CN103921542A - 一种新型胶印烫金工艺 - Google Patents

Abstract

一种新型胶印烫金工艺，依次包括下述步骤：（1）将承印物依次送至胶印机的各个印刷色组，用紫外线固化油墨进行印刷，具体为：其中一个或多个印刷色组进行实地油墨印刷，在实地油墨印刷版面上需烫金的部位镂空；根据需要烫金的电化铝的颜色，利用其余印刷色组中的单个或多个印刷色组，以加网的方式，在承印物需烫金部位的承印面上印刷上所需颜色的油墨，形成衬底油墨层，使上述承印物需烫金部位表面的颜色与电化铝的颜色一致；（2）利用烫金机在承印物上烫印上电化铝，形成覆盖在衬底油墨层上的烫金图文层。本发明烫金效果好，能够有效避免先胶印后烫金产品因烫金残缺露底所导致的质量问题，保证产品质量，提高产品合格率。

Description

一种新型胶印烫金工艺

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，具体涉及一种新型胶印烫金工艺。

背景技术

近年来，随着印刷包装行业技术水平的不断发展，产品档次不断提高；尤其是在竞争激烈的烟草行业中，为加强烟包的视觉效果，各种工艺不断推陈出新，其设计水平、印刷质量、印后加工也不断得以改进。在烟包产品的各种印后加工工艺中，烫金工艺因其独特的表面装饰效果（产品烫金后图案清晰、美观，色彩鲜艳夺目，且耐磨、耐候），深受人们喜爱并被广泛采用。烫金主要有两种功能：一是表面装饰，可提高产品的附加值，烫金与压凹凸工艺等其他加工方式相结合，更能显示出产品强烈的装饰效果；二是赋予产品较高的防伪性能，例如采用全息定位烫印商标标识。在平面设计上，烫金可以起到画龙点睛、突出设计主题的作用，特别适用于商标、注册名的装饰使用。目前，印制烟标上，烫金工艺应用占85％以上。 

紫外线固化油墨（又称UV固化油墨）是在紫外线的照射下发生交联反应，能够瞬间由液态变为固态的油墨。UV固化油墨的固化过程是一个光化学反应的过程，即在紫外线能量的作用下，预聚物在极短的时间内固化成膜，紫外线除了造成油墨的表面固化外，更能渗透深入液状的紫外线固化油墨中，并刺激深层油墨的进一步固化。但实际生产过程中，有些大版面的实地油墨印刷（特别是多层大版面的实地油墨的叠印），由于紫外线固化油墨层较厚，难以在短时间内彻底干燥。而如果紫外线固化油墨层干燥不彻底，必将影响后续烫金工序的烫金效果。

为解决上述问题，目前常用的一种工艺是在实地版面上需烫金的部位镂空，产品烫金后再离线过光油，其工艺流程为：印刷颜色油墨→烫金→过光油。这种工艺存在以下弊端：烫金时工艺条件控制不好时，容易因烫金残缺而露原纸底，产生废品；在烫金后转移至过光油装置的过程中，由于表面没有光油保护，容易出现擦花、粘背等现象，产生废品。也就是说，这种工艺仍存在烫金质量不稳定、产品合格率较低等缺点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种新型胶印烫金工艺，采用这种工艺能够保证先胶印后烫金产品的质量，提高产品合格率。采用的技术方案如下：

一种新型胶印烫金工艺，其特征在于依次包括下述步骤：

（1）将承印物依次送至胶印机的各个印刷色组，用紫外线固化油墨进行印刷，具体为：其中一个或多个印刷色组进行实地油墨印刷，在实地油墨印刷版面上需烫金的部位镂空；根据需要烫金的电化铝的颜色，利用其余印刷色组中的单个或多个印刷色组，以加网的方式，在承印物需烫金部位的承印面上印刷上所需颜色的油墨，形成衬底油墨层，使上述承印物需烫金部位表面的颜色与电化铝的颜色一致；

（2）利用烫金机在承印物上烫印上电化铝，形成覆盖在衬底油墨层上的烫金图文层。

上述步骤（1）中，经过胶印机的各个印刷色组的印刷，在承印物需烫金的区域形成衬底油墨层，同时在承印物的其余区域形成所需的胶印图文。

上述步骤（1）中，在实地油墨印刷版面上，印刷有油墨的部位的网点成数为100%（即实地），而镂空部位的网点成数为零。

上述步骤（1）中，加网的方式可为调频加网方式或调幅加网方式，优选调频加网方式。

上述步骤（1）中，衬底油墨层布满整个镂空部位对应的区域。

上述步骤（1）中，衬底油墨层可由单个印刷色组印刷的油墨形成，也可由多个印刷色组分别印刷的不同颜色油墨叠加而成。通常情况下，采用胶印机本身用于印刷胶印图文的印刷色组，即可在承印物需烫金部位的承印面上印刷出所需颜色的衬底油墨层。在胶印机本身用于印刷胶印图文的印刷色组无法印刷出所需颜色的衬底油墨层的情况下，可在胶印机本身用于印刷胶印图文的所有印刷色组后方增加一个专用于在承印物需烫金部位的承印面上进行印刷的印刷色组。为更好地控制好印刷效果，优选上述步骤（1）中，单个印刷色组在承印物需烫金部位的承印面上印刷的网点成数为10～30％。

上述步骤（1）中，在承印物需烫金部位的承印面上形成衬底油墨层后，承印物需烫金部位表面的颜色由承印物承印面本身的颜色与衬底油墨层的颜色叠加而成。由于承印物需烫金部位表面与电化铝颜色一致，因此，即使在步骤（2）中出现烫金残缺而露出衬底油墨层的情况，仍能确保烫金图文完整的视觉效果。

一般情况下，上述烫金图文层与所述镂空部位形状相似，且烫金图文层的面积通常略大于镂空部位的面积，镂空部位的整个边缘处在烫金图文层的边缘之内（镂空部位边缘上各部分与烫金图文层边缘对应的部分之间的间距通常为400－600微米），这样可以适当降低对烫金套准精度的要求，即使在烫金时位置略有偏差，也能够确保烫金图文层完全覆盖镂空部位，降低废品率。

本发明在实地油墨印刷版面上对需烫金的部位镂空，可大大减小需烫金部位的油墨层总厚度，有利于烫金部位的油墨层彻底干燥；通过在承印物需烫金部位上形成衬底油墨层，使承印物需烫金部位表面与电化铝颜色一致，能够有效避免先胶印后烫金产品因烫金残缺露底所导致的质量问题，保证产品质量，提高产品合格率。

具体实施方式

这种新型胶印烫金工艺依次包括下述步骤：

（1）将承印物依次送至胶印机的各个印刷色组，用紫外线固化油墨进行印刷，具体为：其中一个或多个印刷色组进行实地油墨印刷，在实地油墨印刷版面上需烫金的部位镂空；根据需要烫金的电化铝的颜色，利用其余印刷色组中的单个或多个印刷色组，以加网的方式，在承印物需烫金部位的承印面上印刷上所需颜色的油墨，形成衬底油墨层，使上述承印物需烫金部位表面的颜色与电化铝的颜色一致。承印物经过胶印机的各个印刷色组的印刷后，在承印物需烫金的区域形成衬底油墨层，同时在承印物的其余区域形成所需的胶印图文。在承印物需烫金部位的承印面上形成衬底油墨层后，承印物需烫金部位表面的颜色由承印物承印面本身的颜色与衬底油墨层的颜色叠加而成。

根据实际情况，本步骤（1）中，衬底油墨层可由单个印刷色组印刷的油墨形成，也可由多个印刷色组分别印刷的不同颜色油墨叠加而成。通常情况下，采用胶印机本身用于印刷胶印图文的印刷色组，即可在承印物需烫金部位的承印面上印刷出所需颜色的衬底油墨层。在胶印机本身用于印刷胶印图文的印刷色组无法印刷出所需颜色的衬底油墨层的情况下，可在胶印机本身用于印刷胶印图文的所有印刷色组后方增加一个专用于在承印物需烫金部位的承印面上进行印刷的印刷色组。

本步骤（1）中，在实地油墨印刷版面上，印刷有油墨的部位的网点成数为100%（即实地），而镂空部位的网点成数为零。

本步骤（1）中，加网的方式为调频加网方式；单个印刷色组在承印物需烫金部位的承印面上印刷的网点成数为10～30％。

实际生产中，可先进行衬底油墨层的印刷，再进行实地油墨印刷。衬底油墨层与所述镂空部位形状相似，且衬底油墨层的面积略大于镂空部位的面积，镂空部位的整个边缘处在衬底油墨层的边缘之内（镂空部位边缘上各部分与衬底油墨层边缘对应的部分之间的间距为400－600微米），这样，进行实地油墨印刷后，其实地部位（即印刷有油墨的部位）叠在衬底油墨层的边缘部位上，可确保衬底油墨层布满整个镂空部位对应的区域。

（2）利用烫金机在承印物上烫印上电化铝，形成覆盖在衬底油墨层上的烫金图文层。上述烫金图文层与所述镂空部位形状相似，且烫金图文层的面积略大于镂空部位的面积，镂空部位的整个边缘处在烫金图文层的边缘之内（镂空部位边缘上各部分与烫金图文层边缘对应的部分之间的间距为400－600微米），也就是说，烫金图文层将所述镂空部位覆盖。

其他实施方案中，步骤（1）中加网的方式也可为调幅加网方式。

Claims (5)

1.一种新型胶印烫金工艺，其特征在于依次包括下述步骤：

（1）将承印物依次送至胶印机的各个印刷色组，用紫外线固化油墨进行印刷，具体为：其中一个或多个印刷色组进行实地油墨印刷，在实地油墨印刷版面上需烫金的部位镂空；根据需要烫金的电化铝的颜色，利用其余印刷色组中的单个或多个印刷色组，以加网的方式，在承印物需烫金部位的承印面上印刷上所需颜色的油墨，形成衬底油墨层，使上述承印物需烫金部位表面的颜色与电化铝的颜色一致；

（2）利用烫金机在承印物上烫印上电化铝，形成覆盖在衬底油墨层上的烫金图文层。

2.根据权利要求1所述的新型胶印烫金工艺，其特征是：所述步骤（1）中，加网的方式为调频加网方式或调幅加网方式。

3.根据权利要求1所述的新型胶印烫金工艺，其特征是：所述步骤（1）中，单个印刷色组在承印物需烫金部位的承印面上印刷的网点成数为10～30％。

4.根据权利要求1所述的新型胶印烫金工艺，其特征是：所述烫金图文层与所述镂空部位形状相似，且烫金图文层的面积大于镂空部位的面积，镂空部位的整个边缘处在烫金图文层的边缘之内。

5.根据权利要求4所述的新型胶印烫金工艺，其特征是：所述镂空部位边缘上各部分与烫金图文层边缘对应的部分之间的间距为400－600微米。