CN103935863B - 电梯用缓冲器及其设置方法、维护方法以及电梯 - Google Patents

Abstract

本发明得到一种电梯用缓冲器及其设置方法、维护方法以及电梯，能够使工作液的注入作业变得容易，并能够实现成本的降低。在第1柱塞（30）的柱塞主体（32）内设置有内侧油室（111），内侧油室（111）的容积随着上一级的第2柱塞（40）向下方的移位而扩大。在柱塞主体（32）与下一级的基底缸体主体（22）之间设有外侧油室（112），外侧油室（112）的容积随着第1柱塞（30）向下方的移位而缩小。工作油通过设于柱塞主体（32）的连通孔（35）在内侧油室（111）与外侧油室（112）之间移动，同时，轿厢缓冲器（10）整体进行伸缩。在基底缸体主体（22）的上部，设有用于向外侧油室（112）注入工作油的注入孔（36）。

Description

电梯用缓冲器及其设置方法、维护方法以及电梯

技术领域

本发明涉及用于缓和对升降体（例如轿厢或对重等）的冲击的电梯用缓冲器、电梯用缓冲器的设置方法，电梯用缓冲器的维护方法和电梯。

背景技术

以往，为了缩短高度尺寸，提出有将伸缩柱塞弹性支承于基底缸体内的电梯用油入缓冲器，该伸缩柱塞构成为：使形成为依次减小直径的多个中空的柱塞同心地重叠，由此能够隔着工作油在上下方向上伸缩。伸缩柱塞通过下述方式伸缩：使工作油在中空的柱塞内外之间移动的同时，使各柱塞彼此移位。在这样的现有的电梯用油入缓冲器中，最下级的柱塞借助于弹簧的弹力相对于基底缸体向上方复位，由此，使得所有的柱塞借助于工作油的压力复位（参照专利文献1）。

专利文献1：日本特开平4-217577号公报

可是，在上述那样的现有的电梯用油入缓冲器中，由于由下级柱塞内的工作油的压力支承了上级柱塞的质量，因此，在设置或维护缓冲器时向柱塞内注入工作油时，需要在利用液压泵等这样的特别装置对工作油施加压力的同时向柱塞内注入工作油。因此，需要在设置或维护缓冲器时将液压泵等搬运至现场。另外，还存在井道内的作业空间狭小这样的情况，从而还存在难以将液压泵等搬入井道内这样的担忧。而且，近年来，电梯被设置于世界中的各种场所，难以将液压泵等搬送至所有的现场进行作业。由于这样的情况，在现有的电梯用油入缓冲器中，设置作业或维护作业的效率变得非常差而且成本升高。

另外，如果在伸缩柱塞伸展而使得缓冲器整体的高度尺寸变大的状态下进行向柱塞内注入工作油的作业，则对于接近最上级的柱塞来说，必须在非常高的位置进行工作油的注入作业。因此，作业用脚手架的组装作业等会花费许多工夫，由于这一点，也会导致作业效率变差，成本升高。

发明内容

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于得到能够使对电梯用缓冲器注入工作液的注入作业变得容易并能够实现成本降低的电梯用缓冲器、电梯用缓冲器的设置方法、电梯用缓冲器的维护方法和电梯。

本发明的电梯用缓冲器具备：基底缸体，其具有中空部，该中空部垂直地立起设置于井道的底坑部；多个柱塞，它们依次连结为从基底缸体向上方滑动；和施力体，其对最下级的柱塞相对于基底缸体向上方施力，各柱塞具有板状的活塞、和从活塞向上方延伸的柱塞主体，互相连结的上级和下级的的柱塞中的、下级的柱塞的柱塞主体形成为中空部，各柱塞的活塞被配置成将在下方相邻的中空部内的空间上下分开，并且在中空部内滑动，各柱塞的柱塞主体贯穿在下方相邻的中空部的上部，柱塞的中空部和在下方相邻的中空部之间设有外室，该外室的容积随着该柱塞向下方的移位而扩大，在柱塞的中空部内设有内室，该内室的容积随着在上方相邻的柱塞向下方的移位而缩小，工作液通过在柱塞的中空部设置的连通孔而在外室与内室之间移动，同时，各柱塞相对于与下方相邻的中空部滑动，由此，所述电梯用缓冲器的整体进行伸缩，在中空部的上部，设有用于向外室注入工作液的注入孔，在活塞上设有活塞排出孔，所述活塞排出孔用于将工作液从外室向在下方相邻的空间排出，活塞排出孔被进行开闭，基底缸体的中空部内的空间中的、由于活塞排出孔的开放而与外室连通的空间通过外部排出孔与外部连通，该外部排出孔用于将工作液排出至外部。

根据本发明的电梯用缓冲器，用于向外室注入工作液的注入孔设在中空部的上部，因此，在向外室内注入工作油时，能够防止工作油从注入孔回流。由此，不使用用于对工作油强制施加压力的液压泵等，就能够向外室内注入足够的工作油，从而能够使对电梯用缓冲器注入工作油的注入作业变得容易。另外，不仅能够不需要液压泵等，还能够在保持电梯用缓冲器的收缩状态的同时进行全部的工作油的注入作业，因此，能够降低为了向电梯用缓冲器注入工作油而被利用的脚手架的高度尺寸，还能够减少组装脚手架的时间和劳力。由此，能够实现成本的降低。

本发明提供一种电梯用缓冲器的设置方法，其是设置上述的电梯用缓冲器的电梯用缓冲器的设置方法，该电梯用缓冲器的设置方法包括：设置时收缩工序，在该工序中，克服施力体的施力使各柱塞向接近基底缸体的方向滑动，使电梯用缓冲器整体成为收缩状态，并利用保持件保持电梯用缓冲器的收缩状态；配置工序，在该工序中，将电梯用缓冲器配置于设置场所；工作液注入工序，在收缩工序和配置工序后，在该工作液注入工序中将工作液从注入孔注入外室；以及设置时解除工序，在工作液注入工序后，在该设置时解除工序中将保持件从电梯用缓冲器卸下，解除电梯用缓冲器的收缩状态。

本发明提供的另一种电梯用缓冲器的设置方法，其是设置上述的电梯用缓冲器中的、施力体被设定为压缩气体的电梯用缓冲器的电梯用缓冲器的设置方法，该电梯用缓冲器的设置方法包括：设置时收缩工序，在该工序中，使各柱塞向接近基底缸体的方向滑动，使电梯用缓冲器整体成为收缩状态，并保持电梯用缓冲器的收缩状态；配置工序，在该工序中，将电梯用缓冲器配置于设置场所；工作液注入工序，在收缩工序和配置工序后，在该工作液注入工序中将工作液从注入孔注入外室；以及设置时解除工序，在工作液注入工序后，在该设置时解除工序中将压缩气体导入电梯用缓冲器，解除电梯用缓冲器的收缩状态。

本发明提供一种电梯用缓冲器的维护方法，其是向上述的电梯用缓冲器中追加工作液的电梯用缓冲器的维护方法，该电梯用缓冲器的维护方法包括：维护时收缩工序，在该工序中，利用升降体按压最上级的柱塞的同时使升降体下降，而使电梯用缓冲器整体成为收缩状态；工作液注入工序，在维护时收缩工序后，在该工作液注入工序中从注入孔向外室注入工作液；以及维护时解除工序，在工作液注入工序后，在该维护时解除工序中使升降体上升，解除电梯用缓冲器的收缩状态。

本发明提供另一种电梯用缓冲器的维护方法，其是将上述的电梯用缓冲器的工作液排出的电梯用缓冲器的维护方法，该电梯用缓冲器的维护方法包括：维护时收缩工序，在该工序中，利用升降体按压最上级的柱塞的同时使升降体下降，使电梯用缓冲器整体成为收缩状态；以及工作液排出工序，在维护时收缩工序后，在该工作液排出工序中使外部排出孔和活塞排出孔开放，将工作液排出。

本发明提供一种电梯，该电梯具备：能够在井道内升降的升降体；以及上述的电梯用缓冲器，其在井道的下端部设置于升降体的下方。

根据以上的缓冲器的设置方法、维护方法以及具有上述电梯用缓冲器的电梯，也能够起到与上述同样的技术效果。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的示意性侧视图。

图2是示出图1的轿厢缓冲器的剖视图。

图3是示出将图1的轿厢缓冲器设在井道的底坑部内时的状态的剖视图。

图4是示出图2的轿厢缓冲器被轿厢按压而压缩的状态的剖视图。

图5是示出在卸下图4的注入孔的盖的状态下使轿厢上升的状态的剖视图。

图6是示出将图5的各外侧油室内的工作油排出而成为收缩状态的轿厢缓冲器的剖视图。

图7是示出本发明的实施方式1的电梯的轿厢缓冲器的变形例的剖视图。

图8是示出本发明的实施方式1的电梯的轿厢缓冲器的另一变形例的剖视图。

图9是示出本发明的实施方式2的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。

图10是示出本发明的实施方式3的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。

图11是示出在图10的轿厢缓冲器的第1及第2柱塞分别设有突起部的例子的俯视图。

图12是示出在图10的轿厢缓冲器的第1及第2柱塞分别设有操作用的把手的例子的剖视图。

图13是示出图12的轿厢缓冲器的俯视图。

图14是示出本发明的实施方式4的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。

图15是示出图14的活塞排出孔被开放的状态的剖视图。

图16是示出图14的第2柱塞的活塞的俯视图。

图17是示出图15的第2柱塞的活塞的俯视图。

图18是示出本发明的实施方式5的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。

图19是示出图18的轿厢缓冲器的收缩状态的剖视图。

图20是示出本发明的实施方式6的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。

图21是示出本发明的实施方式7的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。

标号说明

3：轿厢（升降体）；4：对重（升降体）；10：轿厢缓冲器；11：对重缓冲器；20：基底缸体；22：基底缸体主体（中空部）；30：第1柱塞；31：活塞；32：柱塞主体（中空部）；35、45：连通孔；36、46：注入孔；38、48：活塞排出孔；38a、48a：第1贯穿孔；38b、48b：第2贯穿孔；39、49：栓（封闭体）；40：第2柱塞；41：活塞；42：柱塞主体（中空部）；50：第3柱塞；51：活塞；52：柱塞主体；71：保持件；111、121：内侧油室（内室）；112、122：外侧油室（外室）；311、411：活塞主体圆板；312、412：开闭用圆板。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。

实施方式1

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的示意性侧视图。在井道1的上部，设置有机房2。另外，在井道1内，以能够升降的方式分别设有轿厢（升降体）3和对重（升降体）4。轿厢3和对重4被悬吊体5悬吊在井道1内。作为悬吊体5，采用例如绳索或带等。

轿厢3具有轿厢架和支承于轿厢架的轿厢室。通过在井道1内组装轿厢架和轿厢室而构成轿厢3。对重4具有对重架和支承于对重架的多个对重块。通过在井道1内组装对重架和各对重块而构成对重4。

在机房2内设有曳引机（驱动装置）6和反绳轮7，曳引机（驱动装置）6产生使轿厢3和对重4升降的驱动力。曳引机6具有：曳引机主体8，其包括马达；和驱动绳轮9，其设置于曳引机主体8，借助曳引机主体8的驱动力进行旋转。悬吊体5连续地卷绕于驱动绳轮9和反绳轮7。轿厢3和对重4通过驱动绳轮9的旋转而在井道1内升降。

在井道1的底坑部（下端部）设有：位于轿厢3下方的轿厢缓冲器（电梯用缓冲器）10；和位于对重4下方的对重缓冲器（电梯用缓冲器）11。当轿厢3由于某种异常通过最下层并进一步下降时，轿厢3与轿厢缓冲器10碰撞。当轿厢缓冲器10受到轿厢3的碰撞时，吸收来自轿厢3的冲击，从而缓和对轿厢3的冲击。当对重4由于某种异常通过最下层并进一步下降时，对重4与对重缓冲器11碰撞。当对重缓冲器11受到对重4的碰撞时，吸收来自对重4的冲击，从而缓和对对重4的冲击。

图2是示出图1的轿厢缓冲器10的剖视图。轿厢缓冲器10具有：基底缸体20，其固定于井道1的底坑部；第1～第3柱塞（多个柱塞）30、40、50，它们依次连结成能够从基底缸体20起向上方滑动（能够移位）；和复位弹簧（施力体）60，其对第1～第3柱塞30、40、50中的、最下级的第1柱塞30相对于基底缸体20向上方施力。

基底缸体20具有：水平配置的底板（基部）21；和设在底板21上的基底缸体主体22。基底缸体主体22形成为具有供第1柱塞30（上一级的柱塞）插入的内部空间的中空部。

第1柱塞30具有板状的活塞31、和从活塞31向上方延伸的柱塞主体32。第1柱塞30的活塞31将下一级的基底缸体主体（中空部）22内的空间（即，与下方相邻的中空部内的空间）上下分开，并且，第1柱塞30的活塞31配置为在下一级的基底缸体主体（中空部）22内能够滑动。第1柱塞30的柱塞主体32以能够滑动的方式贯穿下一级的基底缸体主体22的上部。另外，第1柱塞30的柱塞主体32形成为具有供上一级的第2柱塞40插入的内部空间的中空部。

第2柱塞40具有板状的活塞41、和从活塞41向上方延伸的柱塞主体42。第2柱塞40的活塞41将下一级的柱塞主体（中空部）32内的空间（即，与下方相邻的中空部内的空间）上下分开，并且，第2柱塞40的活塞41以能够滑动的方式配置在下一级的柱塞主体（中空部）32内。第2柱塞40的柱塞主体42以能够滑动的方式贯穿下一级的柱塞主体32的上部。另外，第2柱塞40的柱塞主体42形成为具有供上一级的第3柱塞50插入的内部空间的中空部。

最上级的第3柱塞50具有板状的活塞51、和从活塞51向上方延伸的柱塞主体52。第3柱塞50的活塞51将下一级的柱塞主体（中空部）42内的空间（即，与下方相邻的中空部内的空间）上下分开，并且，第2柱塞40的活塞41以能够滑动的方式配置在下一级的柱塞主体（中空部）42内。第3柱塞50的柱塞主体52隔着间隙贯穿下一级的柱塞主体42的上部。另外，第3柱塞50的柱塞主体52是不具有内部空间的实心部。在第3柱塞50的柱塞主体52的上端部设有用于缓和瞬间冲击的橡胶制的冲击吸收部件53。

即，第1～第3柱塞30、40、50中的、除了位于最上级的第3柱塞50外的柱塞（即，第1及第2柱塞30、40）的柱塞主体32、42形成为中空部。换而言之，互相连结的上级和下级的柱塞中的、下级的柱塞的柱塞主体形成为中空部。

基底缸体主体22具有：筒状部22a，其垂直地固定于底板21的上表面；和上部盖22b，其固定于筒状部22a的上端部，并且，第1柱塞30的柱塞主体32以能够滑动的方式贯穿该上部盖22b。上部盖22b将筒状部22a的上端部与柱塞主体32的外周面之间的间隙堵住。在该例子中，筒状部22a的形状形成为圆筒状，上部盖22b的形状形成为圆环状。

在筒状部22a的内周面固定有间隔板23，该间隔板23将基底缸体主体22的内部空间上下隔开。在基底缸体主体22内的间隔板23的下侧（即，间隔板23与底板21之间）设有基底缸体油室（基底缸体工作液室）101，在该基底缸体油室（基底缸体工作液室）101内填充有工作油（工作液）。

在筒状部22a设有注入孔26和基底缸体排出孔201，该注入孔26用于将工作油注入基底缸体油室101内，该基底缸体排出孔201用于将基底缸体油室101内的工作油排出至外部。注入孔26和基底缸体排出孔201分别将基底缸体油室101内与外部连通。另外，注入孔26设在比基底缸体排出孔201高的位置处。在该例子中，注入孔26设在基底缸体油室101的上部侧部，基底缸体排出孔201设在基底缸体油室101的下部侧部。在注入孔26的注入口，以能够装卸的方式设有盖27，该盖27用于防止工作油从基底缸体油室101流出。在基底缸体排出孔201的排出口，以能够装卸的方式设有盖202，该盖202用于防止工作油从基底缸体油室101流出。

第1柱塞30的活塞31存在于基底缸体主体22内的间隔板23与上部盖22b之间。在该例子中，活塞31的形状形成为与基底缸体主体22的筒状部22a的内表面接触的圆板状。在第1柱塞30固定有柱塞突出部34，该柱塞突出部34从活塞31向下方突出，并且以能够滑动的方式贯穿间隔板23。在柱塞突出部34内设有柱塞突出部油室（柱塞突出部工作液室）102。另外，在柱塞突出部34的底部设有控制孔25，该控制孔25使基底缸体油室101内与柱塞突出部油室102内连通。

在基底缸体20的底板21固定有控制棒24，该控制棒24穿过控制孔25。控制棒24的截面积随着朝向上方而连续变小。由此，柱塞突出部34越接近底板21（即，柱塞突出部34越是相对于基底缸体20向下方移位），控制棒24的外周面与控制孔25的内周面之间的间隙就变得越小。在使工作油通过控制棒24的外周面与控制孔25的内周面之间的间隙而在基底缸体油室101内与柱塞突出部油室102内之间移动的同时，柱塞突出部34相对于基底缸体20移位。

复位弹簧60配置于基底缸体主体22内的间隔板23与活塞31之间的空间。另外，复位弹簧60以包围柱塞突出部34的周围的状态进行配置。而且，复位弹簧60在间隔板23与活塞31之间被压缩而产生弹性恢复力。第1柱塞30和柱塞突出部34由于受到复位弹簧60的弹性恢复力而被相对于基底缸体20向上方施力。

第1柱塞30的柱塞主体32具有：筒状部32a，其垂直地固定于活塞31的上表面；和上部盖32b，其固定于筒状部32a的上端部，并且，第2柱塞40的柱塞主体42以能够滑动的方式贯穿该上部盖32b。上部盖32b将筒状部32a的上端部与柱塞主体42的外周面之间的间隙堵住。在该例子中，筒状部32a的形状形成为圆筒状，上部盖32b的形状形成为圆环状。

第2柱塞40的柱塞主体42形成为上部开放的筒状部。在该例子中，作为柱塞主体42的筒状部的形状形成为圆筒状。另外，在该例子中，第2柱塞40的活塞41的形状形成为与第1柱塞30的筒状部32a的内周面接触的圆板状。而且，第3柱塞50的活塞51的形状也形成为与第2柱塞40的作为筒状部的柱塞主体42的内周面接触的圆板状。

在第1柱塞30的柱塞主体32内设有内侧油室（内室）111，该内侧油室（内室）111的容积随着上一级的第2柱塞40（即，在上方相邻的第2柱塞40）的活塞41向下方的移位而缩小。内侧油室111是由筒状部32a的内周面、活塞31的上表面和上一级的活塞41的下表面围起来而成的空间。内侧油室111的容积随着第2柱塞40的相对于第1柱塞30的移位而变化。

在第1柱塞30的柱塞主体32与下一级的基底缸体主体22之间设有外侧油室（外室）112，该外侧油室（外室）112的容积随着第1柱塞30向下方的移位而扩大。外侧油室112是由柱塞主体32的外周面、活塞31的上表面、筒状部22a的内周面和上部盖22b的下表面围起来而成的空间。外侧油室112的容积随着第1柱塞30的相对于基底缸体20的移位而变化。

在内侧油室111内和外侧油室112内填充有工作油（工作液）。在第1柱塞30的筒状部32a的下部（活塞31附近的部分）设有连通孔35，该连通孔35将内侧油室111内与外侧油室112内连通。在使工作油在内侧油室111内与外侧油室112内之间通过连通孔35移动的同时，第1柱塞30相对于基底缸体20移位。

在基底缸体20的上部盖22b设有注入孔36，该注入孔36用于将工作油注入外侧油室112内。注入孔36的注入口形成于上部盖22b的上表面。在注入孔36的注入口，以能够装卸的方式设有盖37，该盖37用于防止工作油通过注入孔36从外侧油室112内向外部流出。

在第2柱塞40的柱塞主体42内设有内侧油室（内室）121，该内侧油室（内室）121的容积随着上一级的第3柱塞50（即，在上方相邻的第3柱塞50）的活塞51向下方的移位而缩小。内侧油室121是由形成为筒状部的柱塞主体42的内周面、活塞41的上表面和上一级的活塞51的下表面围起来而成的空间。内侧油室121的容积随着第3柱塞50的相对于第2柱塞40的移位而变化。

在第2柱塞40的柱塞主体42与下一级的柱塞主体32之间设有外侧油室（外室）122，该外侧油室（外室）122的容积随着第2柱塞40向下方的移位而扩大。外侧油室122是由柱塞主体42的外周面、活塞41的上表面、筒状部32a的内周面和上部盖32b的下表面围起来而成的空间。外侧油室122的容积随着第2柱塞40的相对于第1柱塞30的移位而变化。

在内侧油室121内和外侧油室122内填充有工作油（工作液）。在第2柱塞40的筒状部42a的下部（活塞41附近的部分）设有连通孔45，该连通孔35将内侧油室121内与外侧油室122内连通。使工作油在内侧油室121内与外侧油室122内之间通过连通孔45移动的同时，第2柱塞40相对于第1柱塞30移位。

在第1柱塞30的上部盖32b设有注入孔46，该注入孔46用于将工作油注入外侧油室122内。注入孔46的注入口形成于上部盖32b的上表面。在注入孔46的注入口，以能够装卸的方式设有盖47，该盖47用于防止工作油通过注入孔46从外侧油室122内向外部流出。

无论轿厢缓冲器10的状态是收缩状态（缩进的状态）和伸长状态（伸展的状态）中的哪一个状态，在各注入孔26、36、46的注入口分别设置的各盖27、37、47都在外部露出。对重缓冲器11的结构形成为与轿厢缓冲器10相同的结构。

接着，对动作进行说明。平常时，如图2所示，第1柱塞30借助于复位弹簧60的作用力相对于基底缸体20向上方移位，第2柱塞40借助于工作油的压力相对于第1柱塞30向上方移位，第3柱塞50借助于工作油的压力相对于第2柱塞40向上方移位，由此，轿厢缓冲器10被保持为伸长状态。对重缓冲器11也同样被保持为伸长状态。

当下降的轿厢3由于某种异常而与轿厢缓冲器10的冲击吸收部件53碰撞时，第3柱塞50的活塞51由于从轿厢3受到的碰撞力而相对于第2柱塞40被下压。由此，第2柱塞40的内侧油室121内的压力上升。

当第2柱塞40的内侧油室121内的压力上升时，第2柱塞40的活塞41相对于第1柱塞30被下压。由此，第2柱塞40的内侧油室121的容积减小，同时，与第2柱塞40的活塞41的上方相邻的外侧油室122的容积增加，内侧油室121内的工作油通过连通孔45移动至外侧油室122内。

当第2柱塞40相对于第1柱塞30被下压时，第1柱塞30的内侧油室111内的压力上升。当内侧油室111内的压力变得比复位弹簧60的施力大时，第1柱塞30相对于基底缸体主体22被下压。

当第1柱塞30相对于基底缸体主体22被下压时，与第2柱塞40的动作相同，第1柱塞30的内侧油室111的容积减小，同时，与第1柱塞30的活塞31的上方相邻的外侧油室112的容积增加，内侧油室111内的工作油通过连通孔35移动至外侧油室112内。

另外，当第1柱塞30相对于基底缸体主体22被下压时，柱塞突出部34也相对于基底缸体主体22被下压。由此，基底缸体油室101的容积减小，基底缸体油室101内的工作油通过控制孔25的内周面与控制棒24的外周面之间的间隙移动至柱塞突出部油室102内。

第1～第3柱塞30、40、50被下压的动作几乎同时发生，通过第1～第3柱塞30、40、50相对于基底缸体20被下压，由此，轿厢缓冲器10的状态成为收缩状态。

当第3柱塞50相对于第2柱塞40被下压时，工作油通过连通孔45，由此产生阻力。另外，当第2柱塞40相对于第1柱塞30被下压时，工作油通过连通孔35，由此产生阻力。而且，当第1柱塞30相对于基底缸体20被下压时，工作油通过控制孔25与控制棒24之间的间隙，由此产生阻力。当第1柱塞30相对于基底缸体20被下压时，由于控制孔25与控制棒24之间的间隙的大小缩小，对第1柱塞30的阻力随着第1柱塞30相对于基底缸体20的移位而变大。轿厢缓冲器10使与轿厢缓冲器10碰撞的轿厢3通过这些阻力以法规规定的减速度进行减速。

当使轿厢缓冲器10从收缩状态恢复为伸长状态时，与轿厢缓冲器10碰撞的轿厢3上升，轿厢3从轿厢缓冲器10向上方离开。

当轿厢3从轿厢缓冲器10向上方离开而使得作用于轿厢缓冲器10的载荷消失时，第1柱塞30由于复位弹簧60的施力而相对于基底缸体主体22被上推，从而使第1柱塞30恢复至原来的位置。

此时，第1柱塞30向原来的位置恢复，同时，柱塞突出部油室102内的工作油返回原来的基底缸体油室101内，并且，外侧油室112内的工作油返回第1柱塞30的内侧油室111内。

当外侧油室112内的工作油返回第1柱塞30的内侧油室111内时，第2柱塞40由于内侧油室111内的工作油的压力而相对于第1柱塞30被上推，从而使第2柱塞40恢复至原来的位置。此时，第2柱塞40向原来的位置恢复，同时，外侧油室122内的工作油返回第2柱塞40的内侧油室121内。

当外侧油室122内的工作油返回第2柱塞40的内侧油室121内时，第3柱塞50由于内侧油室121内的工作油的压力而相对于第2柱塞40被上推，从而使第3柱塞50恢复至原来的位置。

这样，第1～第3柱塞30、40、50被联动地上推而恢复，轿厢缓冲器10从收缩状态恢复为伸长状态。并且，对重缓冲器11的动作也与轿厢缓冲器10的动作相同。

接下来，对将轿厢缓冲器10设置于井道1的底坑部的设置方法进行说明。图3是示出将图1的轿厢缓冲器10设置于井道1的底坑部内时的状态的剖视图。在将轿厢缓冲器10搬入井道1的底坑部内之前，以向轿厢缓冲器10内注入工作油之前的状态（未注入工作油的状态），克服复位弹簧60的施力使第1～第3柱塞30、40、50向接近基底缸体20的底板21的方向移位，从而预先使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态。另外，如图3所示，利用保持件71预先保持轿厢缓冲器10的收缩状态，以免轿厢缓冲器10由于复位弹簧60的施力而伸展。当轿厢缓冲器10的状态为收缩状态时，图3所示，各内侧油室111、121各自的容积变得非常小，各外侧油室112、122各自的容积变大。另外，即使在轿厢缓冲器10的状态为收缩状态时，在各注入孔26、36、46各自的注入口上设置的各盖27、37、47也在外部露出，从而能够将工作油注入轿厢缓冲器10内。

保持件71具有：安装部72，其以能够装卸的方式安装于基底缸体20的底板21；和卡合部73，其设于安装部72，与第1柱塞30的上部卡合。在该例子中，安装部72相对于底板21垂直地安装，卡合部73从安装部72的上端部与底板21平行地突出。另外，在该例子中，安装部72通过螺栓以能够装卸的方式安装于底板21。

第1柱塞30与安装于底板21的保持件71的卡合部73卡合，由此，第1柱塞30被保持成克服复位弹簧60的施力相对于基底缸体20被下压的状态。第2及第3柱塞40、50由于自重而相对于基底缸体20向下方移位，并没有与保持件71卡合（设置时收缩工序）。

然后，将通过保持件71保持为收缩状态的轿厢缓冲器10搬入井道1的底坑部内，并将轿厢缓冲器10配置在井道1的底坑部内的设置场所。此时，利用螺栓等将基底缸体20的底板21固定于井道1的底坑部的底面（配置工序）。

然后，将脚手架81组装于基底缸体20的底板21或井道1的底坑部的底面。脚手架81的高度尺寸被设定为与收缩状态的轿厢缓冲器10的高度尺寸大致相同的高度尺寸。

在组装脚手架81后，通过保持件71保持轿厢缓冲器10的收缩状态的同时，利用脚手架81将工作油注入轿厢缓冲器10内。即，利用脚手架81，将工作油从注入孔26注入基底缸体油室101内，将工作油从注入孔36注入外侧油室112内，以及将工作油从注入孔46注入外侧油室122内。此时，基底缸体油室101和各外侧油室112、122各自的容积保持扩大的状态而没有变化，因此，在未利用液压泵等对工作油施加压力的情况下仅借助于重力就能够将足够的工作油注入基底缸体油室101和各外侧油室112、122。然后，利用盖27、37、47堵住注入孔26、36、46的各注入口（工作液注入工序）。

然后，从轿厢缓冲器10卸下保持件71，由此解除对轿厢缓冲器10的收缩状态的保持。由此，第1～第3柱塞30、40、50被复位弹簧60的施力和工作油的压力相对于基底缸体20上推，轿厢缓冲器10的状态自动成为伸长状态。此时，由于工作油会受到通过连通孔35、45时的阻力，因此，第1～第3柱塞30、40、50分别低速上升（设置时解除工序）。

在设置电梯时，轿厢3和对重4被组装于井道1内。因此，脚手架81还被用于组装轿厢3和对重4。即，脚手架81能够被共用于向轿厢缓冲器10注入工作油以及组装轿厢3和对重4这两个方面。

然后，从井道1的底坑部内撤去脚手架81，由此完成对轿厢缓冲器10的设置。关于对重缓冲器11，也将其与轿厢缓冲器10相同地设置于井道1的底坑部内。

由于常年使用，轿厢缓冲器10存在工作油减少或工作油老化的情况。在这种情况下，当进行电梯的维护作业时，需要向轿厢缓冲器10内追加注入工作油，或者将轿厢缓冲器10内的工作油排出然后将新的工作油注入轿厢缓冲器10内。

接下来，对将工作油注入已经设置于井道1的底坑部内的轿厢缓冲器10内的维护方法进行说明。

在本实施方式中，将控制装置的控制预先设计成：仅在维护运行时，轿厢3能够向比轿厢3的平常运行时的移动范围靠下方的位置移动。即，将控制装置的控制预先设计成：仅在维护运行时，轿厢3能够向比最下层的位置靠下方的位置移动。

图4是示出图2的轿厢缓冲器10被轿厢3按压而压缩的状态的剖视图。在排出轿厢缓冲器10内的工作油时，如图4所示，在通过控制装置的控制使轿厢3向相比最下层靠下方的位置移动而使得轿厢3的下表面与最上级的第3柱塞50接触后，借助于轿厢3的重量按压第3柱塞50的同时，使轿厢3低速下降而压缩轿厢缓冲器10，从而使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态（维护时收缩工序）。

然后，将设于第2柱塞40的注入孔46的盖47卸下，使轿厢3上升。图5是示出在卸下图4的注入孔46的盖47的状态下使轿厢3上升的状态的剖视图。如果在卸下注入孔46的盖47的状态下从轿厢缓冲器10被轿厢3按压而压缩的状态使轿厢3上升，则由于复位弹簧60的施力而使得第1柱塞30向上方移位，且由于工作油的压力而使得第2柱塞40向上方移位。

当第2柱塞40向上方移位时，由于第1柱塞30的内侧油室111内的工作油的压力和第3柱塞50的自重使得内侧油室121内和外侧油室122内的工作油被挤压，由此，外侧油室122内的工作油通过开放的注入孔46排出至外部，第3柱塞50并没有相对于第2柱塞40上升。

然后，如果在工作油从内侧油室121内和外侧油室122内排出的状态下将设于基底缸体主体22的注入孔36的盖37卸下，则由于复位弹簧60的施力和第2及第3柱塞40、50的自重而使得内侧油室111内和外侧油室112内的工作油被挤压，由此，外侧油室112内的工作油通过开放的注入孔36排出至外部，同时，第2及第3柱塞40、50相对于第1柱塞30下降。由此，如图6所示，轿厢缓冲器10成为收缩状态。

通过卸下基底缸体排出孔201的盖202，使得基底缸体油室101内和柱塞突出部油室102内的工作油排出至外部。由此，轿厢缓冲器10内的工作油被排出（维护时工作液排出工序）。

当向工作油排出后的轿厢缓冲器10内注入工作油时、或者向工作油减少的轿厢缓冲器10内追加注入工作油时，借助于轿厢3的重量按压最上级的第3柱塞50，同时使轿厢3低速下降，按压而压缩轿厢缓冲器10，从而使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态（维护时收缩工序）。

然后，与设置轿厢缓冲器10时的工作液注入工序相同，保持轿厢缓冲器10的收缩状态的同时，向轿厢缓冲器10内注入工作油。即，将工作油从注入孔26注入基底缸体油室101内，将工作油从注入孔36注入外侧油室112内，并将工作油从注入孔46注入外侧油室122内。然后，利用盖27、37、47堵住注入孔26、36、46的各注入口（工作液注入工序）。

然后，使轿厢3上升，由此解除轿厢缓冲器10的收缩状态。由此，第1～第3柱塞30、40、50被复位弹簧60的施力和工作油的压力相对于基底缸体20上推，轿厢缓冲器10的状态自动成为伸长状态（维护时解除工序）。

对于已经设置的对重缓冲器11，也与已经设置的轿厢缓冲器10相同地进行工作油的排出和注入。因此，在本实施方式中，为了实现工作油相对于已经设置的对重缓冲器11内的排出和注入，将控制装置的控制预先设计成：仅在维护运行时，对重4能够向比对重4的平常运行时的移动范围靠下方的位置移动。即，将控制装置的控制预先设计成：仅在维护运行时，对重4能够向比最下层的位置靠下方的位置移动。

在这样的轿厢缓冲器10中，基底缸体20的基底缸体主体22、第1柱塞30的柱塞主体32分别形成为中空部，并且，在基底缸体主体22的上部设有注入孔36，在柱塞主体32的上部设有注入孔46，因此，在分别向外侧油室112内和外侧油室122内注入工作油时，能够防止工作油从各注入孔36、46回流。由此，无需使用用于对工作油强制施加压力的液压泵等，就能够向外侧油室112内和外侧油室122内分别注入足够的工作油，从而能够使对轿厢缓冲器10注入工作油的注入作业变得容易。特别是，在该例子中，注入孔36的注入口设在基底缸体主体22的上表面（上部盖22b的上表面），注入孔46的注入口设在柱塞主体32的上表面（上部盖32b的上表面），因此，例如与注入孔36的注入口设在柱塞主体32的侧面的情况相比，对于第1柱塞30来说，不需要用于防止注入孔46的注入口与基底缸体主体22的滑动部发生干涉的裕量尺寸，从而能够缩短第1柱塞30。

另外，不仅能够不需要液压泵等装置，还能够在保持轿厢缓冲器10的收缩状态的同时进行全部工作油的注入作业，因此，能够降低为了向轿厢缓冲器10注入工作油而利用的脚手架81的高度尺寸，还能够减少组装脚手架81的劳力和时间。由此，能够降低用于轿厢缓冲器10的设置或维护的成本。并且，对于对重缓冲器11，能够得到与轿厢缓冲器10相同的效果。

另外，在这样的轿厢缓冲器10的设置方法中，在利用保持件71保持着轿厢缓冲器10的收缩状态而将轿厢缓冲器10配置于井道1的底坑部内的设置场所后，从各注入孔36、46向外侧油室112、122注入工作油后，将保持件71从轿厢缓冲器10卸下来解除对轿厢缓冲器10的收缩状态的保持，因此，不使用用于对工作油强制施加压力的液压泵等，就能够向外侧油室112内和外侧油室122内分别注入足够的工作油，从而能够使对轿厢缓冲器10注入工作油的注入作业变得容易。另外，不仅能够不需要液压泵等装置，还能够在保持轿厢缓冲器10的收缩状态的同时进行全部工作油的注入作业，因此，还能够降低用于设置轿厢缓冲器10的成本。并且，对于对重缓冲器11的设置方法，也能够得到与轿厢缓冲器10的设置方法相同的效果。

另外，在这样的轿厢缓冲器10的维护方法中，在使轿厢3下降而使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态后，从各注入孔36、46向外侧油室112、122注入工作油，使轿厢3上升并解除对轿厢缓冲器10的收缩状态的保持，因此，仅通过使轿厢3下降就能够使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态，从而能够在不使用液压泵等的情况下向外侧油室112内和外侧油室122内分别注入足够的工作油。另外，能够借助于轿厢3的重量使轿厢缓冲器10成为收缩状态，能够省去用于使轿厢缓冲器10成为收缩状态的专用工具。由此，能够使对轿厢缓冲器10注入工作油的注入作业变得容易。另外，不仅能够不需要液压泵等，还能够在保持轿厢缓冲器10的收缩状态的同时进行全部工作油的注入作业，因此，还能够降低用于维护轿厢缓冲器10的成本。并且，对于对重缓冲器11的维护方法，也能够得到与轿厢缓冲器10的维护方法相同的效果。

并且，在上述的例子中，注入孔36的注入口设在基底缸体主体22的上表面，注入孔46的注入口设在第1柱塞30的柱塞主体32的上表面，但是也可以将注入孔36的注入口设置于基底缸体主体22的上部的侧面，并将注入孔46的注入口设置于第1柱塞30的柱塞主体32的上部的侧面。

另外，在上述的例子中，3个柱塞（第1～第3柱塞30、40、50）被依次连结，但是柱塞的数量并不限定于此，可以将柱塞的数量设定为2个或4个以上。例如，如图7所示，可以将2个柱塞（第1及第3柱塞30、50）依次连结，如图8所示，也可以将4个柱塞（第1～第3柱塞30、40、50和增加的柱塞90）依次连结。

在依次连结第1及第3柱塞30、50的情况下，如图7所示，第3柱塞50的柱塞主体52与第1柱塞30的柱塞主体32之间没有形成外侧油室，而是隔着间隙贯穿第1柱塞30的上部。

另外，在依次连结第1～第3柱塞30、40、50和增加的柱塞90的情况下，如图8所示，增加的柱塞90被连结在第1柱塞30与第2柱塞40之间。另外，与第1柱塞30相同，增加的柱塞90具有：板状的活塞91；作为中空部的柱塞主体92，其具有筒状部92a和上部盖92b，并且从活塞91向上方延伸。活塞91以能够滑动的方式配置于下一级的第1柱塞30的柱塞主体32内。在柱塞主体92内，以能够滑动的方式配置有上一级的第2柱塞40的活塞41，并且设置有内侧油室（内室）131，该内侧油室（内室）131的容积随着活塞41向下方的移位而缩小。在增加的柱塞90的柱塞主体92与下一级的第1柱塞30的柱塞主体32之间设有外侧油室（外室）132，该外侧油室（外室）132的容积随着增加的柱塞90向下方的移位而扩大。在增加的柱塞90的筒状部92a设有将内侧油室131内与外侧油室132内连通的连通孔95，在增加的柱塞90的上部盖92b设有用于向外侧油室122注入工作油的注入孔106。在注入孔106的注入口，以能够装卸的方式设有盖107，该盖107用于防止工作油从外侧油室132通过注入孔106流出。

实施方式2

图9是示出本发明的实施方式2的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。在图中，在基底缸体主体22内以能够滑动的方式配置有第1柱塞30的活塞31。在基底缸体主体22内的活塞31与底板21之间，作为高压储气箱设置有压力室（施力体）61，在压力室（施力体）61中填充有高压气体（压缩气体）。压力室61是由筒状部22a、底板21和活塞31围起来而成的空间。

在基底缸体主体22设有用于向压力室61导入气体的气体导入部（未图示）。气体导入部设在活塞31的移动范围之外的较低的位置。由此，无论轿厢缓冲器10的状态成为伸长状态还是收缩状态，都能够从气体导入部向压力室61导入气体。

第1柱塞30由于填充于压力室61内的气体的压力而被相对于基底缸体主体22向上方施力。轿厢缓冲器10的复位动作借助于压力室61内的气体的压力来进行。对重缓冲器11的结构与轿厢缓冲器10的结构相同，在对重缓冲器11中也设有压力室。在本实施方式中，在轿厢缓冲器10和对重缓冲器11中没有设置间隔板23、控制棒24、柱塞突出部34和复位弹簧60。其它的结构与实施方式1相同。

接下来，对将轿厢缓冲器10设置于井道1的底坑部的设置方法进行说明。在将轿厢缓冲器10搬入井道1的底坑部内之前，在向轿厢缓冲器10内充入工作油和气体之前的状态（即，未充入工作油和气体的状态）下，使第1～第3柱塞30、40、50向接近基底缸体20的底板21的方向移位，从而使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态。此时，由于没有对第1～第3柱塞30、40、50施加朝向上方的施力，因此，轿厢缓冲器10的收缩状态利用重力而被自然地保持（设置时收缩工序）。

然后，与实施方式1相同，按照配置工序和工作液注入工序的顺序进行，将轿厢缓冲器10配置于井道1的底坑部内的设置场所，并向轿厢缓冲器10内注入工作油。

然后，从基底缸体主体22的气体导入部向压力室61导入气体。由此，压缩气体被填充于压力室61内，由于压力室61内的压缩气体的压力，使得第1柱塞30被相对于基底缸体主体22向上方施力。由此，轿厢缓冲器10的收缩状态被解除，第1～第3柱塞30、40、50向上方移位，轿厢缓冲器10成为伸长状态（设置时解除工序）。

这样，即使由于填充于压力室61内的气体的压力而将第1柱塞（最下方的柱塞）30相对于基底缸体主体22向上方施力，也能够使对轿厢缓冲器10注入工作油的注入作业变得容易，能够获得可实现成本降低这样的与实施方式1相同的效果。对于对重缓冲器11，也能够得到与轿厢缓冲器10相同的效果。

实施方式3

图10是示出本发明的实施方式3的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。在图中，在与外侧油室112下方相邻的活塞31上，活塞排出孔38设在外侧油室112的最下部，该活塞排出孔38用于将工作油从上方的外侧油室112向与活塞31下方相邻的空间排出。活塞排出孔38被能够装卸于活塞31的塞子（封闭体）39堵住。活塞排出孔38通过塞子39相对于活塞31的装卸而开闭。在该例子中，在设于基底缸体主体22上部的注入孔36的中心线上设有活塞排出孔38。

在塞子39的外周面和活塞排出孔38的内周面分别设有螺纹部。通过将塞子39螺合于活塞排出孔38，由此，能够将塞子39在堵住活塞排出孔38的状态下安装于活塞31。

塞子39能够通过从注入孔36插入外侧油室112的棒状的装卸工具（未图示）相对于活塞31进行装卸。在该例子中，在装卸工具的末端部设有钩部，在塞子39的上部设有供装卸工具的钩部勾挂的勾挂孔。在插入外侧油室112的装卸工具的钩部勾挂于塞子39的勾挂孔的状态下，塞子39借助于装卸工具而旋转，由此相对于活塞31进行装卸。

在与外侧油室122的下方相邻的活塞41，活塞排出孔48也设在外侧油室122的最下部，该活塞排出孔48用于将工作油从上方的外侧油室122向与活塞41的下方相邻的空间排出。活塞排出孔48被能够装卸于活塞41的塞子（封闭体）49堵住。活塞排出孔48通过塞子49相对于活塞41的装卸而开闭。在该例子中，在设于第1柱塞30的柱塞主体32的上部的注入孔46的中心线上设有活塞排出孔48。

在塞子49的外周面和活塞排出孔48的内周面分别设有螺纹部。通过将塞子49螺合于活塞排出孔48，由此，能够将塞子39在堵住活塞排出孔48的状态下安装于活塞41。

塞子49能够借助于从注入孔46插入外侧油室122的上述的棒状的装卸工具相对于活塞41进行装卸。塞子49的结构与塞子39的结构相同。在插入外侧油室122的装卸工具的钩部勾挂于塞子49的勾挂孔的状态下，塞子49借助于装卸工具而旋转，由此相对于活塞41进行装卸。

在基底缸体20的筒状部22a设有辅助排出孔（外部排出孔）203，该辅助排出孔（外部排出孔）203将基底缸体主体22内的间隔板23与活塞31之间的空间和外部连通。即，基底缸体20的基底缸体主体22内的空间中的、由于各活塞排出孔38、48开放而与各外侧油室112、122连通的空间（在该例子中，为间隔板23上侧的空间）通过辅助排出孔203与外部连通，该辅助排出孔203用于将工作液排出至外部。辅助排出孔203的位置被设定在间隔板23的附近（基底缸体主体22内的间隔板23与活塞31之间的空间的下部侧部）。在辅助排出孔203的排出口，以能够装卸的方式设有盖204，该盖204用于防止工作油从基底缸体主体22内的间隔板23与活塞31之间的空间流出。对重缓冲器11的结构与轿厢缓冲器10的结构相同。其它的结构与实施方式1相同。

当要排出轿厢缓冲器10内的工作油时，卸下各塞子39、49和盖204，并使各活塞排出孔38、48和辅助排出孔203开放。由此，各外侧油室112、122的工作油流入基底缸体主体22内，从各外侧油室112、122流入基底缸体主体22内的工作油通过辅助排出孔203被自然地排出至外部。另外，卸下盖202使基底缸体排出孔201开放，由此，基底缸体油室101的工作油通过基底缸体排出孔201被自然地排出至外部。对重缓冲器11内的工作油也与排出轿厢缓冲器10内的工作油时相同地排出。

在这样的轿厢缓冲器10中，用于将工作油从上方的外侧油室112、122向活塞31、41的下方排出的活塞排出孔38、48设置于活塞31、41，用于堵住活塞排出孔38、48的塞子39、49能够通过从注入孔36、46插入外侧油室112、122的装卸工具从活塞31、41卸下，因此，仅通过卸下塞子39、49，就能够仅借助于重力将各外侧油室112、122的工作油自然地排出至外部。由此，能够使对轿厢缓冲器10注入工作油的注入作业变得更加容易。对于对重缓冲器11，能够得到与轿厢缓冲器10相同的效果。

在上述的例子中，作为用于堵住活塞排出孔38，48的封闭体即塞子39、49，例示了设有螺纹部且通过旋转来装卸的部件，但也可将橡胶等构成的弹性部件作为塞子39、49。在这种情况下，通过利用棒状的装卸工具将塞子39、49推入活塞排出孔38、48来封闭活塞排出孔38、48，通过将装卸工具勾挂于在塞子39、49上设置的卡定部或链条等并将塞子39、49向上方上拉，由此来打开活塞排出孔38、48。而且，也可以使堵住活塞排出孔38、48的油灰固化来构成封闭体。

另外，也可以将开闭活塞排出孔38、48的开闭阀作为封闭体。例如，将利用从注入孔36、46插入的装卸工具使阀的把手旋转来开闭活塞排出孔38、48的开闭阀、或者只有在利用装卸工具按压的期间才使活塞排出孔38、48开放的开闭阀等，作为封闭体。

另外，在上述的例子中，活塞排出孔38、48设在注入孔36、46的中心线上，但是，只要能够进行封闭体相对于活塞排出孔38、48的装卸、或活塞排出孔38、48的开闭操作，则活塞排出孔38、48的位置也可以不是注入孔36、46的正下方。即，在使用链条的情况下，活塞排出孔38、48的位置只要是能够将链条上拉的位置即可，也可以不是注入孔36、46的正下方，在使用棒状的装卸工具的情况下，活塞排出孔38、48的位置只要是能够使装卸工具到达封闭体的位置即可，也可以不是注入孔36、46的正下方。另外，由于强度方面的优点，上述柱塞和上述基底缸体大多相对于共用的中心轴线形成为同心的圆筒，但是，在这种情况下，由于基底缸体与各柱塞互相旋转，因此存在注入孔36、46的位置与活塞排出孔38、48的位置在周向上错位的情况。因此，为了能够进行对活塞排出孔38、48的开闭操作，需要限制柱塞30、40的旋转、或者强制地使柱塞30、40旋转来消除在注入孔36、46与活塞排出孔38、48之间产生的周向上的错位。

在此，首先对限制柱塞30、40旋转的情况下的结构进行说明。图11是示出在图10的轿厢缓冲器的第1及第2柱塞30、40分别设有突起部的例子的俯视图。在第1柱塞30的外周面设有突起部301，在第2柱塞40的外周面设有突起部401。突起部301、401配置成与第1及第2柱塞30、40的共用的中心轴线平行。在基底缸体主体22的上部盖22b的内周面设有引导槽302，突起部301以能够滑动的方式嵌入引导槽302。在柱塞主体32的上部盖32b的内周面设有引导槽402，突起部401以能够滑动的方式嵌入引导槽402。通过使突起部301、401嵌入引导槽302、402，由此，第1及第2柱塞30、40的沿周向的旋转被限制。由此，能够防止注入孔36、46与活塞排出孔38、48之间的沿周向的错位发生，从而能够实现活塞排出孔38、48的开闭操作。

接下来，对下述结构进行说明，该结构用于强制地使柱塞30、40旋转来消除在注入孔36、46与活塞排出孔38、48之间产生的周向上的错位。图12是示出在图10的轿厢缓冲器的第1及第2柱塞30、40分别设有操作用的把手的例子的剖视图。另外，图13是示出图12的轿厢缓冲器的俯视图。在第1柱塞30的外周面的上端部设有多个（在该例子中为2个）把手303，在第2柱塞40的外周面的上端部设有多个（在该例子中为2个）把手403。把手303是向第1柱塞30的径向外侧突出的棒状部件，把手403是向第2柱塞40的径向外侧突出的棒状部件。第1及第2柱塞30、40通过把手303、403的操作而以共用的中心轴线为中心强制地旋转。即使在注入孔36、46与活塞排出孔38、48之间沿周向发生了错位的情况下，也能够通过基于把手303、403的操作所实现的第1及第2柱塞30、40的旋转，来消除注入孔36、46与活塞排出孔38、48之间的错位。并且，把手303、403也可以是能够装卸于第1及第2柱塞30、40。这样，能够仅在维护时将把手303、403安装于第1及第2柱塞30、40，在平时将把手303、403从第1及第2柱塞30、40卸下。

接下来，对更换已经设置于井道1的底坑部内的轿厢缓冲器10内的工作油的维护方法进行说明。

在通过控制装置的控制使轿厢3向最下层的下方移动而使得轿厢3的下表面与最上级的第3柱塞50接触后，借助于轿厢3的重量按压第3柱塞50的同时，使轿厢3低速下降，按压而压缩轿厢缓冲器10，从而使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态。然后，通过卸下各塞子39、49和盖204并使各活塞排出孔38、48和辅助排出孔203开放，来使各外侧油室112、122的工作油通过辅助排出孔203自然地排出至外部。

通过卸下基底缸体排出孔201的盖202，使得基底缸体油室101内和柱塞突出部油室102内的工作油排出至外部。由此，轿厢缓冲器10内的工作油被排出（维护时工作液排出工序）。在此，辅助排出孔203是位于下述空间的最下部的外部排出孔，该空间是在活塞排出孔38、48开放时成为一体的空间。因此，如果回收在辅助排出孔203和基底缸体排出孔201中排出的工作油，则能够在不将电梯底坑内弄脏的情况下进行维护作业。

工作油排出后，利用塞子39、49和盖204分别封闭活塞排出孔38、48和基底缸体排出孔201，然后在保持轿厢缓冲器10的收缩状态的同时向轿厢缓冲器10内注入工作油。即，将工作油从注入孔26注入基底缸体油室101内，将工作油从注入孔36注入外侧油室112内，并将工作油从注入孔46注入外侧油室122内。然后，利用盖27、37、47堵住注入孔26、36、46的各注入口（工作液注入工序）。

然后，使轿厢3上升，由此解除轿厢缓冲器10的收缩状态。由此，第1～第3柱塞30、40、50被复位弹簧60的施力和工作油的压力相对于基底缸体20上推，轿厢缓冲器10的状态自动成为伸长状态（维护时解除工序）。

另外，该电梯用缓冲器（多级缓冲器）是在速度非常高的电梯中使用的缓冲器，在使用多个柱塞的情况下，具有与5层大楼的量相当的非常大的全长。通过采用该作业顺序，能够高效地进行工作油的注入或排出作业。这在其他的实施方式中也存在相同的效果。

实施方式4

图14是示出本发明的实施方式4的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。另外，图15是示出图14的活塞排出孔38、48被开放的状态的剖视图。并且，图16是示出图14的活塞41的俯视图，图17是示出图15的活塞41的俯视图。在图中，与外侧油室112的下方相邻的活塞31具有：设置于柱塞主体32的活塞主体圆板311；和与活塞主体圆板311重叠的开闭用圆板312。活塞主体圆板311和开闭用圆板312通过在共用的中心轴线A上配置的旋转轴313以彼此旋转自如的方式连结。由此，开闭用圆板312相对于活塞主体圆板311以中心轴线A为中心旋转自如。

在活塞主体圆板311设有第1贯穿孔38a，在开闭用圆板312设有第2贯穿孔38b。活塞排出孔38由第1贯穿孔38a和第2贯穿孔38b构成。第1贯穿孔38a及第2贯穿孔38b各自与中心轴线A之间的距离彼此相等。第2贯穿孔38b相对于第1贯穿孔38a的位置通过开闭用圆板312相对于活塞主体圆板311的旋转而关于周向发生变化。活塞排出孔38通过第1贯穿孔38a和第2贯穿孔38b各自的位置在周向上错位而被封闭，活塞排出孔38通过第1贯穿孔38a和第2贯穿孔38b各自的位置在周向上一致而开放。

活塞主体圆板311与第1柱塞30的筒状部32a在垂直方向和旋转方向上都固定。另外，活塞主体圆板311能够相对于基底缸体主体22的筒状部22a的内周面以工作油不会泄漏的方式一边接触一边滑动。另一方面，开闭用圆板312相对于第1柱塞30的筒状部32a仅在垂直方向上固定。柱塞突出部34固定于开闭用圆板312。

与外侧油室122的下方相邻的活塞41具有：设置于柱塞主体42的活塞主体圆板411；和与活塞主体圆板411重叠的开闭用圆板412。活塞主体圆板411和开闭用圆板412通过在共用的中心轴线A上配置的旋转轴413以彼此旋转自如的方式连结。由此，开闭用圆板412相对于活塞主体圆板411以中心轴线A为中心旋转自如。

在活塞主体圆板411设有第1贯穿孔48a，在开闭用圆板412设有第2贯穿孔48b。活塞排出孔48由第1贯穿孔48a和第2贯穿孔48b构成。第1贯穿孔48a及第2贯穿孔48b各自与中心轴线A之间的距离彼此相等。第2贯穿孔48b相对于第1贯穿孔48a的位置通过开闭用圆板412相对于活塞主体圆板411的旋转而关于周向发生变化。活塞排出孔48通过第1贯穿孔48a和第2贯穿孔48b各自的位置在周向上错位而如图14和图16所示那样被封闭，并且，活塞排出孔48通过第1贯穿孔48a和第2贯穿孔48b各自的位置在周向上一致而如图15和图17所示那样开放。

活塞主体圆板411与第2柱塞40的筒状的柱塞主体42在垂直方向和旋转方向都固定。另外，活塞主体圆板411能够相对于第1柱塞30的筒状部32a的内周面以工作油不会泄漏的方式一边接触一边滑动。另一方面，开闭用圆板412相对于第2柱塞40的筒状的柱塞主体42仅在垂直方向上固定。其它结构与实施方式3相同。

当要排出轿厢缓冲器10内的工作油时，使辅助排出孔203开放，并且与实施方式3相同地使轿厢3向相比于最下层的下方移动从而使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态。在该状态下，通过以中心轴线A为中心使第1柱塞30旋转，由此使活塞31的第1及第2贯穿孔38a、38b的位置在周向上一致从而使活塞排出孔38开放，并且，通过以中心轴线A为中心使第2柱塞40旋转，由此使活塞41的第1及第2贯穿孔48a、48b的位置在周向上一致从而使活塞排出孔48开放。由此，各外侧油室112、122的工作油通过辅助排出孔203被自然地排出至外部。另外，卸下盖202使基底缸体排出孔201开放，由此，基底缸体油室101的工作油通过基底缸体排出孔201被自然地排出至外部。

实施方式5

图18是示出本发明的实施方式5的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。图19是示出图18的轿厢缓冲器的收缩状态的剖视图。在图中，在与外侧油室122的下方相邻的活塞41，活塞排出孔48设在外侧油室122的最下部，该活塞排出孔48用于将工作油从上方的外侧油室122向活塞41的下方排出。活塞排出孔48被能够装卸于活塞41的塞子（封闭体）49堵住。在该例子中，在设于基底缸体主体32上部的注入孔46的中心线上设有活塞排出孔48。

在塞子49的外周面和活塞排出孔48的内周面分别设有螺纹部。通过将塞子49螺合于活塞排出孔48，由此，能够将塞子49在堵住活塞排出孔48的状态下安装于活塞41。

塞子49能够通过从注入孔46插入外侧油室122的棒状的装卸工具（未图示）相对于活塞41进行装卸。在该例子中，在装卸工具的末端部设有钩部，在塞子49的上部设有供装卸工具的钩部勾挂的勾挂孔。在插入外侧油室112的装卸工具的钩部勾挂于塞子49的勾挂孔的状态下，塞子49借助于装卸工具而旋转，由此相对于活塞41进行装卸。

在基底缸体20的筒状部22a设有外部排出孔205。基底缸体20的基底缸体主体22内的空间中的、由于活塞排出孔48开放而与外侧油室122连通的空间（在该例子中，为外侧油室112）通过外部排出孔205与外部连通，该外部排出孔205用于将工作液排出至外部。在轿厢缓冲器10整体成为收缩状态时，外部排出孔205将外侧油室112与外部连通。因此，外部排出孔205的位置成为比轿厢缓冲器10被最大幅度地压缩的状态下的活塞31的位置高的位置。

在外部排出孔205的排出口，以能够装卸的方式设有用于防止工作油流出的盖206。其它的结构与实施方式2相同。对重缓冲器11的结构与轿厢缓冲器10的结构相同。

当要排出轿厢缓冲器10内的工作油时，与实施方式3相同，使轿厢3向相比于最下层的下方移动，从而如图19所示那样使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态，然后卸下盖206和塞子49，使外部排出孔205和活塞排出孔48成为开放状态，由此使工作油通过外部排出孔205自然地排出至外部。关于对重缓冲器11内的工作油，也与排出轿厢缓冲器10内的工作油时相同地排出。

在这样的轿厢缓冲器10中，用于将工作油从上方的外侧油室112、122向活塞41的下方排出的活塞排出孔48设置于活塞41，用于堵住活塞排出孔48的塞子49能够通过从注入孔46插入外侧油室122的装卸工具从活塞41卸下，因此，仅通过卸下塞子49和外部排出孔205的盖206，就能够仅借助于重力将各外侧油室112、122的工作油自然地排出至外部。由此，能够使对轿厢缓冲器10更换工作油的更换作业变得更加容易。关于对重缓冲器11，也能够得到与轿厢缓冲器10相同的效果。

实施方式6

图20是示出本发明的实施方式6的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。在图中，基底缸体20的底板21上设有外壁部28，该外壁部28包围基底缸体主体22的外周。外壁部28具有：外侧筒状部28a，其包围基底缸体主体22的筒状部22a的外周，并在与筒状部22a之间形成空间；和板状的压力盖28b，其堵住外侧筒状部28a的上端部和上部盖22b之间的空间。在该例子中，筒状部22a和外侧筒状部28a同轴地配置。

在活塞31与底板21之间设有基底缸体油室101。在筒状部22a与外侧筒状部28a之间的空间，以能够在上下方向上滑动的方式设置有沿着筒状部22a的外周的作为环状板的活塞62。

在活塞62与压力盖28b之间，作为高压储气箱设置有压力室（施力体）61，在压力室（施力体）61中填充油高压气体（压缩气体）。压力室61是由筒状部22a、外侧筒状部28a、压力盖28b和活塞62围起来而成的空间。

在活塞62与底板21之间设有缸体外油室103。在筒状部22a的下部设有连通孔104，该连通孔104将基底缸体油室101内与缸体外油室103内连通。在基底缸体油室101和缸体外油室103中填充有工作油。工作油随着活塞62和活塞31的移动而通过连通孔104在基底缸体油室101与缸体外油室103之间移动。连通孔104设在活塞31和活塞62各自的移动范围之外的较低的位置。由此，即使活塞62和活塞31移动，基底缸体油室101和缸体外油室103也不会通过连通孔104与其他的空间连通，基底缸体油室101和缸体外油室103被连通孔104连通的状态得以维持。

在与外侧油室112的下方相邻的活塞31，活塞排出孔38设在外侧油室112的最下部，该活塞排出孔38用于将工作油从上方的外侧油室112向活塞31的下方排出。活塞排出孔38被能够装卸于活塞31的塞子（封闭体）39堵住。在该例子中，在设于基底缸体主体22上部的注入孔36的中心线上（即，正下方）设有活塞排出孔38。

在塞子39的外周面和活塞排出孔38的内周面分别设有螺纹部。通过将塞子39螺合于活塞排出孔38，由此，能够将塞子39在堵住活塞排出孔38的状态下安装于活塞31。

塞子39能够通过从注入孔36插入外侧油室112的棒状的装卸工具（未图示）相对于活塞31进行装卸。在该例子中，在装卸工具的末端部设有钩部，在塞子39的上部设有供装卸工具的钩部勾挂的勾挂孔。在插入外侧油室112的装卸工具的钩部勾挂于塞子39的勾挂孔的状态下，塞子39借助于装卸工具而旋转，由此相对于活塞31进行装卸。

在与外侧油室122的下方相邻的活塞41，活塞排出孔48设在外侧油室122的最下部，该活塞排出孔38用于将工作油从上方的外侧油室122向活塞41的下方排出。活塞排出孔48被能够装卸于活塞41的塞子（封闭体）49堵住。在该例子中，在设于第1柱塞30的柱塞主体32上部的注入孔46的中心线上（即，正下方）设有活塞排出孔48。

在塞子49的外周面和活塞排出孔48的内周面分别设有螺纹部。通过将塞子49螺合于活塞排出孔48，由此，能够将塞子49在堵住活塞排出孔48的状态下安装于活塞41。

塞子49能够通过从注入孔46插入外侧油室122的上述棒状的装卸工具相对于活塞41进行装卸。塞子49的结构与塞子39的结构相同。在插入外侧油室122的装卸工具的钩部勾挂于塞子49的勾挂孔的状态下，塞子49借助于装卸工具而旋转，由此相对于活塞41进行装卸。

在基底缸体20的外侧筒状部22b的最下部设有外部排出孔205，该外部排出孔205将基底缸体外侧油室103和外部连通。即，基底缸体20的基底缸体主体22内的空间中的、由于各活塞排出孔38、48开放而与各外侧油室112、122连通的空间（在该例子中，为基底缸体油室101）通过连通孔104、缸体外油室103和外部排出孔205与外部连通。在外部排出孔205的排出口，以能够装卸的方式设有用于防止工作油流出的盖206。其它的结构与实施方式2相同。对重缓冲器11的结构与轿厢缓冲器10的结构相同。

在要排出轿厢缓冲器10内的工作油时，卸下各塞子39、49和盖206并使各活塞排出孔38、48和外部排出孔205开放，由此，各外侧油室112、122和缸体外油室103的工作油通过外部排出孔205被自然地排出至外部。对重缓冲器11内的工作油也与排出轿厢缓冲器10内的工作油时相同地排出。

在这样的轿厢缓冲器10中，用于将工作油从上方的外侧油室112、122向活塞31、41的下方排出的活塞排出孔38、48设置于活塞31、41，用于堵住活塞排出孔38、48的塞子39、49能够借助于从注入孔36、46插入外侧油室112、122的装卸工具而从活塞31、41卸下，因此，与实施方式3相同，在使轿厢3向相比于最下层的下方移动而使轿厢缓冲器10整体成为收缩状态后，仅通过卸下塞子39、49和盖206，就能够仅借助于重力将所有的工作油自然地排出至外部。由此，能够使对轿厢缓冲器10更换工作油的更换作业变得更加容易。关于对重缓冲器11，也能够得到与轿厢缓冲器10相同的效果。

实施方式7

在实施方式6中，压力室61设置于基底缸体20，但也可以将压力室61设置于与基底缸体20分离开的储能器（accumulator）。

即，图21是示出本发明的实施方式7的电梯的轿厢缓冲器的剖视图。在基底缸体20没有设置外壁部28。另外，与基底缸体20分离开的储能器70经由连接管（连通管）63连接于基底缸体主体22。作为连接管63，例如采用导管（pipe）或管道（tube）等。

在储能器70内的空间中，将板状的活塞62设置为能够在上下方向上滑动。由此，储能器70内的空间被活塞62上下分开。在储能器70内，活塞62上侧的空间被作为压力室（施力体）61，活塞62下侧的空间被作为缸体外油室103。在压力室61内填充有高压气体（压缩气体）。高压气体从设置于储能器70的未图示的气体导入部填充至压力室61内。

基底缸体油室101内和缸体外油室103内通过连接管63连通。在基底缸体油室101和缸体外油室103中填充有工作油。工作油随着活塞62和活塞31的移动而通过连接管63在基底缸体油室101与缸体外油室103之间移动。连接管63与基底缸体主体22的连接位置成为活塞31的移动范围之外的较低的位置，连接管63与储能器70的连接位置成为活塞62的移动范围之外的较低的位置。由此，即使活塞62和活塞31移动，基底缸体油室101和缸体外油室103也不会通过连接管63与其他的空间连通，基底缸体油室101和缸体外油室103被连接管63连通的状态得以维持。

在基底缸体20的筒状部22a的最下部设有外部排出孔205，该外部排出孔205将基底缸体油室101和外部连通。即，基底缸体20的基底缸体主体22内的空间中的、由于各活塞排出孔38、48开放而与各外侧油室112、122连通的空间（在该例子中，为基底缸体油室101）通过外部排出孔205与外部连通。在外部排出孔205的排出口，以能够装卸的方式设有用于防止工作油流出的盖206。其它的结构与实施方式7相同。对重缓冲器11的结构与轿厢缓冲器10的结构相同。

这样，即使将压力室61设置于与基底缸体20分离开的储能器70，也能够得到与实施方式6相同的效果。

并且，外部排出孔205只要使基底缸体油室101（即，基底缸体20的基底缸体主体22内的空间中的、由于各活塞排出孔38、48开放而与各外侧油室112、122连通的空间）与外部连通即可，例如可以设在连接管63的中途或者储能器70的最下部等。

并且，在各上述实施方式中，第3柱塞50的柱塞主体52隔开间隙贯穿第2柱塞40的柱塞主体42的上部，并且在第2柱塞的柱塞主体40与第3柱塞50的柱塞主体52之间没有设置外侧油室，但是也可以为：堵住第3柱塞50的柱塞主体52与第2柱塞40的柱塞主体42的上部之间的间隙而在第2柱塞40内的活塞51的上方形成外侧油室，并且在活塞51形成连通孔，该连通孔将形成于活塞51上方的外侧油室和存在于活塞51下方的内侧油室121连通。在这种情况下，当轿厢缓冲器10收缩时，内侧油室121的工作油的大部分通过连通孔45移动至外侧油室122，只有内侧油室121的工作油的一部分移动至活塞51上方的外侧油室。这样，即使将形成辅助性的工作油的流动的结构应用于轿厢缓冲器10和对重缓冲器11，也能够得到与实施方式1相同的效果。

另外，在各上述实施方式中，将注入轿厢缓冲器10内和对重缓冲器11内的工作液设定为油，但是并不限定于此，只要是能够传递压力的液体即可。因此，例如也可以将水等作为工作液。

Claims (9)

1.一种电梯用缓冲器，其特征在于，

该电梯用缓冲器具备：

基底缸体，其具有中空部，该中空部垂直地立起设置于井道的底坑部；

多个柱塞，它们依次连结为从上述基底缸体向上方滑动；以及

施力体，其对最下级的上述柱塞相对于上述基底缸体向上方施力，

各上述柱塞具有板状的活塞、和从上述活塞向上方延伸的柱塞主体，

彼此连结的上级和下级的上述柱塞中的、下级的上述柱塞的上述柱塞主体成为中空部，

各上述柱塞的上述活塞被配置成，将在下方相邻的上述中空部内的空间上下分开，并且在上述中空部内滑动，

各上述柱塞的上述柱塞主体贯穿在下方相邻的上述中空部的上部，

上述柱塞的上述中空部和在下方相邻的上述中空部之间设有外室，该外室的容积随着该柱塞向下方的移位而扩大，

在上述柱塞的上述中空部内设有内室，该内室的容积随着在上方相邻的上述柱塞向下方的移位而缩小，

工作液通过在上述柱塞的上述中空部设置的连通孔而在上述外室与上述内室之间移动，同时，各上述柱塞相对于在下方相邻的上述中空部滑动，由此，该电梯用缓冲器的整体进行伸缩，

在上述中空部的上部，设有用于向上述外室注入工作液的注入孔，

在上述活塞设有活塞排出孔，该活塞排出孔用于将工作液从上述外室向在下方相邻的空间排出，

上述活塞排出孔被进行开闭，

上述基底缸体的上述中空部内的空间中的、由于上述活塞排出孔的开放而与上述外室连通的空间通过外部排出孔与外部连通，该外部排出孔用于将工作液排出至外部。

2.根据权利要求1所述的电梯用缓冲器，其特征在于，

上述柱塞的上述中空部和上述基底缸体的上述中空部分别是以公共的中心轴线为中心彼此旋转自如的圆筒部，

与公共的上述外室对应的上述注入孔和上述活塞排出孔各自距上述中心轴线的距离彼此相等。

3.根据权利要求1所述的电梯用缓冲器，其特征在于，

上述活塞排出孔设在上述注入孔的正下方。

4.根据权利要求1所述的电梯用缓冲器，其特征在于，

上述柱塞的上述中空部和上述基底缸体的上述中空部分别是以公共的中心轴线为中心彼此旋转自如的圆筒部，

上述活塞具有：活塞主体圆板；和开闭用圆板，其与上述活塞主体圆板重叠，并且相对于上述活塞主体圆板以上述中心轴线为中心旋转自如，

上述活塞排出孔由设于上述活塞主体圆板的第1贯穿孔、和设于上述开闭用圆板的第2贯穿孔构成，

上述第1贯穿孔距上述中心轴线的距离与上述第2贯穿孔距上述中心轴线的距离彼此相等。

5.一种电梯用缓冲器的设置方法，其是设置权利要求1～4中的任意一项所述的电梯用缓冲器的电梯用缓冲器设置方法，其特征在于，

该电梯用缓冲器的设置方法包括：

设置时收缩工序，在该工序中，克服上述施力体的施力使各上述柱塞向接近上述基底缸体的方向滑动，使上述电梯用缓冲器整体成为收缩状态，并利用保持件保持上述电梯用缓冲器的收缩状态；

配置工序，在该工序中，将上述电梯用缓冲器配置于设置场所；

工作液注入工序，在上述收缩工序和上述配置工序后，在该工作液注入工序中将工作液从上述注入孔注入上述外室；以及

设置时解除工序，在上述工作液注入工序后，在该设置时解除工序中将上述保持件从上述电梯用缓冲器卸下，解除上述电梯用缓冲器的上述收缩状态。

6.一种电梯用缓冲器的设置方法，其是设置权利要求1～4中的任意一项所述的电梯用缓冲器中的、上述施力体被设定为压缩气体的电梯用缓冲器的电梯用缓冲器设置方法，其特征在于，

该电梯用缓冲器的设置方法包括：

设置时收缩工序，在该工序中，使各上述柱塞向接近上述基底缸体的方向滑动，使上述电梯用缓冲器整体成为收缩状态，并保持上述电梯用缓冲器的收缩状态；

配置工序，在该工序中，将上述电梯用缓冲器配置于设置场所；

工作液注入工序，在上述收缩工序和上述配置工序后，在该工作液注入工序中将工作液从上述注入孔注入上述外室；以及

设置时解除工序，在上述工作液注入工序后，在该设置时解除工序中将上述压缩气体导入上述电梯用缓冲器，解除上述电梯用缓冲器的上述收缩状态。

7.一种电梯用缓冲器的维护方法，其是向权利要求1～4中的任意一项所述的电梯用缓冲器中追加工作液的电梯用缓冲器维护方法，其特征在于，

该电梯用缓冲器的维护方法包括：

维护时收缩工序，在该工序中，在利用升降体按压最上级的上述柱塞的同时使上述升降体下降，使上述电梯用缓冲器整体成为收缩状态；

工作液注入工序，在上述维护时收缩工序后，在该工作液注入工序中从上述注入孔向上述外室注入工作液；以及

维护时解除工序，在上述工作液注入工序后，在该维护时解除工序中使上述升降体上升，解除上述电梯用缓冲器的上述收缩状态。

8.一种电梯用缓冲器的维护方法，其是将权利要求1～4中的任意一项所述的电梯用缓冲器的工作液排出的电梯用缓冲器维护方法，其特征在于，

该电梯用缓冲器的维护方法包括：

维护时收缩工序，在该工序中，在利用升降体按压最上级的上述柱塞的同时使上述升降体下降，使上述电梯用缓冲器整体成为收缩状态；以及

工作液排出工序，在上述维护时收缩工序后，在该工作液排出工序中使上述外部排出孔和上述活塞排出孔开放，将工作液排出。

9.一种电梯，其特征在于，

该电梯具备：

能够在井道内升降的升降体；以及

权利要求1～4中的任意一项所述的电梯用缓冲器，其在上述井道的下端部设置于上述升降体的下方。