CN103950747B - 翻车机卸煤除尘装置 - Google Patents

Abstract

本发明翻车机卸煤除尘装置，由于目前翻车机卸煤过程中敞口运行，多处部位均有粉尘产生，本设计对于产生粉尘的每个环节，都采取了相应技术措施，并达到国家规定范围内粉尘排放标准。本设计在翻车机四周建立“pIq”风雾墙，在车厢安装防尘罩锁住粉尘，在翻车机旋转齿盘上安装弧形“凸凹型迷宫式密封”，构建无衔接式密封，在落煤口煤流移动区域，设计“卸煤隔断弹簧翻板”，防止粉尘外泄和阻止空气进入。针对落煤斗的高位落差产生巨量粉尘，设计了“呼吸腮”和加热板建立起闭式循环方式，设计“呼吸气囊”，达到落煤斗内微负压运行工况，实现除尘降尘效果。从导煤槽喷出的粉尘，设计雾气结合的“导煤槽迷宫式密封”，形成动态封闭，防止粉尘外泄。

Description

翻车机卸煤除尘装置

技术领域；

本发明涉及一种翻车卸煤装置，属于防尘处理设备领域。

背景技术；

现有技术翻车卸煤，是我国内陆燃煤电厂，普遍采用的一种入厂卸煤的方式。由于翻车机旋转卸煤，煤料倾泻设备全部敞口运行，形成动静部位大面积空挡，运行中车厢整体翻转下倾，短时间倾卸数十吨煤炭。翻车机作业面与落煤斗底部的巨大落差，加之v型落煤斗底部出口截面突然大幅缩小，从而造成大量粉尘瞬间反弹，致使粉尘气体犹如泄洪一般喷出。

同时翻车卸煤过程中车体周期式出入往复移动，无法采用固定方式封闭。目前，还没有合适的除尘设备，适应这一工况。当前，市场普遍采用的布袋除尘方式，运行中非常容易出现布袋堵塞(为降尘在煤中加水)现象，运行维护工作量大，运营成本高，维护现场工作环境恶劣，存在布袋清理更换时粉尘的二次污染，同时产生粉尘运输和再污染问题。

翻车卸煤机室是火电厂粉尘发生第一重灾区，更是pm2.5产生的重要源头。卸煤时大量外溢的粉尘浓度高达1000mg/m3以上。

严重的粉尘超标可引发燃爆和火灾事故，燃煤电厂输煤系统已多次发生类似火灾事故，2012年8月4日XX热电输煤系统发生火灾事故、2013年8月19日XX电厂输煤系统发生火灾事故。

国家规定的空气中粉尘含量标准，仅为10mg/m3。严重的粉尘超标，它不但影响安全生产同时还威胁着员工的身心健康，长时间吸入粉尘还可患矽肺病，长期已久其危害可想而知。

粉尘又是PM2.5的主要漂浮物。PM2.5一旦进入大气就很难控制。正如钟南山院士说；大气污染比非典可怕得多，任何人都跑不掉的。

发明内容；

针对现有技术存在的上述缺陷，本发明的目的是提供翻车机卸煤除尘装置，旨在解决现有技术翻车卸煤中，粉尘产生和粉尘飞扬严重污染空气问题。

本发明翻车机卸煤除尘装置实现该技术问题的方案如下：

翻车机是粉尘产生的重点，由于卸煤过程中车厢随翻车机旋转下倾卸煤，旋转部位造成大面积空挡，翻车机本身又敞口运行，处于自然空间，短时间内倾卸巨量煤流，从而造成大量粉尘飞扬。根据翻车机卸煤工作特点，发明了“pIq”风雾幕墙1和车厢防尘装置2封闭降尘。

1.pIq风雾幕墙、车厢防尘装置：

结合图3.1和图3.2所示的pIq风雾幕墙，所述翻车机防尘装置中对称的贯流风机相对，形成类似p和q相对的结构，中间的线型雾化喷嘴形成类似I的结构，所以对称贯流风机9，线型雾化喷嘴8工作时形成的风雾幕墙也可以称作pIq风雾幕墙。

在翻车机上方设计倒凹形罩盖，罩盖四周安装“pIq”对称贯流风雾幕。‘P’-‘q’为对称贯流风机9，中间‘I’为线型雾化喷嘴8，‘p’、‘q’、‘I’组合形成“pIq”贯流风雾幕墙。罩盖下四角增设“∟”型立柱10，在车厢两侧中间增加“H”型立柱11，支撑固定罩盖。“∟”、“H”型立柱为中空式，中间由下倾弧形导叶焊接而成，用以控制导引风雾流，提高风雾幕封闭效果。在风雾幕墙下部留有通风、排水导流沟，与翻车机站台外天空排气与排水管相通实施引流，提高风雾幕墙下部密封效果。翻车机上方罩盖与四周风雾幕以及底部通风、排水导流沟，构成翻车机室全方位无衔接式密封。

结合图4.1和图4.2所示的车厢防尘装置，在翻车机增加车厢防尘装置2。车厢防尘装置利用翻车机为固定载体，采用框架13升降自锁定位，随翻车机旋转运行，所以框架也叫升降自锁定位装置。防尘罩14呈一侧外弓形，内侧上部安装定位雾状喷水喷嘴12，喷嘴随车厢15转动，翻车卸煤时利用雾状喷水喷嘴抑制车厢内粉尘，车厢上部采用过滤布笼罩控制粉尘，防尘罩翻车机一侧及两端与车厢封闭，另一侧敞开卸煤。

翻车机和输煤皮带的运行是粉尘又一漏泄重点部位，在设备动态中，由于翻车机旋转形成动静部位较大空挡。输煤皮带移动和煤量的大小形成煤流与导煤槽内的较大空间，动静位置又无法采用固定封闭，造成粉尘严重漏泄。根据设备旋转和移动的特点，发明了凸凹型迷宫式密封装置3和导煤槽迷宫式密封装置4，很好的解决了粉尘在设备运行中的动态封闭。

2.凸凹型迷宫式密封装置和导煤槽迷宫式密封装置，简称凸凹型迷宫式密封和导煤槽迷宫式密封。

结合图5所示的凸凹型迷宫式密封，是由若干凸型齿和凹形齿组合而成，沿翻车机齿盘呈弧形，在翻车机转动齿盘两侧安装固定的凸型齿条16，随设备旋转，凹式齿条17非转动，镶嵌在固定部位，凸凹两齿之间留有间隙非接触式，能够很好地解决转动设备和固定位置的动静封闭。

结合图6所示的导煤槽迷宫式密封，卸煤中大量粉尘沿导煤槽喷出，随着煤流变化而改变，导煤槽与皮带上煤流之间空隙随输煤皮带移动而变化，造成粉尘严重漏泄无法硬性封闭。根据输煤皮带这一工况，在导煤槽前部位置安装导煤槽迷宫式密封。导煤槽迷宫式密封由档尘帘20、由气体封闭导流通道19构成的气体封闭和水雾封闭18三种封闭方式组合而成。气雾密封构成无衔接式封闭，很好地解决了设备运行中的动态密封。同时雾状喷嘴又在煤流表面形成水封，避免了输煤皮带运输过程中的粉尘飞扬。

落煤斗是粉尘发生的主要重点，由于煤流的落差和底部出口的封堵，形成了卸煤中粉尘产生的源头，所以落煤斗除尘是粉尘治理的核心。根据粉尘发生现象和翻车卸煤工况要求，发明了“呼吸腮”5和“呼吸气囊”6，组成混合除尘方式。

3.“呼吸腮”、“呼吸气囊”：

结合图7所示“呼吸腮”；是在落煤斗内加工、处理粉尘，降低气体中粉尘含量的装置，在落煤斗内侧下部安装逆行反向导叶23、24，在落煤斗下部外侧，设计稳流室26、加热室25、导流通道27，在导流通道出口部位，设计顺时导流导叶22，在通道出口处粉尘气体、水雾与卸入的煤流汇合，形成雾气流封闭，构成落煤斗内粉尘气体闭式循环。当然，呼吸腮也可选择包括导流通道、逆行反向导叶、顺时导流导叶；或只包括导流通道、稳流室、加热室的结构，或只选择包括导流通道、雾化喷嘴21、顺时导流导叶的技术方案。

结合图8所示“呼吸气囊”；卸煤中短时间涌入大量煤体，瞬间产生巨量粉尘，根据翻车机工况，设计五面体的呼吸气囊图8，气囊外侧为防水阻燃百褶帆布外罩30，内侧为抗皱百褶衬胶内胆31，气囊四周可折叠百褶拉伸，顶部平铺加配重29。随着粉尘气体的产生，呼吸气囊开启吸入粉尘气体，造成落煤斗内微负压工况，煤流终止后呼吸气囊停止拉升，在车体移除过程中沉淀、消化吸入的粉尘，气囊回位时排除气囊内空气。气囊回位系非动力，靠的是气囊自重和配重归位，回归速度缓缓而落，只挤压空气而不排粉尘。气囊归位为零后底部刮板开启工作，排除粉尘至皮带。气囊采用机械拉升，底部设计为60°—70°坡度，气囊的出入口设计在落煤斗底部。

翻车机篦子与落煤斗同径，其上部与两侧无任何遮档全部敞口运行，翻车卸煤时粉尘飞溅，是粉尘扩散重点部位。根据翻车机工作特点；采用机械弹簧翻板动态封闭和全密封结合方式，有效隔断开口部位与外部空间连通。

4.结合图10所示卸煤隔断弹簧翻板7：是卸煤篦子下方的密封装置。在翻车机篦子底部安装卸煤隔断弹簧翻板锁住粉尘防止外泄。随着煤流的移动变化开启或利用弹簧关闭翻板，封闭隔断与外部的流通。即减少落煤口诱导风进入，又防止粉尘气体的外泄。煤流的落煤点以外两侧和两端采用固定式封闭。

本发明采用气雾多层次封闭、无衔接式密封、非接触性封闭、建立了粉尘闭式循环、在粉尘运动中降尘，粉尘颗粒污染物就地排放，回归到输送煤流中等方式。采取中间隔断措施，上下分解处理，控制好翻车机出入口，重点解决落煤斗内产生粉尘问题。很好地解决了车皮翻转卸煤、出入无法封闭，以及动静部位密封和粉尘气体与上部空间流通现象。特别是把粉尘处理锁住在源头，无粉尘二次运输和粉尘的二次污染，杜绝了粉尘的扩散和发展，真正意义上体现了本发明的环保性和节能型。

附图说明；

下面结合附图对本发明设计进一步说明：

图1是翻车机卸煤除尘装置实施例1改进部位主视图；

图2是翻车机卸煤除尘装置实施例1侧视图；

图3.1是翻车机卸煤除尘装置实施例1风雾幕墙结构示意图；

图3.2是实施例1风雾幕墙侧视结构示意图；

图4.1是实施例1翻车机卸煤除尘装置的车厢防尘装置结构示意图；

图4.2是实施例1车厢防尘装置侧视结构示意图；

图5是实施例1翻车机卸煤除尘装置的凸凹式迷宫型密封装置结构示意图；

图6是实施例1翻车机卸煤除尘装置的导煤槽迷宫式密封装置结构示意图；

图7是实施例2呼吸腮呼吸气囊结构示意图；

图8是实施例1呼吸气囊结构示意图；

图9是实施例1翻车机卸煤除尘装置“呼吸腮”中的加热板示意图结构示意图；

图10是实施例1翻车机卸煤除尘装置的“落煤口煤流弹簧封闭翻板”结构示意图；

图11.1是现有技术翻车机卸煤结构示意图；

图11.2是现有技术翻车机卸煤侧视结构示意图。

具体实施方式：

实施例1：

在翻车机卸煤除尘装置pIq风雾幕墙1中，风雾幕墙安装在翻车机四周。沿翻车机罩盖四周底部，对称安装两列贯流风机，并在风机中间设置线型雾化喷水喷头，形成风雾幕幕墙，利用风雾幕控制封闭粉尘。鉴于翻车机工作间歇性，设计风雾幕工作时间与车皮进出频率同步，按实际需求启停风雾幕。

“∟”型立柱10为中空式，中间采用下倾弧形导叶焊接而成，导叶布置为双向对称错位焊接，直角处留有通道确保风雾流动畅通，因而提高风雾幕墙封闭效果。

“H”型立柱11为中空式，中间采用下倾弧形导叶焊接而成，导叶布置为双向对称错位焊接，中间留有通道确保风雾流动畅通，提高风雾幕墙封闭效果。

在“∟”、“H”型立柱及风雾幕墙下面留有通风、排水导流沟，与翻车机室外天空排气与排水管相同，实施引流。“pIq”型风雾幕与“∟”、“H”型立柱及下部通风、排水导流沟，构成全方位的无衔接密封。

翻车机卸煤除尘装置车厢防尘装置2，是专门为卸煤中的车皮抑制粉尘而设计。以翻车机为载体随翻车机转动，为框架13结构固定在翻车机体上，采用液压控制自动升降和自行锁紧，并附有定位喷雾装置12。防尘罩14选用过滤布制作，为三面封闭一侧开口，开口处为卸煤时下部，便于卸煤。

翻车机卸煤除尘装置“凸凹式迷宫型密封”3，主要是针对翻车机大型设备转动部位与固定位置出现较大空挡而考虑。由于设备旋转无法选用刚性连接，故采用凸凹式迷宫型密封，凸型齿16固定在翻车机大型旋转齿盘上，凹形齿17为非移动式，定位在固定位置，两齿采用非接触型，中间留有一定间隙，此方法能很好解决动静部位的封闭。

翻车机卸煤除尘装置“导煤槽迷宫式密封”4安装在落煤斗出口的导煤槽上。是气体封闭导流通道19、水雾封闭喷嘴18、挡尘帘20三种形式密封集合。气体封闭导流通道；是利用导煤槽上部空间，由里到外，将第一道档尘帘下移，留出上部空档。设计卧“η”型气流通道，通道的出口指向第一道挡尘帘下部与皮带煤流的上部。卸煤时当粉尘气体在导煤槽内，煤流上方的空间向外喷出时，遇到第一道档尘帘拦阻，粉尘气体必然顺沿上部空间外溢。外溢的粉尘气体沿“η”型通道返回，返回通道出口定位并指向煤流上部与第一道挡尘帘底部的空挡，建立起气体封闭。雾状水封闭；在第二道与第三道档尘帘之间的导煤槽上部，安装水雾喷头，抑制气体中残余粉尘，同时对皮带煤流表面形成水封，避免在皮带运输过程中粉尘飞扬。挡尘帘除三次封堵粉尘以外，更突出了气体封闭、雾状水封闭独立间隔作用，从而构成更加严密的粉尘封堵。整体组合采用非衔接式封闭，隔断了导煤槽内与外部空间流通，完整实现了动静部位的封闭。

翻车机卸煤除尘装置“呼吸腮”5，设在落煤斗两侧内外，由逆行反向导叶23、24和顺时导流导叶22，稳流腔26、加热室25、导流通道27组成。其入口设在落煤斗下部，便于粉尘气体进入，逆向导叶主要是拦阻上升的粉尘气体，消耗粉尘气体的动力，并使受潮后粉尘气体增加凝并，提高粉尘沉降几率。加热室中加热板图9，主要是给粉尘气体加热提升粉尘气体的上升力，同时导流落煤斗上部残余粉尘气体，使粉尘气体沿导流通道流向落煤口汇合于卸入的煤流和喷雾，封闭落煤口诱导风的进入，同时在卸入煤流的引导下，形成落煤斗内闭式循环。

在图9中，加热板是“呼吸腮”中加热室25主要增温工件，它沿着落煤斗在加热室内横向排列，采用中空结构，每块加热板设有入水口、排水口，选用并联方式输入高温热水，由加热板散发热量，使粉尘气体受热膨胀后增加向上的动力，促使其沿导流通道加速运动，在出口遭遇雾状水雾喷涮，遇冷后气体中粉尘颗粒凝并壮大加速沉降。

翻车机卸煤除尘装置“呼吸气囊”6安装在呼吸腮两侧，靠机械提升开启气囊，利用自身自重和配重下降归位。”呼吸气囊”内侧为抗皱百褶衬胶内胆31，气囊外侧为防水阻燃百褶帆布外罩30，在气囊顶部四角和中部，装有配重29调整气囊下落速度，卸煤开始粉尘气体产生后，呼吸气囊开启吸入粉尘气体，卸煤停止气囊上升终止。车皮回转归位移除期间，留给气囊内粉尘下落沉降时间，粉尘沉降后气囊靠自重和配重下降归位排出气体。气囊归为零后底部刮板开启排出沉降的粉尘。

“呼吸腮”和“呼吸气囊”共用一个入口，相互配合交叉互补，煤流停止卸煤终止入口又同为粉尘排卸口。

翻车机卸煤除尘装置“落煤口煤流弹簧封闭翻板”7安装在翻车机下方篦子的下端。有翻板同心轴32、关闭弹簧33、封闭翻板28。非煤流区域全封闭。卸煤中靠煤流的重力打开封闭翻板28倾卸煤炭，随煤流移动靠弹簧弹力封闭篦子，改变落煤口煤流移动空间，控制落煤口通流面积，减少气体进入，阻止粉尘气体外泄。

实施例2：

一种翻车机卸煤除尘装置，与卸煤装置图11.1、图11.2连接，所述卸煤装置包括翻车机35、落煤斗38、导煤槽40、站台36、皮带41、翻车机篦子39；所述翻车机篦子位于落煤斗内；所述站台位于翻车机的两侧，框架固定在翻车机车厢上方，所述落煤斗位于翻车机下方，导煤槽位于落煤斗下方，翻车机包括机体，车厢15，车厢位于机体上，所述皮带位于落煤斗开口下方；翻车机卸煤除尘装置包括呼吸腮，所述呼吸腮位于落煤斗下部，包括导流通道、导流通道底端位于落煤斗下部，与落煤斗下部侧壁相联通，导流通道上部位于导流通道底端上方，与落煤斗侧壁相联通，并位于落煤斗内；

所述呼吸腮5还包括逆行反向导叶23、24稳流室26、加热室25、雾化喷嘴21、顺时导流导叶22；导流通道出口上沿内侧装有喷嘴；所述逆行反向导叶位于落煤斗内侧下部，所述稳流室位于导流通道内，稳流室与导流通道底端相连接，加热室位于导流通道内，位于稳流室的上方；所述顺时导流导叶位于导流通道上方，该部分导流通道位于落煤斗内；所述雾化喷嘴位于导流通道出口上沿内侧。所述呼吸气囊位于落煤斗外部呼吸腮两侧，呼吸气囊底部与呼吸腮导流通道底部相通所述呼吸气囊6为可拉伸和折叠并能整体升降全封闭的五面体结构，气囊入口位于落煤斗底部，包括百褶阻燃帆布外罩30，百褶抗皱内胆，所述百褶抗皱内胆31位于百褶阻燃帆布外罩内侧侧壁上。

实施例3：

所述加热室包括进气口，排气口，加热板；所述加热板沿着落煤斗在加热室内横向排列，加热板采用中空结构，每块加热板设有入水口和排水口，通过并联形式连接。其余同实施例1。

实施例4：

所述呼吸气囊还包括框架滑柱34，所述框架滑柱位于气囊外部。

所述呼吸气囊还包括配重29，呼吸气囊顶部平铺，配重位于呼吸气囊顶部；所述呼吸气囊底部为坡形，所述坡形坡度为65゜。

还包括刮板，所述刮板位于呼吸气囊底部，刮板位于在呼吸气囊下部的坡上。其余同实施例1。

实施例5：

还包括翻车机防尘装置，翻车机防尘装置位于翻车机上方，与翻车机密封连接，所述翻车机防尘装置包括罩盖、贯流风机9、线型雾化喷嘴8、风雾幕墙，所述罩盖位于翻车机上方，为倒凹形结构，所述贯流风机对称设置，位于罩盖下，贯流风机与线型雾化喷嘴并列设置，贯流风机与线型雾化喷嘴喷出风、雾形成风雾幕墙，所述风雾幕墙位于罩盖四周，与罩盖形成密封结构。其余同实施例1。

实施例6：

还包括立柱，所述立柱位于罩盖下，立柱为中空式柱状结构，贯流风机、线型雾化喷嘴位于立柱上方罩盖内内。

所述立柱包括“∟”型立柱10、“H”型立柱11；“∟”型立柱位于罩盖下四角，“H”型立柱位于车厢两侧中间部位，支撑固定罩盖；还包括弧形导叶，弧形导叶位于立柱中间，下倾方式排列。

所述翻车机防尘装置还包括通风、排水导流沟，所述通风、排水导流沟位于风雾幕墙下方。其余同实施例5。

实施例7：

还包括凹凸型迷宫式密封装置3、导煤槽迷宫式密封装置4；所述凹凸型迷宫式密封装置位于翻车机与落煤斗之间包括若干凸型齿16和凹形齿17，所述凸型齿和凹形齿啮合连接，凸型齿和凹形齿之间设有间隙；还包括翻车机齿盘37，所述凸型齿位于翻车机齿盘上，沿翻车机齿盘排列呈弧形，所述凹式齿条镶嵌在站台及翻车机篦子上；

还包括导煤槽迷宫式密封装置4，所述导煤槽迷宫式密封装置还包括挡尘帘20、气体封闭导流通道19、雾状喷嘴18，所述挡尘帘设有三道，其中第一道装在输煤皮带上导煤槽出口处，固定在导煤槽出口顶部，第二道挡尘帘嵌装在导煤槽内的顶部，雾状喷嘴位于两道挡尘帘中间，气体封闭导流通道位于第二道挡尘帘里侧，第二道第三道挡尘帘之间，气体封闭结构入口上部固定在导煤槽顶部，入口下部边缘安装第三道挡尘帘，气体封闭导流通道出口方向返回定位在输煤皮带的煤流上部与第三道挡尘帘的下部之间。

所述导煤槽迷宫式密封装置位于落煤斗下方，包括气体导流腔，所述气体导流腔为中空结构；

所述气体导流腔为卧“η”型气流通道。其余同实施例1。

实施例8：

还包括车厢防尘装置2，所述车厢15防尘装置包括防尘罩14、升降自锁定位装置13、定位雾状喷嘴12，所述防尘罩与翻车机固定连接，并通过升降自锁定位装置随翻车机旋转运行；所述防尘罩为半密封结构，防尘罩一侧及两端与翻车机车厢连接密封，翻车机卸煤时车厢开口煤流出口处敞开；所述定位雾状喷嘴位于防尘罩内，与翻车机相对。

所述防尘罩的一侧呈外弓形。其余同实施例1。

实施例9：

还包括卸煤隔断弹簧翻板，所述卸煤隔断弹簧翻板位于翻车机篦子下方，所述卸煤隔断弹簧翻板包括翻板、轴、轴套、弹簧，轴套固定在翻板上和落煤斗篦子的下端，翻板、篦子、弹簧由轴连接。其余同实施例1。

当然，以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种翻车机卸煤除尘装置，与卸煤装置连接，所述卸煤装置包括翻车机、落煤斗、导煤槽、站台、皮带、翻车机篦子；所述翻车机篦子位于落煤斗内；所述站台位于翻车机的两侧，框架固定在翻车机车厢上方，所述落煤斗位于翻车机下方，导煤槽位于落煤斗下方，翻车机包括机体，车厢，车厢位于机体上，所述皮带位于落煤斗开口下方；其特征在于：翻车机卸煤除尘装置包括呼吸腮和呼吸气囊，所述呼吸腮位于落煤斗下部，包括导流通道、导流通道底端位于落煤斗下部，与落煤斗下部侧壁相联通，导流通道上部位于导流通道底端上方，与落煤斗侧壁相联通，并位于落煤斗内；

所述呼吸腮还包括逆行反向导叶、稳流室、加热室、雾化喷嘴、顺时导流导叶；导流通道出口上沿内侧装有喷嘴；所述逆行反向导叶位于落煤斗内侧下部，所述稳流室位于导流通道内，稳流室与导流通道底端相连接，加热室位于导流通道内，位于稳流室的上方；所述顺时导流导叶位于导流通道上方，该部分导流通道位于落煤斗内；所述雾化喷嘴位于导流通道出口上沿内侧；

所述呼吸气囊位于落煤斗外部呼吸腮两侧，呼吸气囊底部与呼吸腮导流通道底部相通。

2.根据权利要求1所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：所述加热室包括进气口，排气口，加热板；所述加热板沿着落煤斗在加热室内横向排列，加热板采用中空结构，每块加热板设有入水口和排水口，通过并联形式连接。

3.根据权利要求1所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：所述呼吸气囊为可拉伸和折叠并能整体升降全封闭的五面体结构，气囊入口位于落煤斗底部，包括百褶阻燃帆布外罩，百褶抗皱内胆，所述百褶抗皱内胆位于百褶阻燃帆布外罩内侧侧壁上所述呼吸气囊还包括框架滑柱，所述框架滑柱位于气囊外部。

4.根据权利要求3所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：所述呼吸气囊还包括配重，呼吸气囊顶部平铺，配重位于呼吸气囊顶部；所述呼吸气囊底部为坡形，所述坡形坡度为60゜-70゜。

5.根据权利要求4所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：还包括刮板，所述刮板位于呼吸气囊底部，刮板位于在呼吸气囊下部的坡上。

6.根据权利要求1所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：还包括翻车机防尘装置，翻车机防尘装置位于翻车机上方，与翻车机密封连接，所述翻车机防尘装置包括罩盖、贯流风机、线型雾化喷嘴、风雾幕墙，所述罩盖位于翻车机上方，为倒凹形结构，所述贯流风机对称设置，位于罩盖下，贯流风机与线型雾化喷嘴并列设置，贯流风机与线型雾化喷嘴喷出风、雾形成风雾幕墙，所述风雾幕墙位于罩盖四周，与罩盖形成密封结构。

7.根据权利要求6所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：还包括立柱，所述立柱位于罩盖下，立柱为中空式柱状结构，贯流风机、线型雾化喷嘴位于立柱上方倒凹形罩盖内。

8.根据权利要求7所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：

所述立柱包括型立柱、“H”型立柱；型立柱位于罩盖下四角，“H”型立柱位于车厢两侧中间部位，支撑固定罩盖；还包括弧形导叶，弧形导叶位于立柱中间，下倾方式排列。

9.根据权利要求8所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：所述翻车机防尘装置还包括通风、排水导流沟，所述通风、排水导流沟位于风雾幕墙下方。

10.根据权利要求1所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：还包括凹凸型迷宫式密封装置、导煤槽迷宫式密封装置；所述凹凸型迷宫式密封装置位于翻车机与落煤斗之间包括若干凸型齿和凹形齿，所述凸型齿和凹形齿啮合连接，凸型齿和凹形齿之间设有间隙；还包括翻车机齿盘，所述凸型齿位于翻车机齿盘上，沿翻车机齿盘排列呈弧形，所述凹式齿条镶嵌在站台及框架上。

11.根据权利要求1所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：还包括导煤槽迷宫式密封装置，所述导煤槽迷宫式密封装置位于落煤斗下方，所述导煤槽迷宫式密封装置包括挡尘帘、气体封闭导流通道、雾状喷嘴，所述挡尘帘设有三道，其中第一道装在输煤皮带上导煤槽出口处，固定在导煤槽出口顶部，第二道挡尘帘嵌装在导煤槽内的顶部，雾状喷嘴位于两道挡尘帘中间，气体封闭导流通道位于第二道挡尘帘里侧，第二道第三道挡尘帘之间，气体封闭结构入口上部固定在导煤槽顶部，入口下部边缘安装第三道挡尘帘，气体封闭导流通道出口方向返回定位在输煤皮带的煤流上部与第三道挡尘帘的下部之间。

12.根据权利要求11所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：所述气体导流腔为卧“η”型气流通道。

13.根据权利要求1所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：还包括车厢防尘装置，所述车厢防尘装置包括防尘罩、框架升降自锁定位装置、定位雾状喷嘴，所述防尘罩与翻车机固定连接，并通过升降自锁定位装置随翻车机旋转运行；所述防尘罩为半密封结构，防尘罩一侧及两端与翻车机车厢连接密封，翻车机卸煤时车厢开口煤流出口处敞开；所述定位雾状喷嘴位于防尘罩内，与翻车机相对。

14.根据权利要求13所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：所述防尘罩的一侧呈外弓形。

15.根据权利要求1所述的翻车机卸煤除尘装置，其特征在于：还包括卸煤隔断弹簧翻板，所述卸煤隔断弹簧翻板位于翻车机篦子下方，所述卸煤隔断弹簧翻板包括翻板、轴、轴套、弹簧，轴套固定在翻板上和落煤斗篦子的下端，翻板、篦子、弹簧由轴连接。