CN103934402A - 自动装铆装置 - Google Patents

Abstract

一种自动装铆装置，包括一上模板、一下模板、一上浮板、一下浮板、一送料组件、两夹块、一冲头座、一输送管及一驱动件，该下浮板装设于下模板且设有一第一通孔，该两夹块滑动地组设于该上浮板，每一夹块设有一半圆形的穿孔，每一夹块的底部设有一斜壁，该冲头座穿设于上浮板，冲头座设有一正对该两穿孔的第二通孔，输送管连接第二通孔的底端，该下模板设有两穿过下浮板并穿设于上浮板的插柱，每一插柱的顶部设有一斜面。该自动装铆装置的送料组件将铆钉送入输送管，铆钉经输送管送至被该两夹块夹住，上模板下移并下压料片，料片向下抵顶上浮板使该两夹块远离从而可将铆钉铆接于料片的铆孔，无需逐个手动操作铆钉，自动且高效。

Description

自动装铆装置

技术领域

本发明涉及一种自动装铆装置。

背景技术

铆钉铆接于料片时，通常的做法是先手动放置好料片，再将铆钉对准料片的铆孔，自料片的上方向下压入并铆接于料片的铆孔，效率低下。

发明内容

鉴于以上内容，有必要提供一种自动装铆装置，自动而高效地将铆钉铆接于料片。

一种自动装铆装置，包括一上模板、一下模板、一上浮板、一位于上浮板下方的下浮板、一送料组件、两夹块、一滑动连接于下浮板的冲头座、一输送管及一连接该冲头座的驱动件，该上模板与上浮板之间放置一具有一铆孔的料片，该下浮板装设于下模板且设有一贯穿下浮板的顶面及底面的第一通孔，该两夹块滑动地组设于该上浮板且背向滑动后可复位，每一夹块朝向另一夹块的一端设有一半圆形的穿孔，该两穿孔连通并正对第一通孔，每一夹块的底部设有一斜壁，该冲头座穿设于上浮板且靠近该两夹块的底面，冲头座设有一正对该两穿孔的第二通孔，输送管连接第二通孔的底端，该下模板设有两穿过下浮板并穿设于上浮板的插柱，每一插柱的顶部设有一斜面，一铆钉经送料组件送入输送管且被推动至穿过第二通孔及第一通孔，该铆钉的杆部抵顶该两穿孔的边缘使该两夹块背向滑动后复位并夹住铆钉，该驱动件驱使该冲头座滑动使第二通孔与铆钉错开，该上模板下移并下压料片使铆钉穿过料片的铆孔，料片向下抵顶上浮板使该两夹块的斜壁抵顶该两插柱的斜面，该两夹块背向滑动，该铆钉铆接于该铆孔。

该自动装铆装置的送料组件将铆钉送入输送管，铆钉经输送管送至被该两夹块夹住，上模板下移并下压料片，料片向下抵顶上浮板使该两夹块远离从而可将铆钉铆接于料片的铆孔，无需逐个手动操作铆钉，自动且高效。

附图说明

下面参照附图结合具体实施方式对本发明作进一步的描述。

图1是本发明自动装铆装置的较佳实施方式的部分立体分解图。

图2是图1中的自动装铆装置连同一料片的立体组装图。

图3是图1中的上浮板于另一方向的立体放大图。

图4是图3中的上浮板于另一方向的视图。

图5是图1中的其中一夹块的立体放大图。

图6是图5中的夹块于另一方向的视图。

图7是图2中的冲头座连接输送管的立体放大图。

图8是本发明自动装铆装置的较佳实施方式的送料组件的立体分解图。

主要元件符号说明

下模板	10
		凹槽	11
收容孔	112、23、64
		弹簧	66、113、232
插柱	13
		斜面	132
下浮板	20
		滑槽	21
通孔	211、562、75
		穿孔	25、632
上浮板	30
		收容槽	31
第一槽	311
		第二槽	312
通槽	313
		穿槽	32
容置槽	35
		气缸	40
导套	42
		卡槽	43
送料组件	50
		连接块	51
滑道	53
		传送部	56
传送道	561
		料斗	59
出口	591
		夹块	60
基体	61
		滑板	62
夹持部	63
		圆角	633
斜壁	65
		冲头座	70
主体	71
		卡钩	712
滑条	72
		抵块	73
挡块	80
		输送管	90
挡板	100
		料片	150
铆钉	200
		头部	201

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

请参照图1、图2及图8，本发明自动装铆装置的较佳实施方式用于将铆钉200自动送料和定位并铆接于料片150。该自动装铆装置包括一上模板、一下模板10、一下浮板20、一上浮板30、一驱动件、一送料组件50、两夹块60、一冲头座70、四挡块80、一输送管90及两挡板100。本实施方式中，驱动件为一气缸40。

该下模板10的顶面设有一凹槽11。该凹槽11的底壁设有若干收容孔112。每一收容孔112内放置一伸出收容孔112的弹性件，如一弹簧113。该下浮板20支撑于这些弹簧113上并部分收容于凹槽11内。该下模板10设有两自凹槽11的底壁伸出的穿过该下浮板20的两穿孔25的插柱13。每一插柱13的顶部于远离另一插柱13的一侧设有一斜面132。该下浮板20的顶面设有一长形的滑槽21。该滑槽21的底壁设有一通孔211。该下浮板20的顶面设有若干收容孔23，每一收容孔23内放置一伸出收容孔23的弹性件，如一弹簧232。

请参照图3和图4，该上浮板30设有贯穿上浮板30的两侧的一横截面呈T形的收容槽31。收容槽31包括贯穿上浮板30的顶面的一第一槽311及连通第一槽311的底部的比第一槽311宽的一第二槽312。该上浮板30的顶面设有一与收容槽31垂直相交的穿槽32。该收容槽31的底壁于穿槽32的两侧分别设有一通槽313。该上浮板30的底面设有一连通穿槽32的容置槽35。

请参照图1，该气缸40的活塞杆锁入一柱状的导套42。该导套42沿圆周面设有一卡槽43。

请参照图8，该送料组件50邻近下模板10，包括一连接块51、一传送部56及一倾斜的料斗59。该连接块51的顶面设有一滑道53。该传送部56的顶面呈弧形且向连接块51的方向逐渐变低。传送部56的顶面设有一弧形的向连接块51的方向逐渐变低的传送道561。传送道561的底端连通滑道53。传送道561的底壁于靠近该传送道561的底端处设有一贯穿传送部56背向连接块51的一侧的通孔562。一第一气管连接该通孔562远离连接块51的一端。该料斗59内可容置大量铆钉200。该料斗59的底部设有一连通传送道561的顶端的出口591。料斗59内的铆钉200可经出口591滑入传送道561。

请参照图5和图6，每一夹块60包括一基体61、设于基体61的底部的一比基体61宽的滑板62及自基体61的一端的顶部垂直延伸出的一夹持部63。该夹持部63远离基体61的一端设有一半圆形的穿孔632。该穿孔632的底部设有圆角633。该夹块60远离穿孔632的一端设有一收容孔64。该滑板62的靠近夹持部63的一端设有一斜壁65。

请参照图7，该冲头座70包括一主体71、自主体71的一端延伸出的两相向的L形的卡钩712、自主体71的底部的两侧延伸出的两滑条72及自主体71的中部向上延伸的一抵块73。该冲头座70设有一贯穿抵块73的顶面及冲头座70的底面的通孔75。

组装时，将气缸40固定于下浮板20的滑槽21的一端且导套42朝向滑槽21的中部。将冲头座70置于滑槽21的底壁且使冲头座70的两卡钩712卡置于该导套42的卡槽43的两侧。该冲头座70的通孔75正对该滑槽21的通孔211。将这些挡块80固定于下浮板20的顶面，其中两挡块80位于滑槽21的一侧并挡止于其中一滑条72的顶面，另外两挡块80位于滑槽21的另一侧并挡止于另一滑条72的顶面。将该两夹块60自该收容槽31的两端滑入该收容槽31，夹块60的基体61收容于第一槽311，夹块60的滑板62收容于第二槽312。滑动该两夹块60使该两穿孔632连通。将该两挡板100固定于该上浮板30的两侧并挡止于收容槽31的两端。该两夹块60的收容孔64内分别装入一弹性件，如一弹簧66，且该两弹簧66伸出收容孔64的一端分别抵接该两挡板100的内侧。将上浮板30支撑于下浮板20的弹簧232上。该冲头座70的抵块73穿过容置槽35后穿入穿槽32并靠近该两夹块60的底面，其中该冲头座70的通孔75正对该两穿孔632。该两插柱13的顶端收容于该两通槽313。该输送管90连接于冲头座70的通孔75的底端，向下延伸穿过下浮板20的通孔211及下模板10后弯折180度并向上延伸至邻接滑道53远离传送部56的一端，形成一U形结构。一第二气管连接于输送管90的底部靠近连接块51的一侧。

使用时，首先在料斗59内装入若干铆钉200，这些铆钉200经出口591滑入传送道561，铆钉200的头部201朝上并抵接传送部56的顶面，随后这些铆钉200自传送道561下滑至滑道53，铆钉200的头部201抵接连接块51的顶面。第一气管向通孔562供气从而将靠近输送管90的铆钉200推入输送管90，该铆钉200下滑至输送管90的底部。第二气管供气推动该铆钉200，使该铆钉200向上朝冲头座70移动，穿过下模板10、通孔211及通孔75。该铆钉200的杆部抵顶该两夹块60的穿孔632的圆角633，使该两夹块60沿收容槽31背向滑动并压缩该两弹簧66。该铆钉200的杆部穿过该两穿孔632之间。该两弹簧66弹性回复使该两夹块60复位并夹住该铆钉200的杆部。通过气缸40驱使冲头座70沿下浮板20的滑槽21滑动，该冲头座70的通孔75与该铆钉200错开使该铆钉200的头部抵接冲头座70的抵块73的顶面。该料片150通过一送料机传送和定位且位于上模板与上浮板30之间。将上模板下移，上模板下压料片150使料片150下移，铆钉200穿过料片150的铆孔。料片150下压上浮板30，上浮板30下移并通过弹簧232使下浮板20下移至抵接下模板10的凹槽11的底壁。该两插柱13穿过该两通槽313，该两夹块60的斜壁65抵顶该两插柱13的斜面132，使该两夹块60背向滑动。该上浮板30下移至抵接该下浮板20，该冲头座70的抵块73的顶面与上浮板30的顶面基本平齐。该铆钉200铆接于料片150的铆孔。上模板上移，下浮板20在这些弹簧113的作用下复位，上浮板30在这些弹簧232的作用下复位。本实施方式中，铆钉200的长度为铆钉200的头部的直径的1.5倍以上，以避免铆钉200在输送管90内滑动时翻转。

Claims (13)

1.一种自动装铆装置，包括一上模板、一下模板、一上浮板、一位于上浮板下方的下浮板、一送料组件、两夹块、一滑动连接于下浮板的冲头座、一输送管及一连接该冲头座的驱动件，该上模板与上浮板之间放置一具有一铆孔的料片，该下浮板装设于下模板且设有一贯穿下浮板的顶面及底面的第一通孔，该两夹块滑动地组设于该上浮板且背向滑动后可复位，每一夹块朝向另一夹块的一端设有一半圆形的穿孔，该两穿孔连通并正对第一通孔，每一夹块的底部设有一斜壁，该冲头座穿设于上浮板且靠近该两夹块的底面，冲头座设有一正对该两穿孔的第二通孔，输送管连接第二通孔的底端，该下模板设有两穿过下浮板并穿设于上浮板的插柱，每一插柱的顶部设有一斜面，一铆钉经送料组件送入输送管且被推动至穿过第二通孔及第一通孔，该铆钉的杆部抵顶该两穿孔的边缘使该两夹块背向滑动后复位并夹住铆钉，该驱动件驱使该冲头座滑动使第二通孔与铆钉错开，该上模板下移并下压料片使铆钉穿过料片的铆孔，料片向下抵顶上浮板使该两夹块的斜壁抵顶该两插柱的斜面，该两夹块背向滑动，该铆钉铆接于该铆孔。

2.如权利要求1所述的自动装铆装置，其特征在于：该上浮板的顶面设有一收容槽，该两夹块可滑动地收容于该收容槽。

3.如权利要求2所述的自动装铆装置，其特征在于：该收容槽包括位于上方的一第一槽及连通第一槽底部的比第一槽宽的一第二槽，每一夹块包括收容于第一槽的一基体及设于该基体的底部的收容于第二槽的一滑板。

4.如权利要求3所述的自动装铆装置，其特征在于：每一夹块的基体朝向另一夹块的一端延伸一夹持部，该两穿孔分别设于该两夹持部。

5.如权利要求2所述的自动装铆装置，其特征在于：该收容槽贯穿上浮板的两侧，两挡板固定于上浮板的两侧并挡止于收容槽的两端，每一挡板与对应的夹块之间设置一弹性件。

6.如权利要求2所述的自动装铆装置，其特征在于：该上浮板的顶面设有一与收容槽垂直相交的穿槽，该上浮板的底面设有一连通穿槽的容置槽，该两穿孔正对该穿槽，该冲头座包括一主体及自主体向上延伸的一抵块，抵块穿过容置槽并穿设于穿槽，该第二通孔贯穿抵块的顶面。

7.如权利要求6所述的自动装铆装置，其特征在于：该收容槽的底壁于穿槽的两侧设有两通槽，该两插柱穿设于该两通槽。

8.如权利要求6所述的自动装铆装置，其特征在于：该驱动件装设一柱形的导套，该导套沿圆周面设有一卡槽，该主体延伸出两卡置于该卡槽的两侧的卡钩。

9.如权利要求6所述的自动装铆装置，其特征在于：该下浮板的顶面设有一滑槽，该第一通孔设于该滑槽的底壁，该主体滑动地装设于滑槽。

10.如权利要求1所述的自动装铆装置，其特征在于：该送料组件包括一一连接块、一传送部及一倾斜的料斗，该连接块设有一滑道，该料斗的底部设有一出口，该传送部设有一倾斜的连通该滑道且顶部连通该出口的传送道，铆钉装入该料斗后经该出口头部朝上地滑入传送道并滑向该滑道。

11.如权利要求10所述的自动装铆装置，其特征在于：该传送部设有一贯穿该传送部远离连接块的一侧及该传送道的底壁的一第三通孔，一第一气管连接第三通孔远离连接块的一端，输送管的第一端自第二通孔的底端向下延伸穿过第一通孔及下模板后弯折180度并向上延伸至邻接滑道远离传送部的一端，该第一气管朝第三通孔供气从而将铆钉推入输送管。

12.如权利要求11所述的自动装铆装置，其特征在于：一第二气管连接于输送管的底部靠近连接块的一侧，铆钉自滑道滑至输送管的底部后，第二气管供气从而向上推动铆钉穿过下模板、第一通孔及第二通孔。

13.如权利要求1所述的自动装铆装置，其特征在于：上浮板与下浮板之间设置有若干弹性件，下模板设有一凹槽，下浮板装设于凹槽，下浮板与凹槽的底壁之间也设置若干弹性件。