，所述安装架(14)的两侧壁均开设有滑槽(1401)，所述调节杆(21)贯穿两个滑槽(1401)，且调节杆(21)与滑槽(1401)滑动配合，所述调节杆(21)的高度低于推盘(16)底壁的高度，调节杆(21)位于推盘(16)与第二支撑板(6)之间，所述齿轮(19)套装在连接轴(18)上，所述齿条(20)位于齿轮(19)的底端，且齿条(20)与齿轮(19)相啮合，所述齿条(20)通过连接杆(22)与调节杆(21)相连接，所述滑槽(1401)内设置有第二弹簧(23)，所述调节杆(21)通过第二弹簧(23)与滑槽(1401)的内侧壁弹性连接。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，其特征在于：所述输送装置(2)包括电机(201)、输送带(202)和传动辊(203)，所述传动辊(203)设置有两个，两个传动辊(203)分别设置在烧结装置(4)的两侧，且两个传动辊(203)均转动安装在机架(1)的内部，所述输送带(202)套装在两个传动辊(203)上，输送带(202)贯穿烧结装置(4)，所述电机(201)固定安装在机架(1)的一侧，所述电机(201)的输出端与其中一个传动辊(203)固定连接。

6.根据权利要求3所述的一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，其特征在于：所述安装架(14)的一侧固定安装有两个滑杆(15)，所述滑杆(15)贯穿所述第二支撑板(6)，且滑杆(15)与第二支撑板(6)滑动配合。

7.根据权利要求4所述的一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，其特征在于：所述动模具(10)的一侧开设有凹槽(1001)，凹槽(1001)与动模具(10)上的模槽相连通，所述凹槽(1001)内滑动安装有固定块(24)，所述固定块(24)的一侧固定安装有调节柱(27)，所述调节柱(27)贯穿动模具(10)的侧壁，调节柱(27)与动模具(10)滑动配合，所述调节柱(27)上套设有第三弹簧(25)，第三弹簧(25)的一端与凹槽(1001)的内侧壁固定连接，所述调节柱(27)远离固定块(24)的一端固定安装有调节块(26)，所述机架(1)的内壁固定安装有安装杆(29)，所述安装杆(29)的端部固定安装有磁块(30)，所述调节块(26)采用铁质材料制成，当动模具(10)旋转至水平状态时，磁块(30)与调节块(26)磁性相吸，从而使得调节块(26)朝向磁块(30)移动。

8.根据权利要求7所述的一种铝合金粉末冶金注射成型烧结装置，其特征在于：所述固定块(24)上设置有倾斜面，所述定模具(8)的一侧固定安装有封块(28)，合模时，封块(28)将凹槽(1001)一侧的开口封闭。

9.一种采用权利要求1-8任一项所述的铝合金粉末冶金注射成型烧结装置进行粉末冶金的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1.将铝合金粉末与粘结剂混合，得到混合料，将混合料通过送料装置(3)输入喷料嘴(31)内，并通过喷料嘴(31)将混合料注入注射成型装置内注射成所需的形状，从而制得半成品工件；

S2.将动模具(10)与定模具(8)分离进行脱模，脱模时通过驱动组件驱动动模具(10)水平移动使其与定模具(8)分离，此时半成品工件跟随动模具(10)一同移动，再通过驱动组件驱动动模具(10)旋转90°，使得动模具(10)上的模槽朝下，从而使得动模具(10)内的半成品工件自动脱落并向下掉落到输送装置(2)上；

S3.通过输送装置(2)将半成品工件输送到烧结装置(4)内进行脱脂烧结，再投入真空炉进行淬火处理。