CN105443491B - 叉车起升油缸 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压油缸，为解决叉车起升油缸上下缓冲的问题；提供叉车起升油缸，包括缸体和活塞组件，活塞组件上设置有连通有杆腔和无杆腔的腔间油路和始终连通有杆腔和腔间油路的上缓冲油路，在有杆腔内靠近缸盖的位置设置有上缓冲套，所述活塞移动至缸盖位置附近时所述上缓冲套封闭腔间油路位于有杆腔内的出口；在无杆腔内设置有呈筒状的缓冲柱塞，所述活塞移动至缸头附近位置时所述缓冲柱塞插套在所述腔间油路位于无杆腔内的出口中，所述进出油道通过缓冲柱塞与所述腔间油路连通，缓冲柱塞外侧面具有连通腔间油路无杆腔的缓冲间隙。在本发明中，解决了起升油缸在快速上升过程中，因活塞与缸盖碰撞而造成的噪音与油缸寿命下降等问题。

Description

叉车起升油缸

技术领域

本发明涉及一种液压油缸，更具体地说，涉及一种叉车起升油缸。

背景技术

液压油缸在快速运动过程中，会在行程终端产生强烈的冲击、噪声甚至是机械碰撞，尤其是在高压的情况下，这种影响更为明显，严重的影响了油缸的使用寿命，因而必须在结束运动前进行适当的制动和缓冲，以保证系统和油缸的使用寿命。一般常用的缓冲方法有液压缸内缓冲和液压缸外缓冲，然而，液压缸外缓冲会增加整个液压系统的复杂性，增加整个系统的成本。液压缸内缓冲装置结构简单，体积小，不需要额外增加任何流量控制阀等液压元件，因而是一种比较理想的缓冲方式。

现有的叉车起升油缸仅仅只有下缓冲而没有上缓冲结构，这种结构只能保护起升油缸在下降过程中缓冲，保证下降时活塞与缸头的剧烈撞击，而且在上升过程中，因上升速度比较大，活塞与缸盖碰撞引起剧烈噪音，另外活塞与缸盖频繁的撞击会影响油缸使用寿命。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有叉车起升油缸仅有下缓冲的缺点，而提供一种具有上下缓冲的叉车起升油缸。

本发明为实现其目的的技术方案是这样的：提供一种叉车起升油缸，包括缸体和活塞组件，所述缸体包括缸筒及分别设置在缸筒两端的缸头和缸盖，所述活塞组件包括设置在缸体内的活塞和活塞杆，所述活塞杆的一端与活塞固定连接，另一端从缸盖处伸出缸体外部，所述活塞将所述缸体内部空间隔成无杆腔和有杆腔，所述缸头上设置有连通无杆腔的进出油道，其特征在于所述活塞组件上设置有连通有杆腔和无杆腔的腔间油路和始终连通有杆腔和腔间油路的上缓冲油路，在有杆腔内靠近缸盖的位置设置有上缓冲套，所述活塞移动至缸盖位置附近时所述上缓冲套封闭腔间油路位于有杆腔内的出口；在无杆腔内设置有呈筒状的缓冲柱塞，所述缓冲柱塞固定在所述缸头上位于进出油道的端部，所述活塞移动至缸头附近位置时所述缓冲柱塞插套在所述腔间油路位于无杆腔内的出口中，所述进出油道通过缓冲柱塞与所述腔间油路连通，缓冲柱塞外侧面具有连通腔间油路无杆腔的缓冲间隙。在本发明中，当活塞杆伸出且活塞快移动到缸盖位置附近时，上缓冲套封闭腔间油路设置在有杆腔内的出口，有杆腔与腔间油路仅通过上缓冲油路连通，上缓冲油路上过油孔径较小，对液压油具有节流阻尼作用，降低液压油从有杆腔内流出的速度，从而能够降低活塞在上升行程终止位置处的速度。当活塞移动到下降行程终止位置(接近缸头的位置)，缓冲柱塞插入到腔间油路设置在无杆腔内的出口中，无杆腔与腔间油路仅通过缓冲柱塞与活塞之间的间隙连通，该间隙具有节流阻尼的作用，降低液压油从无杆腔内流出的速度，从而降低活塞在下降行程终止位置处的速度，从无杆腔内出来的液压油经缓冲柱塞外侧面的间隙进入腔间油路，部分液压油通过腔间油路进入有杆腔，部分液压油经进出油道流入液压油箱。本发明液压油缸具有上下缓冲，解决了起升油缸在快速上升过程中，因活塞与缸盖碰撞而造成的噪音与油缸寿命下降等问题。

上述叉车起升油缸中，所述腔间油路位于无杆腔内的出口设置在所述活塞的端面中心，在腔间油路位于无杆腔内的出口中设置有缓冲套筒，所述缓冲间隙包括缓冲套筒的外侧面与活塞之间的间隙和所述缓冲套筒内表面与缓冲柱塞之间具有间隙。

上述叉车起升油缸中，活塞杆靠近活塞的端的外侧面呈阶梯状，所述上缓冲油路位于有杆腔内的出口设置在靠近活塞的小直径段上。当上缓冲套与活塞的端面接触后，活塞杆在设置上缓冲油路出口的小直径段与上缓冲套之间具有间隙，活塞从该位置向下移动时，液压油可以通过上缓冲油路进入到该间隙，从而实现活塞顺利地移动。

上述叉车起升油缸中，腔间油路位于无杆腔内的出口处为阶梯孔，所述缓冲套筒位于所述腔间油路位于无杆腔内出口处的大直径孔段，在大直径孔段的侧壁上设置有将所述缓冲套筒限制在大直径孔段内的卡环。

在本发明中，所述阶梯孔为轴向贯通活塞的通孔，活塞杆与活塞连接的端部设有凹腔，该凹腔与活塞相套接实现活塞杆与活塞的连接，活塞杆与活塞套接后在凹腔的底部具有与活塞上的阶梯孔连通的间隙，在活塞杆上设置有径向孔，该径向孔将有杆腔和凹腔底部间隙连通，径向孔、凹腔底部间隙、和活塞上的阶梯孔构成腔间油路。在具体实施时管路还可以直接与阶梯孔连通。

在本发明中，活塞与活塞杆套接的圆周面上设置有环形槽，活塞上设置将环形槽与活塞上的阶梯孔或凹腔底部间隙连通的管路，活塞杆上设置有第二径向孔将有杆腔与活塞上的环形槽连通，第二径向孔、环形槽、活塞中的管路构成上缓冲油路。上缓冲油路的通油能力要小于腔间油路，从而实现降低液压油流速而降低活塞移动速度。活塞杆靠近活塞的端头的外侧面呈阶梯状，所述第二径向孔设置在靠近活塞的小直径段上。

本发明与现有技术相比，本发明液压油缸具有上下缓冲，解决了起升油缸在快速上升过程中，因活塞与缸盖碰撞而造成的噪音与油缸寿命下降等问题。

附图说明

图1是本发明叉车起升油缸的剖面视图。

图中零部件名称及序号：

缸盖1、缸筒2、活塞杆3、活塞4、缓冲套筒5、缓冲柱塞6、卡环7、缸头8、进出油道9、无杆腔10、阶梯孔11、第二径向孔12、环形槽13、管路14、径向孔15、有杆腔16、凹腔底部间隙17、上缓冲套18。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

如图1所示，本实施例中的叉车起升油缸，包括缸体和活塞组件，缸体包括缸筒2及分别设置在缸筒2两端的缸头8和缸盖1，活塞组件包括设置在缸体内的活塞4和活塞杆3，活塞杆3的一端与活塞4固定连接，另一端从缸盖1处伸出缸体外部，活塞4将缸体内部空间隔成无杆腔10和有杆腔16，缸头8上设置有进出油道9，在无杆腔10内设置有呈筒状的缓冲柱塞6，缓冲柱塞6固定在缸头8上位于进出油道9的端部，进出油道9通过缓冲柱塞6的内孔与无杆腔10连通。

如图1所示，在活塞4的中心设置有轴向贯通活塞4的阶梯孔11，阶梯孔11与无杆腔10连接的端头属于大直径段，在阶梯孔11的大直径段内设置有缓冲套筒5，阶梯孔11的大直径段的孔壁上设置有卡环7将缓冲套筒5限位在阶梯孔11内。缓冲套筒5的外圆周面与阶梯孔11的孔壁为间隙配合，活塞4移动至缸头8附近位置时缓冲柱塞6插套进缓冲套筒5的内孔中，缓冲套筒5与缓冲柱塞6之间也为间隙配合，此时无杆腔10通过缓冲套筒5外圆周面和内孔处的间隙与阶梯孔11连通。进出油道9经缓冲柱塞6与阶梯孔11连通。

如图1所示，活塞杆3与活塞4连接的端部设有凹腔，该凹腔与活塞4相套接实现活塞杆3与活塞4的连接，活塞杆3与活塞4套接后在凹腔的底部具有与活塞4上的阶梯孔11连通的凹腔底部间隙17，在活塞杆3上设置有径向孔15，该径向孔15将有杆腔16和凹腔底部间隙17连通，径向孔15、凹腔底部间隙17、和活塞4上的阶梯孔11构成腔间油路。

如图1所示，活塞4与活塞杆3套接的圆周面上设置有环形槽13，活塞4上设置将环形槽13与凹腔底部间隙17连通的管路14，活塞杆3上设置有第二径向12孔将有杆腔16与活塞4上的环形槽13连通，第二径向孔12、环形槽13、活塞4中的管路14构成上缓冲油路。上缓冲油路的通油能力要小于腔间油路，从而实现降低液压油流速而降低活塞移动速度。活塞杆3靠近活塞4的端头的外侧面呈阶梯状，第二径向孔12设置在靠近活塞的小直径段上。

在有杆腔内16靠近缸盖1的位置处设置有上缓冲套18。在本实施例中，上缓冲油路始终将有杆腔16与腔间油路连通。当活塞杆3伸出且活塞4快移动到缸盖1位置附近时，上缓冲套18封闭径向孔15，有杆腔16与腔间油路仅通过上缓冲油路连通，上缓冲油路的通油能力与腔间油路的通油能力相比较小，对液压油具有节流阻尼作用，降低液压油从有杆腔14内流出的速度，从而能够降低活塞4在上升行程终止位置处的速度，起到缓冲作用。

当上缓冲套18与活塞4的端面接触后，活塞杆3在设置上缓冲油路出口的小直径段与上缓冲套之间具有间隙，活塞4从该位置向下移动(向缸头方向移动)时，液压油可以通过上缓冲油路进入到该间隙，从而实现活塞顺利地移动。

当活塞4移动到下降行程终止位置(接近缸头的位置)，缓冲柱塞6插入到缓冲套筒5内，无杆腔10与腔间油路仅通过缓冲套筒5内外的间隙连通，该间隙具有节流阻尼的作用，降低液压油从无杆腔10内流出的速度，从而降低活塞在下降行程终止位置处的速度，实现下降缓冲，从无杆腔10内出来的液压油经缓冲柱塞外侧面的间隙进入腔间油路，部分液压油通过腔间油路进入有杆腔，部分液压油经进出油道流入液压油箱。本发明液压油缸具有上下缓冲，解决了起升油缸在快速上升过程中，因活塞与缸盖碰撞而造成的噪音与油缸寿命下降等问题。

Claims (7)

1.一种叉车起升油缸，包括缸体和活塞组件，所述缸体包括缸筒及分别设置在缸筒两端的缸头和缸盖，所述活塞组件包括设置在缸体内的活塞和活塞杆，所述活塞杆的一端与活塞固定连接，另一端从缸盖处伸出缸体外部，所述活塞将所述缸体内部空间隔成无杆腔和有杆腔，所述缸头上设置有连通无杆腔的进出油道，其特征在于所述活塞组件上设置有连通有杆腔和无杆腔的腔间油路和始终连通有杆腔和腔间油路的上缓冲油路，在有杆腔内靠近缸盖的位置设置有上缓冲套，所述活塞移动至缸盖位置附近时所述上缓冲套封闭腔间油路位于有杆腔内的出口；在无杆腔内设置有呈筒状的缓冲柱塞，所述缓冲柱塞固定在所述缸头上位于进出油道的端部，所述活塞移动至缸头附近位置时所述缓冲柱塞插套在所述腔间油路位于无杆腔内的出口中，所述进出油道通过缓冲柱塞与所述腔间油路连通，缓冲柱塞外侧面具有连通腔间油路无杆腔的缓冲间隙。

2.根据权利要求1所述的叉车起升油缸，其特征在于所述腔间油路位于无杆腔内的出口设置在所述活塞的端面中心，腔间油路位于无杆腔内的出口中设置有缓冲套筒，所述缓冲间隙包括缓冲套筒的外侧面与活塞之间的间隙和所述缓冲套筒内表面与缓冲柱塞之间的间隙。

3.根据权利要求2所述的叉车起升油缸，其特征在于腔间油路位于无杆腔内的出口处为阶梯孔，所述缓冲套筒位于所述腔间油路位于无杆腔内出口处的大直径孔段，在大直径孔段的侧壁上设置有将所述缓冲套筒限制在大直径孔段内的卡环。

4.根据权利要求3所述的叉车起升油缸，其特征在于所述阶梯孔为轴向贯通活塞的通孔，活塞杆与活塞连接的端部设有凹腔，所述凹腔与活塞相套接，凹腔的底部具有与活塞上的阶梯孔连通的凹腔底部间隙，在活塞杆上设置有径向孔，所述径向孔将有杆腔和凹腔底部间隙连通，所述腔间油路由径向孔、凹腔底部间隙、活塞上的阶梯孔构成。

5.根据权利要求4所述的叉车起升油缸，其特征在于活塞与活塞杆套接的圆周面上设置有环形槽，活塞上设置将环形槽与活塞上的阶梯孔或凹腔底部间隙连通的管路，活塞杆上设置有第二径向孔将有杆腔与活塞上的环形槽连通，所述上缓冲油路由第二径向孔、环形槽、活塞中的管路构成。

6.根据权利要求5所述的叉车起升油缸，其特征在于活塞杆靠近活塞的端头的外侧面呈阶梯状，所述第二径向孔设置在靠近活塞的小直径段上。

7.根据权利要求1或2或3所述的叉车起升油缸，其特征在于活塞杆靠近活塞的端头的外侧面呈阶梯状，所述上缓冲油路位于有杆腔内的出口设置在靠近活塞的小直径段上。