CN104003025B - 全自动充磁装箱机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动充磁装箱机。该全自动充磁装箱机包括：自动检测上料系统，用于实现按规定数量将产品整齐摆放在料板上；自动充磁系统，用于实现产品的充磁工作；自动取料系统，用于实现将充磁后的产品按排竖立存放；自动装箱系统，用于实现产品的自动装箱及满箱报警；PLC电气控制系统，控制上述系统各自独立交叉工作，并配合充磁电源实现磁性片状产品自动充磁装箱。该全自动充磁装箱机结构简单合理，操作方便、自动化程度高，有效缩短片状永磁产品的充磁装箱时间，提高工作效率，同时降低人工劳动强度及生产成本。

Description

全自动充磁装箱机

技术领域

本发明涉及充磁机领域，特别涉及一种全自动充磁装箱机。

背景技术

目前，永磁产品大部分充磁装箱主要是通过人工对充磁前的片状产品按规定的数量进行简易包装，然后放进充磁线圈进行充磁，待充磁完成后，去除简易包装后，转到包装工作台进行入箱。

每个工序都采用人工手动操作，不但劳动力密集，生产效率低，自动化程度不高，而且操作工序复杂，还容易出现磕边掉角，相近规格容易混淆。

发明内容

本发明是为了克服上述现有技术中缺陷，提供了一种结构简单合理，自动化程度高、生产效率高、操作简单的全自动充磁装箱机。

为达到上述目的，根据本发明提供了一种全自动充磁装箱机，包括：

自动检测上料系统，用于实现按规定数量将产品整齐摆放在料板上；

自动充磁系统，用于实现产品的充磁工作；

自动取料系统，用于实现将充磁后的产品按排竖立存放；

自动装箱系统，用于实现产品的自动装箱及满箱报警；

PLC电气控制系统，控制上述系统各自独立交叉工作，并配合充磁电源实现磁性片状产品自动充磁装箱。

上述技术方案中，自动检测上料系统包括：轴承固定座、入料滑道、打片气缸、入料滑道挡板、打片气缸支架、打片块、充磁下料孔道挡板、充磁下料孔道、第一轴支座固定板、护片板、工作板、工作板支撑架、护片块、第一护片气缸支架、第二护片气缸支架、护片气缸、第一工作台档块、第二工作台档块、入料滑道、物料检测传感器和上料完成传感器；其中，所述入料滑道开丝孔与入料滑道挡板通过螺丝紧固连接，入料滑道插入两者之间的孔中起到固定滑道及便于料片下入，充磁下料孔道开丝孔与充磁下料孔道挡板通过螺丝连接，充磁下料孔道与入料滑道从两边开丝孔用螺丝连接，工作板开通孔与充磁下料孔道采用螺丝连接，侧推气缸支撑架通过螺丝紧固连接用于支撑侧推气缸，侧推气缸通过孔与侧推气缸支撑架用螺丝连接，护片板与侧推气缸伸出块通过螺丝连接，位于工作板中间，护片气缸支架与通过螺丝连接固定用于支撑护片气缸，护片气缸支架前段与工作板下端连接，护片块套内螺纹与护片气缸伸出端外螺纹连接，工作台档块开通孔通过螺丝连接于工作板两侧用来保护料片，工作板支撑架通过螺丝连接于工作板底部用来支撑工作板，打片块与打片气缸伸出端通过螺丝连接，打片块端部深入充磁下料孔道下侧内部，充磁下料孔道上部分开丝孔安装物料检测传感器，打片气缸与打片气缸支架通过螺丝连接。

上述技术方案中，自动充磁系统包括：侧推气缸、第一侧推气缸支撑架、第二侧推气缸支撑架、充磁轨道支架、充磁轨道、弹簧盖板、第一弹簧块、第二弹簧块、弹簧槽、直线轴承、直线轴承固定板、充磁板、充磁气缸支架、充磁气缸、气缸底板、第一轨道支架、侧推回位传感器、充磁回位传感器安装位置和侧推气缸到位传感器；充磁轨道支架通过螺丝连接充磁轨道防止充磁板在工作过程中晃动，弹簧块通过螺丝连接于弹簧槽两端，两个圆柱之间安装弹簧，弹簧盖板通过螺丝安装于弹簧槽上面放置弹簧脱落；轨道支架作为桥梁连接与充磁板与充磁轨道的滑块之间。

上述技术方案中，自动取料系统包括：横向气缸U型块、第一电缸支撑架、第一电缸、第二压紧气缸U板、U型护板、压紧卡片板、第二压紧气缸、第二压紧气缸支撑架、横向气缸底板、光轴、横向气缸支架、横向气缸、轴支座、第二轴支座固定板、推料块、第一压紧气缸档块、第一压紧气缸、第一电缸原点传感器、第一电缸下限位传感器、横向气缸原点信号传感器和横向气缸到位传感器安装位置；第一电缸支撑架通过螺丝与第一电缸连接固定，U型护板通过螺丝与第一电缸的滑块连接；横向气缸底板与横向气缸支架通过螺丝连接。横向气缸U型块通过螺丝与横向气缸伸出块连接，横向气缸通过螺丝与横向气缸底板连接；第一压紧气缸档块与第一压紧气缸伸出端通过螺丝连接，第一压紧气缸通过螺丝与横向气缸U行块上侧连接安装与其内部。

上述技术方案中，自动装箱系统包括：装箱架子、第二电缸、装箱气缸、装箱气缸支架、第二电缸原点传感器、板料信号传感器、层信号传感器和满料报警传感器；第二电缸放置在工作板上面，装箱架子通过螺丝与电缸二连接，压紧卡片板开通孔与压紧气缸二通过螺丝连接，压紧气缸二通过螺丝与压紧气缸二支撑架连接；装箱气缸通过螺丝与装箱气缸支架连接，推料块开丝孔与装箱气缸伸出块连接，第二压紧气缸U板一边与第一电缸支撑架通过螺丝连接，一边与横向气缸底板通过螺丝连接，充磁板与充磁气缸伸出端通过螺丝连接，充磁气缸与充磁气缸支架通过螺丝连接。

上述技术方案中，各个传感器均采用螺丝安装固定。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该全自动充磁装箱机结构简单合理，操作方便、自动化程度高，有效缩短片状永磁产品的充磁装箱时间，提高工作效率，同时降低人工劳动强度及生产成本。

附图说明

图1为本发明的全自动充磁装箱机的第一轴侧结构示意图；

图2为本发明的全自动充磁装箱机的第二轴侧结构示意图；

图3为本发明的全自动充磁装箱机的第一分解结构示意图；

图4为本发明的全自动充磁装箱机的第二分解结构示意图；

图5为本发明的全自动充磁装箱机的第三分解结构示意图；

图6为本发明的全自动充磁装箱机的第四分解结构示意图；

图7为本发明的全自动充磁装箱机的第五分解结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。需要理解的是，本发明的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“正面”和“反面”均以各图所示的方向为基准，这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本发明具体技术方案的限制。

本发明的全自动充磁装箱机结构简单合理，操作方便、自动化程度高，有效缩短片状永磁产品的充磁装箱时间，提高工作效率，同时降低人工劳动强度及生产成本。

以下详细的描述通过举例但非限制的方式说明了本公开，应该明白的是本公开的各种方面可被单独的实现或者与其他方面结合的实现。本说明书清楚的使本领域的技术人员能够制造并使用我们相信为新的且非显而易见的改进，描述了若干实施例、变通方法、变型、备选方案以及系统应用，包括当前被认为是执行本说明书中描述的发明原理的最好模式。当描述元件或特征和/或实施例时，冠以“一”“一个”“该”和“所述”旨在表示具有元件或特征中的一个或多个。术语“包括”“包含”和“具有”旨在为包括性的，并表示在那些具体描述的元件或特征以外还具有额外的元件或特征。

如图1和图2所示，该全自动充磁装箱机的具体结构包括：自动检测上料系统、自动充磁系统、自动取料系统和自动装箱系统，并通过PLC控制各自独立交叉工作，配合充磁电源实现磁性片状产品自动充磁装箱。

如图3至图7所示，其中，自动检测上料系统用于实现按规定数量将产品整齐摆放在料板上，其具体结构包括：轴承固定座1、入料滑道2、打片气缸3、入料滑道挡板4、打片气缸支架5、打片块6、充磁下料孔道挡板7、充磁下料孔道8、第一轴支座固定板9、护片板13、工作板14、工作板支撑架15、护片块16、第一护片气缸支架17、第二护片气缸支架18、护片气缸19、第一工作台档块28、第二工作台档块29、入料滑道31、物料检测传感器57和上料完成传感器58。其中，入料滑道2开丝孔与入料滑道挡板4通过螺丝紧固连接，入料滑道31插入两者之间的孔中起到固定滑道及便于料片下入，充磁下料孔道8开丝孔与充磁下料孔道挡板7通过螺丝连接，充磁下料孔道8与入料滑道2从两边开丝孔用螺丝连接，工作板14开通孔与充磁下料孔道8采用螺丝连接，侧推气缸支撑架11与12通过螺丝紧固连接用于支撑侧推气缸10，侧推气缸10通过孔与侧推气缸支撑架11用螺丝连接，护片板13与侧推气缸10伸出块通过螺丝连接，位于工作板中间，护片气缸支架17与18通过螺丝连接固定用于支撑护片气缸19，护片气缸支架17前端与工作板14下端连接，护片块16套内螺纹与护片气缸19伸出端外螺纹连接，工作台档块28与29开通孔连接于工作板14两侧用来保护料片，工作板支撑架15通过螺丝连接于工作板14底部用来支撑工作板。打片块6与打片气缸3伸出端通过螺丝连接，打片块6端部深入充磁下料孔道8下侧内部，充磁下料孔道8上部分开丝孔安装物料检测传感器，打片气缸3与打片气缸支架5通过螺丝连接。

自动充磁系统用于实现产品的充磁工作，其具体结构包括：侧推气缸10、第一侧推气缸支撑架11、第二侧推气缸支撑架12、充磁轨道支架20、充磁轨道21、弹簧盖板22、第一弹簧块23、第二弹簧块24、弹簧槽25、直线轴承26、直线轴承固定板27、充磁板30、充磁气缸支架32、充磁气缸33、气缸底板34、第一轨道支架35、侧推回位传感器59、充磁回位传感器安装位置60和侧推气缸到位传感器69。充磁轨道支架20通过螺丝连接充磁轨道21防止充磁板在工作过程中晃动，弹簧块23与24通过螺丝连接于弹簧槽25两端，两个圆柱之间安装弹簧，弹簧盖板22通过螺丝安装于弹簧槽上面防止弹簧脱落。轨道支架35作为桥梁连接于充磁板30与充磁轨道21的滑块之间。

自动取料系统用于实现将充磁后的产品按排竖立存放，其具体结构包括：横向气缸U型块36、第一电缸支撑架37、第一电缸38、第二压紧气缸U板39、U型护板40、压紧卡片板43、第二压紧气缸44、第二压紧气缸支撑架45、横向气缸底板46、光轴47、横向气缸支架48、横向气缸49、轴支座50、第二轴支座固定板51、推料块54、第一压紧气缸档块55、第一压紧气缸56、第一电缸原点传感器61、第一电缸下限位传感器66、横向气缸原点信号传感器67和横向气缸到位传感器安装位置68。第一电缸支撑架37通过螺丝与第一电缸38连接固定，U型护板40通过螺丝与第一电缸38的滑块连接。横向气缸底板46与横向气缸支架48通过螺丝连接。横向气缸U型块36通过螺丝与横向气缸49伸出块连接，横向气缸49通过螺丝与横向气缸底板46连接。第一压紧气缸档块55与第一压紧气缸56伸出端通过螺丝连接，第一压紧气缸56通过螺丝与横向气缸U型块上侧连接安装与其内部。图中所有传感器均采用螺丝安装固定。

自动装箱系统用于实现产品的自动装箱及满箱报警，其具体结构包括：装箱架子41、第二电缸42、装箱气缸52、装箱气缸支架53、第二电缸原点传感器62、板料信号传感器63、层信号传感器64和满料报警传感器65。第二电缸42放置在工作板14上面，装箱架子41通过螺丝与电缸二42连接，压紧卡片板43开通孔与压紧气缸二44通过螺丝连接，压紧气缸二44通过螺丝与压紧气缸二支撑架45连接。装箱气缸52通过螺丝与装箱气缸支架53连接，推料块54开丝孔与装箱气缸52伸出块连接，第二压紧气缸U板39一边与第一电缸支撑架37通过螺丝连接，一边与横向气缸底板46通过螺丝连接，充磁板30与充磁气缸33伸出端通过螺丝连接，充磁气缸33与充磁气缸支架32通过螺丝连接。

所有气缸初始位置：打片气缸3处于伸出状态，侧推气缸10处于收回状态，护片气缸19处于收回状态，且只通伸出气，收回随着料片顶出自动收回，充磁气缸33处于收回状态，横向气缸49处于收回状态，压紧气缸一56处于收回状态，压紧气缸二49处于伸出状态，装箱气缸52处于收回状态，电缸一42处于原始位置（即电缸一原点传感器61有信号），电缸二42处于原始位置（即电缸二原点传感器62有信号）

上道工序来料顺着入料滑道31，通过充磁下料道2进入充磁下料孔道，物料检测传感器57感应到有料片发出信号，侧推回位传感器59感应到信号（防止交叉动作碰撞），护片气缸19通电将护片块16伸出，通过护片板13之间的空隙伸出至充磁下料孔道8内侧，打片气缸3开始缩回，料片顺着孔下落，打片气缸3伸出将料片推出充磁下料孔道8，并将料片与护片块16往后推出一个料片的厚度，在有料的情况下，不断重复此动作，没有料片时打片气缸3停止动作。直至护片块16退至上料完成传感器58感应到护片块16并发出信号，打片气缸3停止动作，此时护片板13空隙内存满料片，在充磁回位传感器60和横向气缸原点信号传感器67有信号（保护），侧推气缸10得电伸出，将护片板13推至充磁板30上面，侧推气缸到位传感器69发出信号。充磁气缸33得电带动料片伸出，同时弹簧槽25内部的弹簧复位，给整排料片一个反力，放置料片在气缸动作中掉落或散乱，在充磁板30伸出工作板的范围后，侧推气缸10断电带动护片板13收回，等侧推回位传感器59得电，重复上面动作，如果未完成则等待。

在侧推气缸10断电收回的同时，横向气缸49得电带动横向气缸U型块伸出至充磁板30的原始位置，横向气缸到位传感器68发出信号。同时，充磁板30伸出至充磁线圈内部，PLC发出信号，充磁电源放电着磁，完毕后，充磁气缸33断电带着冲完磁的料片收回，同时充磁电源开始反向充电，以确保下次进行反向充磁，保证两排充完磁的料片磁极相反互吸，等充磁气缸回到原位，充磁后的料片进入横向气缸U型块36内侧，充磁回位传感器60发出信号，第一压紧气缸56得电伸出，将整排料片紧紧压住，此时如果打片气缸已经打满料片，在横向气缸49断电带动料片收回的同时侧推气缸10得电伸出，重复该段动作。

等到横向气缸原点信号传感器67发出信号，接着第一压紧气缸56断电，料片通过微小落差落在下层料片上面，第二压紧气缸44得电收回紧压料片的压紧卡片板（第二压紧气缸44断电时处于伸出状态），第一电缸38收到脉冲信号，U型护板40带着整排料片向下移动一个料片的宽度，完成后第二压紧气缸44断电伸出。如果上段程序执行完毕，料片已经充完磁等待，则横向气缸49立刻伸出，重复上面动作，如果未完成则等待。

第一电缸38每下降一次代表存有一排料片，下降次数满足要求时，电缸一在向下移动一个料片的宽度后接着下降到下限位，即第一电缸下限位传感器66得电发出信号，装箱气缸52得电伸出，带动推料块54将整板料片推出至第二电缸42上面的装箱架子41的槽里面，装箱气缸52断电收回，到位后板料信号传感器63发出信号，此时第二电缸42收到脉冲信号向前移动，等层信号传感器64发出信号停止移动，此时装箱架子41的下一个空槽正好与U型护板40在一个平面，保证整板料片能通过U型护板顺利推入装箱架子41的槽里面。重复上面动作，如果未完成则等待。

等到第二电缸42移动至最前面，满料报警传感器65发出信号，并且报警器得电报警，程序停止执行，直到有人将料片取走，报警及两个电缸复位后，接着执行程序。

综上，该全自动充磁装箱机结构简单合理，操作方便、自动化程度高，有效缩短片状永磁产品的充磁装箱时间，提高工作效率，同时降低人工劳动强度及生产成本。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种全自动充磁装箱机，包括：

自动检测上料系统，用于实现按规定数量将产品整齐摆放在料板上；

自动充磁系统，用于实现产品的充磁工作；

自动取料系统，用于实现将充磁后的产品按排竖立存放；

自动装箱系统，用于实现产品的自动装箱及满箱报警；其特征在于，该全自动充磁装箱机还包括：

PLC电气控制系统，控制上述系统各自独立交叉工作，并配合充磁电源实现磁性片状产品自动充磁装箱；所述自动检测上料系统包括：轴承固定座、入料滑道、打片气缸、入料滑道挡板、打片气缸支架、打片块、充磁下料孔道挡板、充磁下料孔道、第一轴支座固定板、护片板、工作板、工作板支撑架、护片块、第一护片气缸支架、第二护片气缸支架、护片气缸、第一工作台档块、第二工作台档块、入料滑道、物料检测传感器和上料完成传感器；其中，所述入料滑道开丝孔与入料滑道挡板通过螺丝紧固连接，入料滑道插入两者之间的孔中起到固定滑道及便于料片下入，充磁下料孔道开丝孔与充磁下料孔道挡板通过螺丝连接，充磁下料孔道与入料滑道从两边开丝孔用螺丝连接，工作板开通孔与充磁下料孔道采用螺丝连接，侧推气缸支撑架与通过螺丝紧固连接用于支撑侧推气缸，侧推气缸通过孔与侧推气缸支撑架用螺丝连接，护片板与侧推气缸伸出块通过螺丝连接，位于工作板中间，护片气缸支架与通过螺丝连接固定用于支撑护片气缸，护片气缸支架前段与工作板下端连接，护片块套内螺纹与护片气缸伸出端外螺纹连接，工作台档块与开通孔连接于工作板两侧用来保护料片，工作板支撑架通过螺丝连接于工作板底部用来支撑工作板，打片块与打片气缸伸出端通过螺丝连接，打片块端部深入充磁下料孔道下侧内部，充磁下料孔道上部分开丝孔安装物料检测传感器，打片气缸与打片气缸支架通过螺丝连接。

2.根据权利要求1所述的全自动充磁装箱机，其特征在于：所述自动充磁系统包括：侧推气缸、第一侧推气缸支撑架、第二侧推气缸支撑架、充磁轨道支架、充磁轨道、弹簧盖板、第一弹簧块、第二弹簧块、弹簧槽、直线轴承、直线轴承固定板、充磁板、充磁气缸支架、充磁气缸、气缸底板、第一轨道支架、侧推回位传感器、充磁回位传感器安装位置和侧推气缸到位传感器；充磁轨道支架通过螺丝连接充磁轨道防止充磁板在工作过程中晃动，弹簧块通过螺丝连接于弹簧槽两端，两个圆柱之间安装弹簧，弹簧盖板通过螺丝安装与弹簧槽上面防止弹簧脱落；轨道支架作为桥梁连接于充磁板与充磁轨道的滑块之间。

3.根据权利要求1所述的全自动充磁装箱机，其特征在于：所述自动取料系统包括：横向气缸U型块、第一电缸支撑架、第一电缸、第二压紧气缸U板、U型护板、压紧卡片板、第二压紧气缸、第二压紧气缸支撑架、横向气缸底板、光轴、横向气缸支架、横向气缸、轴支座、第二轴支座固定板、推料块、第一压紧气缸档块、第一压紧气缸、第一电缸原点传感器、第一电缸下限位传感器、横向气缸原点信号传感器和横向气缸到位传感器安装位置；第一电缸支撑架通过螺丝与第一电缸连接固定，U型护板通过螺丝与第一电缸的滑块连接；横向气缸底板与横向气缸支架通过螺丝连接；横向气缸U型块通过螺丝与横向气缸伸出块连接，横向气缸通过螺丝与横向气缸底板连接；第一压紧气缸档块与第一压紧气缸伸出端通过螺丝连接，第一压紧气缸通过螺丝与横向气缸U型块上侧连接安装于其内部。

4.根据权利要求1所述的全自动充磁装箱机，其特征在于：所述自动装箱系统包括：装箱架子、第二电缸、装箱气缸、装箱气缸支架、第二电缸原点传感器、板料信号传感器、层信号传感器和满料报警传感器；第二电缸放置在工作板上面，装箱架子通过螺丝与电缸二连接，压紧卡片板开通孔与压紧气缸二通过螺丝连接，压紧气缸二通过螺丝与压紧气缸二支撑架连接；装箱气缸通过螺丝与装箱气缸支架连接，推料块开丝孔与装箱气缸伸出块连接，第二压紧气缸U板一边与第一电缸支撑架通过螺丝连接，一边与横向气缸底板通过螺丝连接，充磁板与充磁气缸伸出端通过螺丝连接，充磁气缸与充磁气缸支架通过螺丝连接。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的全自动充磁装箱机，其特征在于：所述各个传感器均采用螺丝安装固定。