CN104036740B - 栅极驱动电路的控制电路、工作方法和显示装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种栅极驱动电路的控制电路、工作方法和显示装置,该控制电路包括:检测电路、电源和电荷泵电路,其中检测电路用于根据栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的数字控制信号;电源用于向电荷泵电路提供初始电压;电荷泵电路用于根据数字控制信号对初始电压进行调整生成驱动电压,并向栅极驱动电路输出驱动电压,本发明的技术方案中,通过将驱动电压变得动态可调,从而降低了栅极驱动电路的功耗以及延长了栅极驱动电路内薄膜晶体管的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域,特别涉及一种栅极驱动电路的控制
电路及其工作方法和包括所述控制电路的显示装置。
背景技术
传统的液晶显示器是利用外部驱动芯片电路驱动面板上的薄膜晶体管来控制像素实现影像显示。随着科技的不断发展,为了减少传统液晶显示器上元件数目并降低其制造技术的成本,近年来,液晶显示器逐渐发展成将驱动电路结构(代替外部驱动芯片电路)直接制作于显示面板上,如将控制薄膜晶体管的栅极启闭的栅极驱动电路(gate divercircuit)整合于液晶显示面板的技术,即GOA(gate driver on array)技术。
图1为现有技术中的栅极驱动电路的控制电路的结构示意图,如图1所示,包括:电源1和电荷泵电路3,电源1用于向电荷泵电路3提供初始电压,电荷泵电路3用于根据对初始电压进行调节生成驱动电压VGH,其中,驱动电压VGH用于驱动栅极驱动电路4内薄膜晶体晶体管(Thin Film Transistor,简称TFT)的开启,其中薄膜晶体管由半导体材料制成。
但是半导体材料做成器件的精度较低,稳定性较差,同时温度作为半导体的一个重要性能参数,会影响电子迁移率的变化,从而引起一定的温度漂移。对于薄膜晶体管而言,所谓温度漂移就是指在正常的驱动电压VGH下,由于温度的变化而导致栅极驱动电路内的薄膜场效应管不能正常开启,从而影响栅极驱动电路的栅极信号的正常输出。例如,在温度过低时,薄膜晶体管内的电子迁移率降低,薄膜场效应管的阈值电压上升,使得栅极驱动电路内的薄膜晶体管在正常的驱动电压VGH下不能正常开启,此时,需要调高栅极驱动电路内的薄膜晶体管的驱动电压VGH才能使得薄膜晶体管正常开启,进而保证了栅极信号的正常输出。
为了避免因温度变化引起的栅极驱动电路内的薄膜晶体管不能正常开启的问题,一般对驱动电压VGH的大小采用静态设置的方式,所谓静态设置就是将VGH值在初始化时设定为一个较大的且固定的电压值。使得不论温度发生任何变化,栅极驱动电路内的薄膜晶体管均能正常开启。
然而,由于驱动电压VGH为一个较大的且固定的电压值,使得栅极驱动电路在工作过程中的功耗较高,同时,由于薄膜晶体管在每次开启时会受到较大的电压冲击,从而造成薄膜晶体管的寿命下降。
发明内容
本发明提供一种栅极驱动电路的控制电路、工作方法和显示装置,通过将驱动电压变得动态可调,从而克服了栅极驱动电路的功耗较高、薄膜晶体管寿命较短的问题。
为实现上述目的,本发明提供一种栅极驱动电路的控制电路,该控制电路包括:
检测电路,用于根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的数字控制信号;
电源,用于向电荷泵电路提供初始电压;
所述电荷泵电路,用于根据所述数字控制信号对所述初始电压进行调整生成驱动电压,并向所述栅极驱动电路输出所述驱动电压。
可选地,所述检测电路包括:
温度检测模块,用于根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的模拟输出电流;
电流-电压转换模块,用于将所述模拟输出电流转换为相应模拟输出电压;
模数转换模块,用于对所述模拟输出电压进行模数转换生成数字输出电压;
寄存器,用于根据预先存储的所述数字输出电压与所述数字控制信号的对应关系,确定出所述数字输出电压对应的所述数字控制信号,并输出所述数字控制信号。
可选地,所述温度检测模块包括:电压发生器和至少一个栅极与漏极连接的薄膜晶体管,所述薄膜晶体管的栅极与所述电压发生器连接,所述薄膜晶体管的源极与所述电流-电压转换模块连接,所述电压发生器用于向薄膜晶体管提供检测电压,全部所述薄膜晶体管用于在所述环境温度下加载所述检测电压后生成所述模拟输出电流。
可选地,当所述薄膜晶体管的数量为多个时,全部所述薄膜晶体管并联。
可选地,所述薄膜晶体管的数量为4个。
为实现上述目的,本发明提供一种显示装置,该显示装置包括:上述的栅极驱动电路的控制电路。
为实现上述目的,本发明提供一种栅极驱动电路的控制电路的工作方法,该工作方法包括:
检测电路根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的数字控制信号;
电源向电荷泵电路提供初始电压;
电荷泵电路根据所述数字控制信号对所述初始电压进行调整生成驱动电压,并向所述栅极驱动电路输出所述驱动电压。
可选地,所述检测电路根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的数字控制信号包括:
温度检测模块根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的模拟输出电流;
电流-电压转换模块将所述模拟输出电流转换为相应模拟输出电压;
模数转换模块对所述模拟输出电压进行模数转换生成数字输出电压;
寄存器根据预先存储的所述数字输出电压与所述数字控制信号的对应关系,查询出所述数字输出电压对应的所述数字控制信号,并输出所述数字控制信号。
可选地,所述温度检测模块包括:电压发生器和至少一个栅极与漏极连接的薄膜晶体管,所述薄膜晶体管的栅极与所述电压发生器连接,所述薄膜晶体管的源极与所述电流-电压转换模块连接,所述温度检测模块根据所述栅极驱动电路的环境温度生成模拟输出电流包括:
所述电压发生器向薄膜晶体管提供检测电压;
全部所述薄膜晶体管在所述环境温度下加载所述检测电压后生成所述模拟输出电流。
可选地,当所述薄膜晶体管的数量为多个时,全部所述薄膜晶体管并联。
可选地,所述薄膜晶体管的数量为4个。
本发明具有以下有益效果:
本发明提供一种栅极驱动电路的控制电路、工作方法和显示装置,通过检测电路根据栅极驱动电路的环境温度生成相应的数字控制信号,电荷泵电路根据数字控制信号对初始电压进行调整,生成当前温度环境下正常开启薄膜晶体管所需的驱动电压,本发明的技术方案中,通过将驱动电压变得动态可调,从而降低了栅极驱动电路的功耗以及延长了栅极驱动电路内薄膜晶体管的使用寿命。
附图说明
图1为现有技术中的栅极驱动电路的控制电路的结构示意图;
图2为本发明实施例一提供的栅极驱动电路的控制电路的结构示意图;
图3为图2中电荷泵电路的结构示意图;
图4为图2中温度检测模块的结构示意图;
图5为本发明实施例三提供的栅极驱动电路的控制电路的工作方法的流程图。
具体实施方式
为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案,下面结合附图对本发明提供的栅极驱动电路的控制电路、工作方法和显示装置。显然,所描述的实施例是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例,本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例一
图2为本发明实施例一提供的栅极驱动电路的控制电路的结构示意图,如图2所示,该控制电路包括:电源1、检测电路2、电荷泵电路3,其中检测电路2根据栅极驱动电路4的环境温度生成相应的数字控制信号,电源1用于向电荷泵电路3提供初始电压,电荷泵电路3用于根据数字控制信号对初始电压进行调整生成驱动电压,并向栅极驱动电路4输出驱动电压。
本发明中的技术方案通过检测电路2感应栅极驱动电路4当前的环境温度,并根据当前的环境温度生成与环境温度相对应的数字控制信号,电源1提供初始电压,电荷泵电路3在数字控制信号的控制下对初始电压进行调整,生成对应当前环境温度下的能使薄膜晶体管正常开启的驱动电压VGH。本发明中,驱动电压VGH不再是一个较大的且固定的电压值,而是驱动电压VGH可随着环境温度进行相应的变化。具体地,当环境温度较高或正常时,电荷泵电路3输出的驱动电压VGH的相对较小;当环境温度较低时,电荷泵电路3输出的驱动电压VGH的相对较大。从长时间来看,该驱动电压VGH不会一直处于较大值,因此相较于现有技术,本发明可有效降低栅极驱动电路4的功耗。同时,栅极驱动电路4内薄膜晶体管受到高电压的冲击次数减少,从而保证了栅极驱动电路4内薄膜晶体管的安全,有效延长了栅极驱动电路4内薄膜晶体管的使用寿命。
图3为图2中电荷泵电路的结构示意图,如图3所示,在电荷泵电路3中设置有若干个电荷泵子电路,不同电荷泵子电路可将初始电压调整到不同的驱动电压VGH(V1、V2……Vn-1、Vn中任意一个),当电荷泵电路3接收到数字控制信号时,电荷泵电路3内的某一电荷泵子电路工作,而其余的电荷泵子电路不工作。
以驱动电压VGH可在15V~25V之间取值且VGH取整数的情况为例来说明本发明的实现原理。此时,可将环境温度划分为11个区间,数字控制信号的采用4位数字编码进行编码,具体地该数字控制信号可为0000、0001、0010、0011、0100、0101、0110、0111、1000、1001以及1010,共11个,电荷泵电路3内的电荷泵子电路数量也为11个,具体包括:第一电荷泵子电路、第二电荷泵子电路……第十电荷泵子电路和第十一电荷泵子电路。第一电荷泵子电路用于在接收到“0000”数字控制信号时开启,并将初始电压调节至15V并输出至栅极驱动电路4,第二电荷泵子电路用于在接收到“0001”数字控制信号时开启,并将初始电压调节至16V并输出至栅极驱动电路4,以此类推,第十一电荷泵子电路用于在接收到“1010”数字控制信号时开启,并将初始电压调节至25V。从而实现每一环境温度均可对应一个数字控制信号,每一数字控制信号刻对应一个驱动电压。根据上述内容,环境温度、数字控制信号以及驱动电压VGH三者的对应关系参见表1。
表1.环境温度与数字信号、驱动电压对应表
环境温度(℃) | 数字控制信号 | 电荷泵子电路 | 驱动电压(V) |
(T10,+∞] | 0000 | 第一电荷泵子电路 | 15 |
(T9,T10] | 0001 | 第二电荷泵子电路 | 16 |
(T7,T8] | 0010 | 第三电荷泵子电路 | 17 |
(T6,T7] | 0011 | 第四电荷泵子电路 | 18 |
(T5,T6] | 0100 | 第五电荷泵子电路 | 19 |
(T4,T5] | 0101 | 第六电荷泵子电路 | 20 |
(T3,T4] | 0110 | 第七电荷泵子电路 | 21 |
(T2,T3] | 0111 | 第八电荷泵子电路 | 22 |
(T1,T2] | 1000 | 第九电荷泵子电路 | 23 |
(T0,T1] | 1001 | 第十电荷泵子电路 | 24 |
(-∞,T0] | 1010 | 第十一电荷泵子电路 | 25 |
假定当环境温度处于(T3,T4]区间的某一个值时,则检测电路2生成的数字控制信号为“0110”,电荷泵电路3接收到该“0110”的数字控制信号时,电荷泵电路3内的第七电荷泵电路3工作,从而实现将初始电压调整到21V。
需要说明的是,本实施例中,驱动电压VGH在15V~25V之间,驱动电压的值取整数,数字控制信号的采用4位数字编码进行编码以及电荷泵电路中电荷泵子电路的数量为11个的设定仅仅起到示例性的作用,并不对本发明的技术方案产生限制。本发明的技术方案可根据实际情况对驱动电压VGH的区间及个数进行设计,电荷泵电路3内电荷泵子电路的数量以及数字控制信号的数字编码的位数也可进行相应的变化。
下面对检测电路生成数字控制信号的过程进行详细的描述。
可选地,检测电路2包括:温度检测模块5、电流-电压转换模块6、模数转换模块7和寄存器8,其中,温度检测模块5用于根据栅极驱动电路4的环境温度生成模拟输出电流,电流-电压转换模块6用于将模拟输出电流转换为相应模拟输出电压,模数转换模块7用于对模拟输出电压进行模数转换生成数字输出电压;寄存器8用于根据预先存储的数字输出电压与数字控制信号的对应关系,确定出数字输出电压对应的数字控制信号,并输出数字控制信号。
图4为图2中温度检测模块的结构示意图,如图4所示,该温度检测模块5包括:电压发生器10和至少一个薄膜晶体管9,且薄膜晶体管9的栅极与漏极连接,薄膜晶体管9的栅极与电压发生器10连接,薄膜晶体管9的源极与电流-电压转换模块6连接,电压发生器10用于向薄膜晶体管9提供检测电压,全部薄膜晶体管9用于在当前的环境温度下加载检测电压后生成模拟输出电流。
下面对本实施例中的温度检测模块5的工作原理进行详细说明。
当温度检测模块5内的薄膜晶体管9数量为一个时,该薄膜晶体管9加载了检测电压后,其源极输出有电流,且该电流Ids满足如下关系:
Ids=μeff(εins*ε0/tins)(W/L)(Vgs-Vth)Vds
其中,μeff为薄膜晶体管9内的电子迁移率,tins为薄膜晶体管9内的栅极绝缘层厚度;εins*ε0/tins为单位面积栅极绝缘层的电容值,W为沟道宽度,L为沟道长度,Vgs为栅源电压,Vth为阈值电压,Vds为漏源电压。在本实施例中,栅源电压等于检测电压,且Vgs>Vth,同时,由于薄膜晶体管9的栅极与漏极相连,因此Vgs=Vds。
在本实施例中,栅极绝缘层厚度tins、单位面积栅极绝缘层的电容值εins*ε0/tins、沟道宽度W、沟道长度L、栅源电压Vgs、阈值电压Vth、漏源电压Vds均为定值,因此薄膜晶体管源极输出的电流Ids与电子迁移率μeff成正比。同时,又由于环境温度的变化会引起电子迁移率μeff进行相应的改变,因此,环境温度与电流Ids存在一一对应的关系。
此时,温度检测模块5生成的模拟输出电流即为电流Ids,该模拟输出电流(模拟电流信号)再经过电流-电压转换模块6的电流-电压转换处理形成模拟输出电压(模拟电压信号),该模拟输出电压经过模数转换模块7的模数转换处理后形成相应的数字输出电压(数字电压信号)。由上可知,数字输出电压与环境温度也存在一一对应关系。
同时,寄存器8内预先存储有数字输出电压与数字控制信号的对应关系,从而当寄存器8在接收到数字输出电压时,则输出与该数字输出电压对应的数字控制信号。
需要说明的是,本实施例中,一个环境温度只可对应一个数字控制信号,处于相同温度区间但是大小不同的环境温度可对应相同的数字控制信号。
本实施例中,当温度检测模块5内的薄膜晶体管9数量为一个时,模拟输出电流为Ids,该模拟输出电流较弱,不方便获取和处理,可选地,温度检测模块5内的薄膜晶体管9数量为多个,全部薄膜晶体管9并联,即全部薄膜晶体管9的栅极均连接,且全部薄膜晶体管9的源极均连接,此时,模拟输出电流为N*Ids,其中N为并联的薄膜晶体管9的数量,此时模拟输出电流较强,方便获取和处理。
然而,并联的薄膜晶体管9的数量过大时,其生成工艺难度也增加,同时成本也相应上升。本实施例中,优选地,温度检测模块5内并联的薄膜晶体管9的数量为4个。
需要说明的是,为较精确获取到栅极驱动电路4的环境温度,较优地,温度检测模块5可设置于栅极驱动电路4内,进一步地,温度检测模块5设置在栅极驱动电路4内较为关键的薄膜晶体管的周围。
本发明实施例一提供的栅极驱动电路的控制电路,通过检测电路根据栅极驱动电路的环境温度生成相应的数字控制信号,电荷泵电路根据数字控制信号对初始电压进行调整,生成当前温度环境下正常开启薄膜晶体管所需的驱动电压,本发明的技术方案中,通过将驱动电压变得动态可调,从而降低了栅极驱动电路的功耗以及延长了栅极驱动电路内薄膜晶体管的使用寿命。
实施例二
本发明实施例二提供了一种显示装置,该显示装置包括:栅极驱动电路的控制电路,该栅极驱动电路的控制电路采用上述实施例一提供的栅极驱动电路的控制电路,具体可参见上述实施例一中的描述,此处不再赘述。
本发明实施例二提供了一种显示装置,该显示装置包括:栅极驱动电路的控制电路,该栅极驱动电路的控制电路包括:检测电路、电源、电荷泵电路,本发明的技术方案通过检测电路根据栅极驱动电路的环境温度生成相应的数字控制信号,电荷泵电路根据数字控制信号对初始电压进行调整,生成当前温度环境下正常开启薄膜晶体管所需的驱动电压VGH,本发明的技术方案中,通过将驱动电压VGH变得动态可调,从而降低了栅极驱动电路的功耗以及延长了薄膜晶体管的使用寿命,从而提升了显示装置的性能。
实施例三
图5为本发明实施例三提供的栅极驱动电路的控制电路的工作方法的流程图,如图5所示,其中,该栅极驱动电路包括:检测电路、电源、电荷泵电路,该工作方法包括:
步骤101:检测电路根据栅极驱动电路的环境温度生成与环境温度相对应的数字控制信号。
可选地,检测电路包括:温度检测模块、电流-电压转换模块、模数转换模块和寄存器,步骤101包括:
步骤1011:温度检测模块根据栅极驱动电路的环境温度生成与环境温度对应的模拟输出电流。
其中,温度检测模块包括:电压发生器和至少一个薄膜晶体管,且该薄膜晶体管的栅极与漏极连接。可选地,当薄膜晶体管的数量为多个时,全部的薄膜晶体管采用并联连接,较优地,并联的薄膜晶体管的数量为4个。
下面对温度检测模块的工作原理进行简单的描述:
假定温度检测模块内的薄膜晶体管数量为一个时,该薄膜晶体管加载了检测电压后,其源极输出有电流,且该电流Ids满足如下关系:
Ids=μeff(εins*ε0/tins)(W/L)(Vgs-Vth)Vds
其中,μeff为薄膜晶体管内的电子迁移率,tins为薄膜晶体管内的栅极绝缘层厚度;εins*ε0/tins为单位面积栅极绝缘层的电容值,W为沟道宽度,L为沟道长度,Vgs为栅源电压,Vth为阈值电压,Vds为漏源电压。在本实施例中,栅源电压等于检测电压,且Vgs>Vth,同时,由于薄膜晶体管的栅极与漏极相连,因此Vgs=Vds。
在本实施例中,栅极绝缘层厚度tins、单位面积栅极绝缘层的电容值εins*ε0/tins、沟道宽度W、沟道长度L、栅源电压Vgs、阈值电压Vth、漏源电压Vds均为定值,因此薄膜晶体管源极输出的电流Ids与电子迁移率μeff成正比。同时,又由于环境温度的变化会引起电子迁移率μeff进行相应的改变,因此,环境温度与电流Ids存在对应关系。
由上可以推出,当温度检测模块内的薄膜晶体管数量为N个(N>=1,N为整数)时,环境温度与模拟输出电流N*Ids存在对应关系。
在步骤1011中,在不同的环境温度下,温度检测模块输出的模拟输出电流不同。
步骤1012:电流-电压转换模块将模拟输出电流转换为相应模拟输出电压。
步骤1013:模数转换模块对模拟输出电压进行模数转换生成数字输出电压。
模拟输出电流在经过步骤1012的电流-电压转换处理以及步骤1013的模数转换处理后转换为数字输出电压,因此,该数字输出电压与环境温度也存在对应关系。
步骤1014:寄存器根据预先存储的数字输出电压与数字控制信号的对应关系,查询出数字输出电压对应的数字控制信号,并输出数字控制信号。
在本实施例中,环境温度与数字输出电压存在对应关系,同时数字输出电压与数字控制信号存在对应关系,因此环境温度与数字控制信号也是存在对应关系的。
在步骤1014中,寄存器内预先存储有数字输出电压与数字控制信号的对应关系,从而当寄存器在接收到数字输出电压时,寄存器则输出与该数字输出电压对应的数字控制信号。
步骤102:电源向电荷泵电路提供初始电压。
需要说明的是,步骤101与步骤102同时进行。
步骤103:电荷泵电路根据数字控制信号对初始电压进行调整生成驱动电压,并向栅极驱动电路输出驱动电压。
在步骤103中,电荷泵电路中设置有若干个电荷泵子电路,不同电荷泵子电路可将初始电压调整到不同的驱动电压。当电荷泵电路接收到数字控制信号时,电荷泵电路内相应的电荷泵子电路开始工作,从而输出理想的驱动电压。
本实施例中,可根据栅极驱动电路的环境温度来生成相应的数字控制信号,在数字控制信号的控制下,电荷泵电力输出对应的驱动电压,进而实现了驱动电压随环境温度的变化而动态可调。
本发明实施例三提供的栅极驱动电路的控制电路的工作方法,通过检测电路根据栅极驱动电路的环境温度生成相应的数字控制信号,电荷泵电路根据数字控制信号对初始电压进行调整,生成当前温度环境下正常开启薄膜晶体管所需的驱动电压,本发明的技术方案中,通过将驱动电压变得动态可调,从而降低了栅极驱动电路的功耗以及延长了栅极驱动电路内薄膜晶体管的使用寿命。
可以理解的是,以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式,然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言,在不脱离本发明的精神和实质的情况下,可以做出各种变型和改进,这些变型和改进也视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种栅极驱动电路的控制电路,其特征在于,包括:
检测电路,用于根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的数字控制信号,所述检测电路包括:
温度检测模块,用于根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的模拟输出电流,所述温度检测模块包括:电压发生器和至少一个栅极与漏极连接的薄膜晶体管,所述薄膜晶体管的栅极与所述电压发生器连接,所述薄膜晶体管的源极与电流-电压转换模块连接,所述电压发生器用于向薄膜晶体管提供检测电压,全部所述薄膜晶体管用于在所述环境温度下加载所述检测电压后生成所述模拟输出电流,所述薄膜晶体管的数量为多个,且全部的所述薄膜晶体管并联;
电流-电压转换模块,用于将所述模拟输出电流转换为相应模拟输出电压;
模数转换模块,用于对所述模拟输出电压进行模数转换生成数字输出电压;
寄存器,用于根据预先存储的所述数字输出电压与所述数字控制信号的对应关系,确定出所述数字输出电压对应的所述数字控制信号,并输出所述数字控制信号;
电源,用于向电荷泵电路提供初始电压;
所述电荷泵电路,用于根据所述数字控制信号对所述初始电压进行调整生成驱动电压,并向所述栅极驱动电路输出所述驱动电压。
2.根据权利要求1所述的栅极驱动电路的控制电路,其特征在于,所述薄膜晶体管的数量为4个。
3.一种显示装置,其特征在于,包括:如权利要求1至2中任一所述的栅极驱动电路的控制电路。
4.一种栅极驱动电路的控制电路的工作方法,其特征在于,包括:
检测电路根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的数字控制信号,所述检测电路根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的数字控制信号包括:
温度检测模块根据所述栅极驱动电路的环境温度生成与所述环境温度相对应的模拟输出电流,所述温度检测模块包括:电压发生器和至少一个栅极与漏极连接的薄膜晶体管,所述薄膜晶体管的栅极与所述电压发生器连接,所述薄膜晶体管的源极与电流-电压转换模块连接,所述温度检测模块根据所述栅极驱动电路的环境温度生成模拟输出电流包括:所述电压发生器向薄膜晶体管提供检测电压;全部所述薄膜晶体管在所述环境温度下加载所述检测电压后生成所述模拟输出电流,所述薄膜晶体管的数量为多个,全部所述薄膜晶体管并联;
电流-电压转换模块将所述模拟输出电流转换为相应模拟输出电压;
模数转换模块对所述模拟输出电压进行模数转换生成数字输出电压;
寄存器根据预先存储的所述数字输出电压与所述数字控制信号的对应关系,确定出所述数字输出电压对应的所述数字控制信号,并输出所述数字控制信号;
电源向电荷泵电路提供初始电压;
所述电荷泵电路根据所述数字控制信号对所述初始电压进行调整生成驱动电压,并向所述栅极驱动电路输出所述驱动电压。
5.根据权利要求4所述的栅极驱动电路的控制电路的工作方法,其特征在于,所述薄膜晶体管的数量为4个。
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