CN104028823A - 一种全自动导轨切割器以及切割工艺 - Google Patents

一种全自动导轨切割器以及切割工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种全自动导轨切割器以及切割工艺,该切割器包括一切割刀具、一定位机构、驱动机构以及触发控制机构,定位机构与切割刀具配合对待切割导轨的长度进行定位,且所述切割刀具对定位后的待切割导轨形成待切割状态,而驱动机构驱动连接切割刀具,触发控制机构控制连接驱动机构,并由定位后的待切割导轨触控启动驱动机构。该切割器使得待切割导轨随重力下降至待切割位置,完成自动上料,并由待切割导轨触发启动切割刀具对下降至待切割位置的导轨进行切割,并对切割动作进行计数,以此控制切割动作停止。本方案能够实现导轨切割的全自动化,从启动到结束都自动完成,无需人工干预,极大的提高了切割效率。

Description

一种全自动导轨切割器以及切割工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及导轨加工技术,具体涉及导轨的切割技术。
背景技术
[0002] 导轨(VAV guide):金属或其它材料制成的槽或脊,可承受、固定、引导移动装置或设备并减少其摩擦的一种装置。导轨表面上的纵向槽或脊,用于导引、固定机器部件、专用设备、仪器等。导轨又称滑轨、线性导轨、线性滑轨,用于直线往复运动场合,拥有比直线轴承更高的额定负载,同时可以承担一定的扭矩,可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。
[0003] 导轨在日常生活中的应用也是很普遍的,如滑动门的滑糟、窗帘上部的滑槽以及火车的铁轨等等都是导轨的具体应用。导轨可以也用于任何需要带滑动滑动的机器或设备上面,如有用于电梯导轨。
[0004] 参见图1和图2,其所示为常见的C45导轨的结构。C45导轨是用在配电柜或者控制柜里固定电器的。C45导轨一般为长度较长的长条状,在使用时需要根据配电柜或者控制柜内的实际所需的长度进行切割相应长度的C45导轨。由于导轨在使用时对平整度的要求,再加上C45导轨厚度一致,且中间垂直内凹,两侧沿边水平,内凹底部开设固定调节孔的各部位强度不同的结构,这就对C45导轨的切割技术提出的非常高的要求。
[0005] 对此,专利号为200520114645.4的中国专利公开了一种金属导轨切断器,在其公开方案中,该切断器主要包括底座、固定在底座上的静刀片、一端通过压杆销钉连接在静到片顶端的压杆和安装在静刀片中的动刀片,并且通过固定在底座上的标尺、缓冲弹簧支架、缓冲弹簧、链钩、铁链和固定链钩部件等,并由此实现切断金属导轨。
[0006] 这样的结构虽然能够对C45导轨进行快速的切割,但是该结构需要人力对压杆进行操作,同时还需要人工对待切割C45导轨的长度进行调整,这样不仅操作繁琐,大大影响导轨切割的效率;同时,由人工进行操作,其切割的力度以及调整待切割导轨的长度都无法精确控制,使得切割得到的一些C45导轨无法满足使用要求,成品率不高。
发明内容
[0007] 针对现有C45导轨的切断技术所存在的问题,本发明的目的在于提供一种全自动导轨切割器,由此提高C45导轨的切割效率和成品率。
[0008] 作为本发明的另一目的,基于上述切割器,本发明还提供一种全自动导轨切割工艺。
[0009] 为了达到上述目的,本发明采用如下的技术方案:
[0010] 一种全自动导轨切割器,所述切割器包括一切割刀具,其还包括一定位机构、驱动机构以及触发控制机构,所述定位机构与切割刀具配合对待切割导轨的长度进行定位,且所述切割刀具对定位后的待切割导轨形成待切割状态,所述驱动机构驱动连接切割刀具,所述触发控制机构控制连接驱动机构,并由定位后的待切割导轨触控启动驱动机构。[0011] 在本切割器的优选方案中,所述切割刀具上的切割刃口容待切割导轨通过重力竖直穿过,完成待切割导轨的自动上料,所述定位机构对穿过切割刀具的待切割导轨的长度进行定位,所述触发控制机构由定位后待切割导轨的重力触控启动驱动机构,并根据待切割的数目控制驱动机构停止。
[0012] 优选的,所述切割刀具包括:
[0013] 静刀块,所述静刀块上开设有一容动刀块安置滑动的滑槽,该滑槽中开设有一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的静切割孔;
[0014] 动刀块,所述动刀块可以滑动的安置在,其上开设有一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的动切割孔,所述动切割孔与静切割孔对应,且在动刀块沿滑槽滑动时与静切割孔配合形成切割刃口;
[0015] 驱动块,所述驱动块安置在静刀块上,通过转动驱动动刀块沿滑槽滑动,与静刀块配合对待切割导轨形成剪切力;
[0016] 回位弹簧,所述回位弹簧置于动刀块和静刀块之间,在完成切割后通过弹力驱动动刀块回位,使动刀块上的动切割孔与静刀块上的静切割孔对应;
[0017] 上盖,所述上盖设在静刀块上,并覆盖住其上的滑槽,上盖上与静刀块上静切割孔相对应的位置开设一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的插孔。
[0018] 进一步的,所述驱动块为凸轮状,其安置在静刀块中的滑槽中,通过转动对动刀块形成线性变化的驱动力。
[0019] 进一步的,所述静刀块、动刀块以及上盖上开设的静切割孔、动切割孔以及插孔,其长度方向与动刀块沿滑槽移动方向成一定角度,该角度大于0°小于90°。
[0020] 优选的,所述定位机构位于切割刀具的下方,其包括一定位块和一刻度导柱,所述刻度导柱竖直设置在切割刀具下方,所述定位块可移动的设置在刻度导柱上,并通过位置调整开关进行定位,定位后的定位块对穿过切割刀具的待切割导轨形成限位。
[0021 ] 优选的,所述驱动机构包括以驱动油缸以及传动机构,所述驱动油缸通过传动机构驱动连接切割刀具中的动作部件。
[0022] 优选的,所述触发控制机构包括控制器以及触发开关、返回开关、停止开关,以及计数器,所述控制器分别控制连接触发开关、返回开关以及停止开关,同时控制连接驱动机构,所述触发开关由定位后待切割导轨的重力触控;所述返回开关以及停止开关与驱动机构配合设置形成驱动机构的驱动行程限位机构;所述计数器受控于控制器,并与驱动机构配合相接。
[0023] 作为本发明的第二目的,基于上述切割器实施的一种全自动导轨切割工艺,所述切割工艺中使得待切割导轨随重力下降至待切割位置,完成自动上料,并由待切割导轨触发启动切割刀具对下降至待切割位置的导轨进行切割,并对切割动作进行计数,以此控制切割动作停止。
[0024] 优选的,在切割时,切割刀具以0° -90°之间的切割角对待切割导轨形成线性增加的剪切力。
[0025] 由此形成的导轨切割方案能够实现导轨切割的全自动化,从启动到结束都自动完成,无需人工干预,极大的提高了切割效率。
[0026] 再者,在全自动的切割过程,由定位机构完成精确定位后,再由待切割导轨的重力控制待切割导轨的移动,除了能够提高效率外,极大的保证了切割的精确。
[0027] 再者,本方案中通过斜向的切割角配合线性变化的剪切力,大大降低切割轨道所需的剪切力,同时避免剪切力过大或过小造成轨道剪切断口起毛或变形的问题,保证了轨道剪切口的平整和顺滑,大大提高产品的成品率。
附图说明
[0028] 以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。
[0029] 图1为本发明中全自动导轨切割器的结构示意图;
[0030] 图2为本发明中切割刀具的结构示意图;
[0031] 图3为本发明中定位机构的结构示意图;
[0032] 图4为本发明中全自动导轨切割器进行切割工作的状示意图;
[0033] 图5为本发明中全自动导轨切割器切割工作时切割刀具的状态示意图。
具体实施方式
[0034] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体图示,进一步阐述本发明。
[0035] 该实例中提供的全自动导轨切割器,在进行切割轨道时,使得待切割导轨随重力下降至待切割位置,并由下降到切割位置的待切割导轨触发启动切割刀具对下降至待切割位置的导轨进行切割,同时对切割动作进行计数,以此控制切割动作停止。
[0036] 参见图1,其所示为基于上述原理形成的全自动导轨切割器的结构示意图。由图可知,该全自动导轨切割器主要由切割刀具100、定位机构200、驱动机构300以及触发控制机构400配合形成。
[0037] 其中,定位机构200与切割刀具100配合对待切割导轨500的长度进行定位,且切割刀具100对定位后的待切割导轨形成待切割状态。
[0038] 驱动机构300驱动连接切割刀具100,驱动切割刀具100对定位后的待切割导轨进行切割。
[0039] 触发控制机构400控制连接驱动机构300,控制驱动机构300的启动和停止。该触发控制机构400由定位后的待切割导轨触控启动驱动机构,同时对切割动作进行计数,并以此来控制驱动机构300停止驱动。
[0040] 参见图2,其所示为本方案中切割刀具100的具体结构。该切割刀具100主要由静刀块101、动刀块102、驱动块103、上盖104以及回位弹簧105配合组成。
[0041] 由图可知,该静刀块101用于与动刀块102配合对待切割导轨形成剪切力。为了与动刀块稳定配合,保证剪切力对待切割导轨的稳定可靠的施加,整个静刀块水平设置,其上设置有一容动刀块安置滑动的滑槽101a,该滑槽IOla为方形,并沿水平方向分布,其大小和深度与动刀块102相配合。
[0042] 同时,在该滑槽的底部中间位置开设有一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的静切割孔(图中未显示)。
[0043] 动刀块102具体为一动刀,其整体可以移动的安置在静刀块101上的滑槽IOla中,并可沿滑槽方向移动。同时该动刀块102上开设有一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的动切割孔102a,该动切割孔102a具体也位于动刀块102的中间位置,其在动刀块102处于起始位置时,与静刀块101上的静切割孔相对应,这样配合形成容待切割轨道竖直通过的切割刃口,且在动刀块102沿滑槽IOla水平滑动时与静切割孔配合形成剪切力。
[0044] 驱动块103,其同样也安置在静刀块101的滑槽101中,通过水平转动对动刀块102施加呈线性变化的推力,继而驱动动刀块沿滑槽滑动,从而使动刀块102与静刀块101配合对闯过两者切割孔的待切割导轨形成剪切力。
[0045] 具体的,该驱动块103为一凸轮状,其通过一转动轴103a水平安置在静刀块中的滑槽IOla中,转动轴103a垂直安插在滑槽中,由此通过水平转动对动刀块形成线性变化的驱动力。
[0046] 回位弹簧105,置于动刀块和静刀块之间,具体安置在动刀块102的顶端和滑槽IOla的顶端之间,该回位弹簧105在驱动块103驱动动刀块102沿滑槽移动,与静刀块101配合进行切割时,将被动刀块102压缩,在完成切割后通过弹力驱动动刀块102回位到初始位置,使动刀块上的动切割孔与静刀块上的静切割孔对应,以便进行一下次切割。
[0047] 上盖104,其主要用于将上述各个部件封盖在静刀块的滑槽中,形成一整体,保证切割刀具的稳定性。该上盖104形状与静刀块相配合,其固设在静刀块101上,并覆盖住其上的滑槽;同时在上盖上与静刀块上静切割孔相对应的位置开设一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的插孔104a,这样便于待切割轨道进入到动刀块102与静刀块101配合形成的切割刃口中。
[0048] 为了进一步提高切割效果,本方案中在静刀块、动刀块以及上盖上开设的静切割孔、动切割孔以及插孔时,使得其长度方向与动刀块沿滑槽移动方向成一定角度,该角度大于0°小于90°,这样使得切割刀具中的切割刃口以斜向的切割角对待切割轨道进行剪切,即实现从待切割轨道的一边逐渐剪切到另一边,再配合线性变化的剪切力,使得剪切力逐渐变大,这样不仅大大降低切割轨道所需的剪切力,提高剪切速度外,同时避免剪切过程中剪切力过大或过小造成轨道剪切断口起毛或变形的问题,保证了轨道剪切口的平整和顺滑,大大提闻广品的成品率。
[0049] 由此形成的割刀具100,通过其上的切割刃口使得待切割导轨能够通过重力竖直穿过,由此实现待切割导轨的自动上料,大大提高效率。
[0050] 切割器中的定位机构200,具体设置在切割刀具的下方,用于对竖直穿过切割刀具、完成自动上料的待切割轨道的待切割长度进行定位。
[0051] 参见图3,该定位机构200具体的包括定位块201、刻度导柱202以及位置调整开关203。刻度导柱202其竖直固定在割刀具100中静刀块101的底部,具体位置与其上的静切割孔配合。该刻度导柱202除了用于丈量穿过刀具的待切割轨道的长度外,其还作为定位块201的移动轨道。
[0052] 定位块201由移动块201a和水平水平限位板201b配合组成,其中移动块201a可以动的安置在刻度导柱202上,可以沿刻度导柱202上下垂直移动,并通过位置调整开关203在刻度导柱202上实现定位。水平限位板201b水平设置在移动块201a上(具有可由移动块201a水平向外延伸形成,但并不限于此),即可随移动块201a沿刻度导柱202上下垂直移动,且该水平限位板201b的上表面位于切割刀具100中静刀具上静切割孔的垂直正下方。这样通过移动块201a带动水平限位板201b沿沿刻度导柱202上下垂直移动,精确调整水平限位板201b与切割刀具100之间距离,从而实现对穿过切割刀具的待切割轨道长度进行精确限位。
[0053] 切割器中的驱动机构300为切割器中的动力源,其主要用于驱动切割刀具100中的驱动块103进行水平转动。
[0054] 参见图1,该驱动机构300主要由一驱动油缸301和一驱动杆302组成。驱动油缸301固定设置在相应的固定体600上,驱动杆302水平设置,其中段位置通过一转动销与驱动油缸301的驱动端可转动相接,一端与驱动块103上的转动轴103a的自由端固接。由此,该驱动机构300中由驱动油缸301水平驱动驱动杆302的中段位置,驱动杆302将会绕固定点(即与驱动块103上转动轴103a的自由端固接点)转动,由于驱动杆302与驱动块103上转动轴103a为固定相接,继而会带动驱动块103上的转动轴103a水平转动,从而带动驱动块103进行水平转动。
[0055] 切割器中的触发控制机构400作为切割器的全自动控制部件,其主要包括控制器(图中为显示)以及触发开关401、返回开关402、停止开关403,以及计数器404配合组成。
[0056] 控制器(图中为显示)为触发控制机构400中的控制中心,其控制连接驱动机构300中的驱动油缸301和触发开关401、返回开关402、停止开关403,以及计数器404。该控制器具体由相应的硬件控制芯片形成。具体可采用常规的硬件控制芯片,此处不加以赘述。
[0057] 触发开关401用于实现触发控制机构400自动控制驱动油缸301启动工作。具体的,该触发开关401设置在定位机构200中的定位块201上的移动块201a上,并位于水平限位板201b的下方;同时该触发开关401通过一压力传导机构与由水平限位板201b限位的待切割轨道配合,实现由定位后待切割导轨的重力触控。
[0058] 其中,压力传导机构由压片401a和压力传导柱401b配合组成,压片401a的一端通过转轴机构可转动的安置在水平限位板201b的上表面,具体的安置位置,使得压片401a位于切割刀具100中静刀具上静切割孔的垂直正下方,使得待切割轨道穿过切割刀具后能够压在该压片401a上。压力传导柱401b可移动的穿设在水平限位板201b中,其一端与压片401a自由端的反面配合,另一端与触发开关401触点配合。
[0059] 由此,当待切割轨道穿过切割刀具达到压片401a上时,将通过通过自身的重力向下压住压片401a,使得压片401a的自由端绕其转轴机构向下移动,继而会压住压力传导柱401b,压力传导柱401b在受到压力后将向下挤压触发开关401,继而触发该开关,该触发开关401将触发信号发送给控制器,控制器根据该信号将控制器启动驱动油缸驱动工作。
[0060] 返回开关402,其设置在驱动机构300中驱动杆302在被驱动油缸301向外驱动时,其自由端向外移动的行程上,实现对驱动油缸301最大向外驱动行程的限位,具体的位置与切割刀具中驱动块103水平转动时的最大形变量相对应,保证驱动块103能够达到最大型变量。通过该返回开关402,在驱动机构300中驱动油缸301向外驱动杆302带动驱动块103水平转动时,当驱动杆302的自由端触碰到该返回开关402时,返回开关402将产生触发信号,并传至控制器,控制器接收到该信号后,将控制驱动油缸301停止向外驱动,并进行返回,继而带动驱动杆302返回,驱动杆302将带动驱动块103反方向转动,停止驱动。
[0061] 停止开关403,其设置在驱动机构300中驱动杆302在被驱动油缸301返回驱动时,其自由端向外移动的行程上,实现对驱动油缸301最大返回驱动行程的限位。具体的位置与切割刀具中驱动块103水平返回转动时的形变量相对应,保证驱动块103能够回转至原始位置。通过该停止开关403,在驱动机构300中驱动油缸301返回驱动杆302带动驱动块103水平反向转动时,当驱动杆302的自由端触碰到该停止开关403时,停止开关403将产生触发信号,并传至控制器,控制器接收到该信号后,将控制驱动油缸301停止返回驱动,并停止工作,驱动杆302将带动驱动块103反方向转动至原始状态。
[0062] 计数器404,其主要用于对切割器的切割次数进行计数,并与停止开关403配合,实现切割器切割工作的自动停止。具体的,该计数器404通过计数器连轴404a连接计数器拉绳404b的一端,计数器拉绳404b的另一端通过驱动杆连轴404c与驱动机构300中的驱动杆302相接,这样通过驱动杆302向前运动时,由计数器拉绳404b带动计数器连轴404a转动,计数器404根据计数器连轴404a的转动实现计数。由此,只要完成一次切割,驱动油缸将驱动驱动杆302向前并向后运动一次,此时将带动计数器连轴404a转动一次,计数器404将计数一次,并将计数结果传给控制器。在计数达到设定时后(即切割器完成切割次数后)控制器,将控制驱动油缸返回,直至驱动油缸带动驱动杆302返回触发停止开关403,同时控制所有的开关停止工作,特别是触发驱动开关。
[0063] 基于上述方案形成的切割器中,首先通过待切割导轨通过重力竖直穿过切割刀具100实现自动上料,再由定位机构对穿过切割刀具的待切割导轨的长度进行定位,与此同时定位后待切割导轨通过自身的重力触发触发控制机构启动驱动机构,驱动机构将驱动切割刀具对穿设在其中的待切割导轨进行切割,切割过程中触发控制机构将对切割的次数进行计数,并据此控制驱动机构停止工作。
[0064] 此处以C45导轨为例,具体说明一下该全自动导轨切割器切割C45导轨的过程(参见图4):
[0065] 首先,根据需要的C45导轨的长度,调整定位块201中移动块201a在刻度导柱202上位置,继而带动其上的水平限位板201b和触发开关401达到相应的位置,此时水平限位板201b与切割刀具之间的距离为需要的C45导轨的长度,再通过位置调整开关203进行定位。同时,根据需要C45导轨的根数,在触发控制机构中的控制器中设置相应的切割次数。
[0066] 在完成上述设置后,将需要切割的C45导轨安插中切割刀具上的切割刃口中。C45导轨通过自身的重力,将依次通过切割刀具上盖上的插孔104a、动刀块上的动切割孔102a和静刀块上的静切割孔,竖直穿过切割刀具,并达到水平限位板201b。水平限位板201b对其进行限位,使得伸出切割刀具的长度为需要的C45导轨的长度。
[0067] C45导轨向下运动达到水平限位板201b上时,将通过重力向下压在压片401a上,使得压片401a的自由端绕其转轴机构向下移动,继而会压住压力传导柱401b,压力传导柱401b在受到压力后将向下挤压触发开关401,继而触发该开关,该触发开关401将触发信号发送给控制器,控制器根据该信号将控制器启动驱动油缸驱动工作。
[0068] 此时,驱动油缸301将水平向外驱动驱动杆302的中段位置,驱动杆302将会绕固定点(即与驱动块103上转动轴103a的自由端固接点)转动,由于驱动杆302与驱动块103上转动轴103a为固定相接,继而会带动驱动块103上的转动轴103a水平转动,从而带动驱动块103进行水平转动。
[0069] 由于驱动块103为凸轮状,在水平转动时,绕其轴心,其外侧将产生渐变的形变(逐渐变大),继而对动刀块形成线性变化(线性变大)的推力,继而驱动动刀块沿滑槽滑动,从而使动刀块102与静刀块101配合对闯过两者切割孔的待切割导轨形成剪切力,该剪切力以斜向的切割角对待切割轨道进行剪切,即实现从待切割轨道的一边逐渐剪切到另一边,再配合线性变化的剪切力,使得剪切力逐渐变大,尽快完成切割。该过程中动刀块102将压缩回位弹簧105 (参见图5)。
[0070] 当驱动块水平转动的形变达到最大时,切割刀具完成切割,被切割下的导轨将自动掉落,此时驱动油缸驱动驱动杆302向外运动之最大,驱动杆302的自由端将触碰到返回开关402,返回开关402将产生触发信号,并传至控制器,控制器接收到该信号后,将控制驱动油缸301停止向外继续驱动,并进行返回,继而带动驱动杆302返回,驱动杆302将带动驱动块103反方向转动,停止驱动。
[0071] 此时,驱动机构300中驱动油缸301将返回驱动杆302带动驱动块103水平反向转动,当驱动杆302的自由端触碰到停止开关403时,停止开关403将产生触发信号,并传至控制器,控制器接收到该信号后,将控制驱动油缸301停止返回驱动,并停止工作,此时驱动杆302将带动驱动块103反方向转动至原始状态。
[0072] 由此,驱动杆302驱动油缸的驱动下,完成一次往返运动,继而带动计数器连轴404a转动一次,计数器404将计数一次,并将计数结果传给控制器,由此完成一次切割,得到一根所需长度的C45导轨。
[0073] 与此同时,驱动杆302带动驱动块103反方向转动时,驱动块103绕其轴心,其外侧相对于驱动块将产生逐渐变小的形变,逐渐变小对驱动块的推力,回位弹簧105将通过弹力驱动驱动块103返回至初始位置,使动刀块上的动切割孔与静刀块上的静切割孔对应。
[0074] 当驱动块103返回至初始位置,其上的动切割孔与静刀块上的静切割孔对应时,C45导轨通过自身的重力,将再次依次通过切割刀具上盖上的插孔104a、动刀块上的动切割孔102a和静刀块上的静切割孔,竖直穿过切割刀具,完成自动上料,并达到水平限位板201b。水平限位板201b对其进行限位,使得伸出切割刀具的长度为需要的C45导轨的长度。
[0075] 此时向下运动的C45导轨将再次触发触发开关401 (具体过程如下),切割器将自动进行第二次切割,并进行切割次数的统计,具体过程如上,此处加以赘述。
[0076] 当控制器接受到的计数器404统计的切割次数达到预先设定时,即完成全部的切割的工作,得到所需数量的C45导轨,此时控制器将控制驱动油缸和所有的开关,特别是触发开关401停止工作。由此整个全自动的切割过程完成。
[0077] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种全自动导轨切割器,所述切割器包括一切割刀具,其特征在于,所述切割器还包括一定位机构、驱动机构以及触发控制机构,所述定位机构与切割刀具配合对待切割导轨的长度进行定位,且所述切割刀具对定位后的待切割导轨形成待切割状态,所述驱动机构驱动连接切割刀具,所述触发控制机构控制连接驱动机构,并由定位后的待切割导轨触控启动驱动机构。
2.根据权利要求1所述的一种全自动导轨切割器,其特征在于,所述切割刀具上的切割刃口容待切割导轨通过重力竖直穿过,完成待切割导轨的自动上料,所述定位机构对穿过切割刀具的待切割导轨的长度进行定位,所述触发控制机构由定位后待切割导轨的重力触控启动驱动机构,并根据待切割的数目控制驱动机构停止。
3.根据权利要求2所述的一种全自动导轨切割器,其特征在于,所述切割刀具包括: 静刀块,所述静刀块上开设有一容动刀块安置滑动的滑槽,该滑槽中开设有一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的静切割孔; 动刀块,所述动刀块可以滑动的安置在,其上开设有一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的动切割孔,所述动切割孔与静切割孔对应,且在动刀块沿滑槽滑动时与静切割孔配合形成切割刃口; 驱动块,所述驱动块安置在静刀块上,通过转动驱动动刀块沿滑槽滑动,与静刀块配合对待切割导轨形成剪切力; 回位弹簧,所述回位弹簧置于动刀块和静刀块之间,在完成切割后通过弹力驱动动刀块回位,使动刀块上的动 切割孔与静刀块上的静切割孔对应; 上盖,所述上盖设在静刀块上,并覆盖住其上的滑槽,上盖上与静刀块上静切割孔相对应的位置开设一与待切割导轨横截面相对应的且容待切割导轨竖直通过的插孔。
4.根据权利要求3所述的一种全自动导轨切割器,其特征在于,所述驱动块为凸轮状,其安置在静刀块中的滑槽中,通过转动对动刀块形成线性变化的驱动力。
5.根据权利要求4所述的一种全自动导轨切割器,其特征在于,所述静刀块、动刀块以及上盖上开设的静切割孔、动切割孔以及插孔,其长度方向与动刀块沿滑槽移动方向成一定角度,该角度大于0°小于90°。
6.根据权利要求2所述的一种全自动导轨切割器,其特征在于,所述定位机构位于切割刀具的下方,其包括一定位块和一刻度导柱,所述刻度导柱竖直设置在切割刀具下方,所述定位块可移动的设置在刻度导柱上,并通过位置调整开关进行定位,定位后的定位块对穿过切割刀具的待切割导轨形成限位。
7.根据权利要求2所述的一种全自动导轨切割器,其特征在于,所述驱动机构包括以驱动油缸以及传动机构,所述驱动油缸通过传动机构驱动连接切割刀具中的动作部件。
8.根据权利要求2所述的一种全自动导轨切割器,其特征在于,所述触发控制机构包括控制器以及触发开关、返回开关、停止开关,以及计数器,所述控制器分别控制连接触发开关、返回开关以及停止开关,同时控制连接驱动机构,所述触发开关由定位后待切割导轨的重力触控;所述返回开关以及停止开关与驱动机构配合设置形成驱动机构的驱动行程限位机构;所述计数器受控于控制器,并与驱动机构配合相接。
9.一种全自动导轨切割工艺,其特征在于,所述切割工艺中使得待切割导轨随重力下降至待切割位置,完成自动上料,并由待切割导轨触发启动切割刀具对下降至待切割位置的导轨进行切割,并对切割动作进行计数,以此控制切割动作停止。
10.根据权利要求9所 述的一种全自动导轨切割工艺,其特征在于,在切割时,切割刀具以0° -90°之间的切割角对待切割导轨形成线性增加的剪切力。
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