CN103911782B - 一种散纤维染色工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种散纤维染色工艺，属于纤维染色技术领域。包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、成卷、冷堆、退卷、水洗、轧水、开纤、铺纤和烘干，轧水后的散纤维网经开纤处理后，再送至铺纤工序处，挤压力为3-15kg/cm²，不损伤纤维的前提下，对散纤维进行挤压后，将轧去水份的染色纤维通过下输送带，直接送至8笼烘干机进行烘干或散纤维高频烘干机。采用本发明技术方案，既克服了常规技术中无法连续生产、加工效率低的缺陷，又避免散纤维以网状结构烘干所存在的上染不匀、烘干效率低、能耗大等缺陷，加工过程中，纤维损伤小，成品纤维品质得到保障。

Description

一种散纤维染色工艺

技术领域

本发明涉及一种散纤维染色工艺，属于纤维染色技术领域。

背景技术

常规的纤维染色是在染缸中进行的，将散纤维饼吊入染缸中进行浸渍染色，这种方式存在的缺陷在于：1.染色过程中，需要添加辅助的促染剂和增染剂，以确保上染率；2.染色过程中还需进行精炼、漂白、水洗、柔软等工序，加工流程较长，操作繁琐；3.上染过程是浸渍方式进行，上染周期长，上染均匀性不佳，染缸需要配置主泵、辅助泵等装置，耗电、耗能较大。

发明专利（申请号为201210138452.7）散纤维冷轧堆染色工艺包括散纤维成网、浸轧、成卷堆置、水洗烘干四个步骤，散纤维经自动抓棉机和成网机形成均匀的纤维层，将纤维层进行浸轧处理后，成卷堆置完成上色，再通过水洗机和皂洗箱后，烘干；其中水洗的一、二、三道是常温清水洗，四、五道为皂洗，六、七道为清水洗，八道为酸洗，九道为柔软处理。

该工艺所用到的装置涉及发明专利（申请号为201210139796.X）散纤维冷轧堆染色机，包括依次设置的自动抓棉机、成网机、浸液箱、均匀轧车、成卷机一、冷堆机组、退卷机一、水洗机、轧水机、成卷机二、退卷机二、烘干机和打包机，成网机储棉箱的脚钉辊下方设置离心风机，离心风机通过循环风道与脚钉辊相通；浸液箱底部安装高效循环喷淋管，高效循环喷淋管的喷淋头正对着经过其上方的纤维层。

上述两篇专利克服了染缸染色所存在的色差、局部色花、内外上染不匀的缺陷，棉网上染方式实现了散纤维的连续染色。

要实现散纤维的连续式染色，既要确保连续化生产过程中染色均匀，又要保证不会影响散纤维的使用性能，实施过程中，采用专利201210138452.7和专利201210139796.X的技术方案存在如下方面的缺陷：

第一，多道重复的成卷、退卷工序影响了散纤维的力学性能。在专利201210138452.7和专利201210139796.X中，散纤维经浸液箱染液上染后，要经过多道成卷、退卷工序，而成卷过程需要在高压条件下形成压实结构，纤维粘结在一起，这就要求与之相匹配的退卷工序中必须采用强力将散纤维卷铺展开来，但多道重复进行的退卷会引起纤维受损，断纤含量较高，且多次的退卷会导致纤维间的抱合力较差，在后续使用中毛羽含量多，可纺性变差，起球现象严重，影响散纤维最终的力学性能，纤维品质难以提高。

第二，成卷、退卷导致纤维分布不匀，烘干效果不佳，进而影响成品纤维的染色均匀性。专利201210138452.7和专利201210139796.X中，基于成卷工序是将散纤维网在高压条件下形成散纤维卷，散纤维卷中纤维严重粘结在一起，要确保烘干良好，前提条件即为使纤维完全松散开来，多道退卷虽然满足了开纤效果，但也损伤了纤维，退卷次数太少，又会影响散纤维的松解，散纤维分布不匀，单位面积上散纤维质量存在偏差，将直接影响烘干效果，并最终使散纤维染色不匀和外观不佳，且这种缺陷在后加工过程中是无法弥补的，有时反而会扩大影响，影响散纤维的使用质量。

第三，耗能大，加工效率低。专利201210138452.7中仅水洗就需要进行九道左右的工序才能完成不仅耗时长，耗水量巨大，且处理过程中需要用到大量的助剂，成本较高；专利201210139796.X中，用到较多的成卷装置和退卷装置，这些装置在使用过程中需要大量的蒸汽量为其提供动力，且成卷、退卷均为比较耗时的工序，这就从整体上延长了加工时间，每天的纤维处理量有限，与其连续方式的高效率生产目的相违背，实用性不佳。

基于该专利所存在的上述缺陷，本发明对上述技术问题进行克服，本申请案由此产生。

发明内容

为了克服上述专利所存在的缺陷，本发明提供一种可连续化生产、耗能少、纤维损伤小的散纤维染色工艺。

本发明是通过如下技术方案来实现上述目的：

一种散纤维染色工艺，包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、冷堆固色、水洗、轧水，轧水后的散纤维网经开纤处理，散纤维网形成散纤维，再进行烘干处理。

进一步的，作为优选：

所述的开纤工序至少进行两次，将散纤维饼进行逐级开纤，开纤的处理方法为：先将散纤维饼预开纤，将散纤维网开纤为小饼状；再经过精细开纤，将小饼状态的散纤维开纤整理为平整、均匀的散纤维毯。作为优选，所述的预开纤是通过开纤辊实现的，开纤辊位于送料带上方，用于预开纤；所述的精细开纤是通过剥棉打手、有钉输送帘和开棉打手，剥棉打手和开棉打手分别位于有钉输送帘前后，剥棉打手将多余的堆积散纤维剥离下来，以确保有钉输送帘上散纤维的均匀供给；有钉输送帘与开棉打手对散纤维进行精细开纤处理。更为优选的，所述的精细开纤设置有1-3组，每组精细开纤之间设置有一个传送带，用于将开棉打手处理过的散纤维传送至下一组精细开纤处。

所述的开纤工序与烘干工序之间设置铺纤工序，开纤后的散纤维送至在铺纤装置中，挤压力为3-15kg/cm²，不损伤纤维的前提下，对散纤维进行挤压。

所述的铺纤装置包括上导带、下导带、上压辊、下压辊以及一对上驱动辊和一对下驱动辊，上导带套装在上驱动辊之间，下导带套装在下驱动辊之间，上压辊与下压辊分别对应安装在上导带和下导带回路中，上导带和下导带做同向同步运动，散纤维在上导带与下导带的夹持下向前行进，上压辊和下压辊做方向相反的转动，并对经过的散纤维进行挤压。

所述的上导带和下导带为设置有滤水孔的高强度橡胶带或高强度纱线（超高分子量聚乙烯、芳纶、聚苯硫醚等）形成的带有网孔的编织带，其中，网孔的作用与滤水孔相同，网孔的外接圆称为孔径，网格外径或滤水孔孔径为1-3mm，开孔率为50-70%（每cm²输送带上，滤水孔面积占50-70%）。

所述的一对下驱动辊之间设置有与上驱动辊对应的辅助驱动辊。

所述的下压辊处，上导带与下导带之间的距离d₁为3-8mm；辅助驱动辊处下，上导带与下导带的距离d₂为30-80mm，以确保上导带、下导带稳定夹持散纤维向前行进。

所述的上压辊和/或下压辊为弹性辊，较优的，所述的弹性辊为橡胶辊。

所述的烘干工艺条件为：将轧去水份的染色纤维通过下输送带，直接送至8笼烘干机进行烘干或散纤维高频烘干机。

将本发明上述技术方案应用于散纤维染色，待加工的散纤维经成网装置形成散纤维网后，再依次经浸液装置、轧液装置、冷堆固色装置、水洗装置和轧水装置完成散纤维的上染，在上染过程中，散纤维呈网状结构，这种网状结构使得大部分的染液和水分仍然保留在散纤维中，若直接以这种形式进行烘干，会因散纤维网中水分和染液过多且分布不匀引起烘干效率不高和上染不匀，且这种不匀在后续处理中是无法避免的，因此，在轧水装置后，我们设置了开纤装置，将散纤维网处理成均匀、分散的散纤维状，为避免开纤后的散纤维过于杂乱，不利于烘干，在开纤装置与烘干装置之间又设置了铺纤装置，开纤后分散状态的散纤维经铺纤装置整理后，呈棉毯状送至烘干装置处，进行烘干处理后，打包获得成品。

与专利201210138452.7和专利201210139796.X相比，其优势在于如下几个方面：

1.将散纤维网状结构处理为松散的散纤维状结构，再进行烘干处理，有利于烘干过程中上染均匀性的保证。本发明中，由于散纤维网呈现的是半封闭式结构，经过轧液处理和轧水处理后，散纤维网中仍有大量的染液和水洗液存在，当散纤维网以这种形式直接烘干时，烘干过程中受热不匀会造成残留的染液和水洗液分布不匀，在烘干高温下，极易造成散纤维上染不匀，且这种不匀是无法在后续加工中弥补的；本发明中，上染后的散纤维网送至开纤装置处，先通过开纤辊将其预开纤为团状散纤维，再送至精细开纤部件的有钉输送帘处，在有钉输送帘和开棉打手的共同作用下，进行程度更强烈的精细开纤，团状散纤维在有钉输送帘和开棉打手的共同作用下，小饼转为小块，整个散纤维网逐渐分散开来，既有利于更快捷的将散纤维网尽快完成开纤，同时，剥棉打手的设置，确保了散纤维均匀、稳定的输送，避免散纤维堆积造成的开纤不充分，经剥棉打手、有钉输送帘和开棉打手开纤后，均匀、平整、恒定的散纤维被送到后续工序中，为烘干效率和上染均匀性的提高提供保障。

2.在开纤工序与烘干工序之间设置铺纤工序，既可以进一步对散纤维中的水分进行挤出，又对散纤维进行了平整处理，强化散纤维的均匀分布。开纤处理后的均匀、平整的散纤维跌落在铺纤装置的下导带上，并随之向前行进，在上压辊和下压辊的挤压作用下，散纤维受到均匀的外力作用，将水分从散纤维中挤出，并经滤水孔或网孔排出，在输送的同时达到均匀脱水的效果，因而脱水速度更快、水分均匀性好，当散纤维送至烘干装置处时，散纤维中水分含量极低，且水分分布均匀，确保了散纤维的均匀高效烘干，避免了水分分布不匀造成的上染不匀。

3.散纤维的开纤工序和铺纤工序都是以导带形式完成输送的，后放入的纤维不会影响已放入的纤维的脱水，可实现连续化生产，各批次之间的烘干不会相互影响，不同批次的湿态散纤维可同时进行，为染色的产能扩大提供了可能，对节能降耗和提高生产效率具有重大的意义，生产效率可提高3-5倍，生产过程中不需要大量蒸汽和电力的供应，人力需求量也可以缩减至2-3人，加工成本可以缩减至常规成本的20-40%。

4.本发明上述技术方案中，通过开纤工序和铺纤工序的设置，避免了多道成卷、开卷、水洗的应用，散纤维网无需经过多道的开卷，纤维受损程度大大减小，断纤含量可降低80-90%，纤维结构不会被破坏，有效的减少了后续使用中的毛羽含量，可纺性良好，大大提高了纤维品质；耗时短，耗水量大大降低，且处理过程中避免使用大量的助剂，成本较低。

采用发明技术方案，既克服了常规技术中无法连续生产、加工效率低的缺陷，又避免散纤维以网状结构烘干所存在的上染不匀、烘干效率低、能耗大等缺陷，加工过程中，纤维损伤小，成品纤维品质得到保障。

附图说明

图1为本发明的第一种实施方式示意图；

图2为本发明的第二种实施方式示意图；

图3为本发明的第三种实施方式示意图；

图4为本发明的一种工艺流程图。

图中标号：1.抓棉装置；2.成网装置；3.浸液装置；4.轧液装置；5.成卷装置；6.冷堆固色装置；7.开卷装置；8.水洗装置；9.轧水装置；10.开纤装置；100.送料带一；101.开纤辊；102.送料带二；103.剥棉打手一；104.有钉输送帘一；105.开棉打手一；106.传送带；107.剥棉打手二；108.有钉输送帘二；109.开棉打手二；11.铺纤装置；110.下驱动辊；111.下导带；112.上导带；113.上压辊；114.下压辊；115.上驱动辊；116.辅助驱动辊；12.烘干装置。

具体实施方式

实施例1

本实施例散纤维染色工艺，包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、成卷、冷堆、退卷、水洗、轧水、开纤和烘干，抓棉、成网、浸液、冷堆、水洗、轧水后的散纤维网经开纤处理后，以散纤维状进行烘干处理，该实施例中实施流程可参考图1，包括顺次安装的抓棉装置1、成网装置2、浸液装置3、轧液装置4、成卷装置5、冷堆固色装置6、开卷装置7、水洗装置8、轧水装置9、开纤装置10和烘干装置12，轧水装置9与开纤装置10之间设置送料带（送料带一100），轧水后的散纤维网送至开纤装置处进行开纤，开纤处理后的散纤维在送料带（送料带一100）的带动下被送至烘干装置12上进行烘干，本实施例中，开纤装置10选用开纤辊101，开纤辊101位于送料带（送料带一100）上方，用于对散纤维网进行开纤处理。

待处理散纤维经抓棉装置1抓取后送至成网装置2处，在成网装置2中形成纤维网，纤维网在传送罗拉的作用下，送至浸液装置3中，进行浸液处理，当纤维网中浸满浸液装置3中的染液后，经传送罗拉送至轧液装置4处，将多余的染液挤出纤维网，并将纤维网送至成卷装置5处形成纤维卷，纤维卷被转移到冷堆固色装置6上进行固色，待固色完毕后，送至开卷装置7进行开卷处理，开卷后的纤维网送至水洗装置8处，在水洗装置8中的水洗液中完成水洗后，送至轧水装置9处，将其中的水分挤出，经过轧水处理后的纤维网再经送料带（送料带一100）向前传送，位于送料带上方的开纤辊101将纤维网的网状结构破坏掉，使纤维网呈现为松散的纤维团，并在送料带的带动下，送至烘干装置12上进行烘干处理，烘干获得的已染色散纤维经打包形成成品。

与常规技术相比，本实施例的优势在于如下几个方面：

第一，散纤维以网状结构进行染色和水洗，充分发挥了棉网染色的优势，而在后续的烘干过程中，则将纤维网的网状结构打破，使之以松散的散纤维状进行烘干，不仅确保了烘干的均匀性，也克服了专利201210139796.X所存在的多道开卷、成卷对纤维力学性能和外观造成的损伤，使纤维在保持最好物理性能的同时，获得良好的上染效果，上染均匀性较常规技术良好。

第二，散纤维的开纤过程中是以送料带形式完成输送的，后放入的纤维不会影响已放入的纤维的脱水，可实现连续化生产，各批次之间的烘干不会相互影响，不同批次的湿态散纤维可同时进行，为染色的产能扩大提供了可能，对节能降耗和提高生产效率具有重大的意义，生产效率大大提高，生产过程中不需要大量蒸汽和电力的供应，人力需求量也得到降低，加工成本得到有效控制。

实施例2

本实施例散纤维染色工艺，包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、成卷、冷堆、退卷、水洗、轧水、开纤和烘干，抓棉、成网、浸液、冷堆、水洗、轧水后的散纤维网经预开纤和精细开纤处理后，以散纤维状进行烘干处理，该实施例中实施流程可参考图2，包括顺次安装的抓棉装置1、成网装置2、浸液装置3、轧液装置4、成卷装置5、冷堆固色装置6、开卷装置7、水洗装置8、轧水装置9、开纤装置10和烘干装置12，轧水装置9与开纤装置10之间设置送料带一100，轧水后的散纤维网送至开纤装置处进行开纤，开纤处理包括开纤辊101以及设置于开纤辊101后方的精细开纤部件，开纤辊101位于送料带一100上方，用于对散纤维网进行预开纤处理；开纤辊101与精细开纤部件之间设置有用于传送预开纤散纤维的送料带二102，精细开纤部件包括剥棉打手103、有钉输送帘104和开棉打手105，剥棉打手103和开棉打手105分别位于有钉输送帘104前后，剥棉打手103将多余的堆积散纤维剥离下来，返回到送料带二102上，以确保有钉输送帘104上散纤维的均匀供给；有钉输送帘104与开棉打手105对散纤维进行精细开纤处理，将预开纤后体积较大的散纤维团以及未完全开纤的纤维网再次开纤后，形成的松散状态的散纤维从有钉输送帘104与开棉打手105之间跌落下来，并送至烘干装置12上。

待处理散纤维经抓棉装置1抓取后送至成网装置2处，在成网装置2中形成纤维网，纤维网在传送罗拉的作用下，送至浸液装置3中，进行浸液处理，当纤维网中浸满浸液装置3中的染液后，经传送罗拉送至轧液装置4处，将多余的染液挤出纤维网，并将纤维网送至成卷装置5处形成纤维卷，纤维卷被转移到冷堆固色装置6上进行固色，待固色完毕后，送至开卷装置7进行开卷处理，开卷后的纤维网送至水洗装置8处，在水洗装置8中的水洗液中完成水洗后，送至轧水装置9处，将其中的水分挤出，经过轧水处理后的纤维网再经送料带一100向前传送，位于送料带一100上方的开纤辊101将纤维网的网状结构破坏掉，使纤维网呈现为非网状结构的团状纤维，并由送料带二102带至有钉输送帘（有钉输送帘一104）处，随有钉输送帘（有钉输送帘一104）向上输送，过量的散纤维经剥棉打手（剥棉打手一103）剥离出有钉输送帘（有钉输送帘一104），适量的散纤维则在有钉输送帘（有钉输送帘一104）与开棉打手（开棉打手一105）的共同作用下完成精细开纤，并将其送至烘干装置12上进行烘干处理，烘干获得的已染色散纤维经打包形成成品。

与常规技术相比，本实施例的优势在于如下几个方面：

第一，散纤维以网状结构进行染色和水洗，充分发挥了棉网染色的优势，而在后续的烘干过程中，通过开纤装置10将纤维网的网状结构打破，使之以松散的散纤维状进行烘干，不仅确保了烘干的均匀性，也克服了专利201210139796.X所存在的多道开卷、成卷对纤维力学性能和外观造成的损伤，使纤维在保持最好物理性能的同时，获得良好的上染效果，上染均匀性较常规技术良好。

第二，散纤维的开纤过程中是以送料带形式完成输送的，后放入的纤维不会影响已放入的纤维的脱水，可实现连续化生产，各批次之间的烘干不会相互影响，不同批次的湿态散纤维可同时进行，为染色的产能扩大提供了可能，对节能降耗和提高生产效率具有重大的意义，生产效率大大提高，克服了专利201210138452.7中耗时长、耗水多的缺陷，采用本实施例在生产过程中不需要大量蒸汽和电力的供应，人力需求量也得到降低，加工成本得到有效控制。

实施例3

本实施例散纤维染色工艺，包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、成卷、冷堆、退卷、水洗、轧水、开纤、铺纤和烘干，抓棉、成网、浸液、冷堆、水洗、轧水后的散纤维网经预开纤、精细开纤处理后，散纤维再经铺纤处理后进行烘干处理，该实施例中实施流程可参考图3和图4，包括顺次安装的抓棉装置1、成网装置2、浸液装置3、轧液装置4、成卷装置5、冷堆固色装置6、开卷装置7、水洗装置8、轧水装置9、开纤装置10、铺纤装置11和烘干装置12，轧水装置9与开纤装置10之间设置送料带一100，铺纤装置11设置于开纤装置10与烘干装置12之间，铺网装置11包括下导带110、上导带112、下压辊113、上压辊114以及一对下驱动辊110和一对上驱动辊115，下导带110套装在下驱动辊110之间，上导带112套装在上驱动辊115之间，上压辊114与下压辊113分别对应安装在上导带112和下导带110回路中，上导带112和下导带110做同向同步运动，上压辊114和下压辊113做方向相反的转动；轧水后的散纤维网送至开纤装置处进行开纤，开纤处理包括开纤辊101以及设置于开纤辊101后方的精细开纤部件，开纤辊101位于送料带一100上方，用于对散纤维网进行预开纤处理；开纤辊101与精细开纤部件之间设置有用于传送预开纤散纤维的送料带二102，精细开纤部件包括剥棉打手103、有钉输送帘104和开棉打手105，剥棉打手103和开棉打手105分别位于有钉输送帘104前后，剥棉打手103将多余的堆积散纤维剥离下来，返回到送料带二102上，以确保有钉输送帘104上散纤维的均匀供给；有钉输送帘104与开棉打手105对散纤维进行精细开纤处理，将预开纤后体积较大的散纤维团以及未完全开纤的纤维网再次开纤后，形成的松散状态的散纤维从有钉输送帘104与开棉打手105之间跌落下来，落在位于开纤装置10后方的铺纤装置11的下导带110上，并在上导带112与下导带110的夹持下向前行进，经过上压辊114与上压辊113之间时，上压辊114和下压辊113对经过的散纤维进行挤压，一方面完成对散纤维的平整处理，另一方面也对散纤维中的水分进一步挤出，在恒定压力下，散纤维以平整、水分含量均匀的情况下送至烘干装置12上进行烘干处理。

待处理散纤维经抓棉装置1抓取后送至成网装置2处，在成网装置2中形成纤维网，纤维网在传送罗拉的作用下，送至浸液装置3中，进行浸液处理，当纤维网中浸满浸液装置3中的染液后，经传送罗拉送至轧液装置4处，将多余的染液挤出纤维网，并将纤维网送至成卷装置5处形成纤维卷，纤维卷被转移到冷堆固色装置6上进行固色，待固色完毕后，送至开卷装置7进行开卷处理，开卷后的纤维网送至水洗装置8处，在水洗装置8中的水洗液中完成水洗后，送至轧水装置9处，将其中的水分挤出，经过轧水处理后的纤维网再经送料带一100向前传送，位于送料带一100上方的开纤辊101将纤维网的网状结构破坏掉，使纤维网呈现为非网状结构的团状纤维，并由送料带二102带至有钉输送帘（有钉输送帘一104）处，随有钉输送帘（有钉输送帘一104）向上输送，过量的散纤维经剥棉打手（剥棉打手一103）剥离出有钉输送帘（有钉输送帘一104），适量的散纤维则在有钉输送帘（有钉输送帘一104）与开棉打手（开棉打手一105）的共同作用下完成精细开纤，精细开纤后的散纤维以松散状态落在铺纤装置11上，在下导带110与上导带112以及下压辊113与上压辊114共同作用下，散纤维以均匀、平整、松散的散纤维毯状态送至烘干装置12上进行烘干处理，烘干获得的已染色散纤维经打包形成成品。

与常规技术相比，本实施例的优势在于如下几个方面：

第一，散纤维以网状结构进行染色和水洗，充分发挥了棉网染色的优势，而在后续的烘干过程中，通过开纤装置10将纤维网的网状结构打破，使之以松散的散纤维状进行烘干，不仅确保了烘干的均匀性，也克服了专利201210139796.X所存在的多道开卷、成卷对纤维力学性能和外观造成的损伤，使纤维在保持最好物理性能的同时，获得良好的上染效果，上染均匀性较常规技术良好。

第二，铺纤装置的设置对散纤维中的水分进一步挤出，在上压辊和下压辊的挤压作用下，散纤维受到均匀的外力作用，将水分从散纤维中挤出，在输送的同时达到均匀脱水的效果，因而脱水速度更快、水分均匀性好，同时，也对散纤维进行了平整处理，散纤维中水分分布均匀，确保了散纤维的均匀高效烘干，避免了水分分布不匀造成的上染不匀。

第三，散纤维的开纤过程中是以送料带形式完成输送的，后放入的纤维不会影响已放入的纤维的脱水，可实现连续化生产，各批次之间的烘干不会相互影响，不同批次的湿态散纤维可同时进行，为染色的产能扩大提供了可能，对节能降耗和提高生产效率具有重大的意义，生产效率大大提高，克服了专利201210138452.7中耗时长、耗水多的缺陷，采用本实施例早生产过程中不需要大量蒸汽和电力的供应，人力需求量也得到降低，加工成本得到有效控制。

实施例4

本实施例与实施例3的设置相同，区别在于：精细开纤部件设置有两组，开纤装置10包括开纤辊101、送料带二102、剥棉打手一103、有钉输送帘一104、开棉打手一105、传送带106、剥棉打手二107、有钉输送帘二108和开棉打手二109，轧水后的纤维网经送料带一100送至开纤辊101处进行预开纤后，经送料带二102送至有钉输送帘一104进行第一道精细开纤后，跌落在传送带106上，并经传送带106送至有钉输送帘二108处进行第二道精细开纤后，跌落在下导带110上，经下导带110和上导带112送至烘干装置12处完成烘干，最后打包。

本实施例采用两道精细开纤，确保开纤充分，并在开纤的同时实现混合，散纤维以完全松散、均一的状态送至烘干装置12处，避免了水分分布不匀引起的上染不匀。

对比实施例1：专利201210138452.7和专利201210139796.X方式染色

专利201210138452.7采用专利201210139796.X（以下简称涉案专利）的散纤维冷轧堆染色机进行染色处理，包括依次设置的自动抓棉机、成网机、浸液箱、均匀轧车、成卷机一、冷堆机组、退卷机一、水洗机、轧水机、成卷机二、退卷机二、烘干机和打包机，成网机储棉箱的脚钉辊下方设置离心风机，离心风机通过循环风道与脚钉辊相通；浸液箱底部安装高效循环喷淋管，高效循环喷淋管的喷淋头正对着经过其上方的纤维层。

对实施例1-4所得散纤维上染效果与对比实施例1进行效果评估，测试结果详见表1。

表1本发明与涉案专利的上染效果评估参数对照表

采用本发明上述加工装置，生产效率可提高3-5倍，生产过程中不需要大量蒸汽和电力的供应，人力需求量也可以缩减至2-3人，加工成本可以缩减至常规成本的20-40%；纤维受损程度大大减小，断纤含量可降低80-90%，纤维结构不会被破坏，有效的减少了后续使用中的毛羽含量，可纺性良好，既克服了常规技术中无法连续生产、加工效率低的缺陷，又避免散纤维以网状结构烘干所存在的上染不匀、烘干效率低、能耗大等缺陷，加工过程中，纤维损伤小，成品纤维品质得到保障。

以上内容是结合本发明的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种散纤维染色工艺，其特征在于：包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、冷堆固色、水洗、轧水，轧水后的散纤维网经开纤处理，散纤维网形成散纤维，再进行烘干处理；

所述的开纤工序至少进行两次，将纤维网进行逐级开纤，开纤方法为：先将散纤维饼预开纤，将散纤维网开纤为小饼状；再经过精细开纤，将小饼状态的散纤维开纤整理为平整、均匀的散纤维毯；其中，预开纤是通过开纤辊实现的，开纤辊位于送料带上方，用于预开纤；所述的精细开纤是通过剥棉打手、有钉输送帘和开棉打手，剥棉打手和开棉打手分别位于有钉输送帘前后，剥棉打手将多余的堆积散纤维剥离下来，以确保有钉输送帘上散纤维的均匀供给；有钉输送帘与开棉打手对散纤维进行精细开纤处理；

所述的开纤工序与烘干工序之间设置铺纤工序，开纤后的散纤维送至在铺纤装置中，挤压力为3-15kg/cm²，不损伤纤维的前提下，对散纤维进行挤压。

2.如权利要求1所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于：所述的铺纤装置包括上导带、下导带、上压辊、下压辊以及一对上驱动辊和一对下驱动辊，上导带套装在上驱动辊之间，下导带套装在下驱动辊之间，上压辊与下压辊分别对应安装在上导带和下导带回路中，上导带和下导带做同向同步运动，散纤维在上导带与下导带的夹持下向前行进，上压辊和下压辊做方向相反的转动，并对经过的散纤维进行挤压。

3.如权利要求2所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于：所述的一对下驱动辊之间设置有与上驱动辊对应的辅助驱动辊。

4.如权利要求3所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于：所述的下压辊处，上导带与下导带之间的距离d₁为3-8mm；辅助驱动辊处下，上导带与下导带的距离d₂为30-80mm，以确保上导带、下导带稳定夹持散纤维向前行进。

5.如权利要求2所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于：所述的上导带和下导带为设置有滤水孔的高强度橡胶带或由高强度纱线形成的有网孔的编织带。

6.如权利要求2所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于：所述的上压辊和/或下压辊为弹性辊。

7.如权利要求1所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于：所述的烘干工艺条件为：将轧去水份的染色纤维通过下输送带，直接送至8笼烘干机进行烘干或散纤维高频烘干机。