CN103757964B - 一种麻皮纤维的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种麻皮纤维的制备方法，该方法采用全麻皮或全麻秆直接进行化学蒸煮，全麻秆进行挤溃冲洗，并对洗净并保持长条带状麻皮纤维，直接用臭氧进行气相漂白获得白度超过78%，完成脱胶、脱脂、脱木素、脱色的漂白麻皮纤维，经打浆切断可用作造纸麻皮浆，经风干可作为纺织用麻皮纤维；本发明对麻秆和麻皮都不需切片，能最大限度的保持麻皮长纤维的形态，经蒸煮后获得的麻皮纤维用一段臭氧漂白就能达成漂白目的，不需要纸浆常规臭氧漂白前的高浓挤浆和强力分散装备；不论对造纸用麻皮浆还是纺织用麻皮纤维，其高效、清洁、经济、简捷的漂白麻皮纤维的制备方法对麻类纤维的加工利用有重要价值。

Description

一种麻皮纤维的制备方法

技术领域

本发明涉及一种麻皮纤维的制备方法，具体涉及一种全麻皮或麻秆经化学蒸煮后用臭氧进行气相漂白获取高白度麻皮纤维的方法，属于造纸与纤维技术领域。

背景技术

自古以来，许多麻皮类纤维，如大麻、亚麻和苎麻的麻皮由于其超长且强韧的纤维特征，在纺织、造纸等纤维的加工利用领域中扮演着重要的角色。但应用于纺织、制浆的麻杆因较为繁琐的后续精致处理（如脱胶、脱脂、脱色、漂白等），以及大量人工的投入所带来的高附加成本，所以对麻秆的应用只能局限于一些高端纺织、造纸产品的消费领域而难以走向大众市场。

高端的麻纤维消费品，对漂白后所达到白度要求尤其严格。麻皮纤维之间的缠结不但制约着整个制浆系统的流线通畅也影响着后续麻纤维漂白的程度。传统的麻纤维漂白一般采用三段漂，以氯气、二氧化氯或次氯酸盐并配合碱抽提，漂后白度为62%~75%。随着环保要求日益严格，含氯漂白废水中氯化有机物对生态危害不容忽视，故纸浆漂白朝着全无氯漂白方向发展。氧脱木素、过氧化氢漂和臭氧漂是全无氯漂白的重要组成部分。一般过氧化氢配合氧脱木素两段漂白麻纤维，其白度可达到75%以上，但两段漂后纤维损伤较大。目前主流的麻秆蒸煮漂白过程，都需要在备料时将其切成20~50mm左右的小段，这无疑是对麻皮长纤维资源的一种损害、浪费。对全麻皮或全麻秆直接进行化学蒸煮，将洗净的长条带状麻皮纤维直接进行臭氧一段漂白，白度可超过78%。采用臭氧替代含氯漂白剂，漂白过程中不含有机氯化物，并且没有废水排放，环境负荷小。一段漂白较多段漂白，其优点在于漂白过程迅速，耗时少、对纤维伤害更小。

麻皮纤维是纺织和造纸工业公推的品质绝佳的原料，采用非切片全麻皮或全麻秆直接进行传统的化学蒸煮，将长条带状麻皮纤维，利用臭氧进行气相漂白的方法，可破解麻皮在原料获取的高代价和麻皮纤维制取的高成本难题，简化漂白麻皮纤维制备过程与工艺则是通达目最有效的途径。也即能否用尽可能少的操作环节，就能从麻秆获得所需要的脱胶、脱木素的麻皮，再用简单高效的漂白方法就能获取所需要的漂白麻皮纤维这也是目前获取漂白麻皮纤维亟待获得突破的技术。

发明内容

以高效、清洁、经济地获取麻皮纤维为目标，本发明提供一种麻皮纤维的制备方法，该方法采用全麻皮或全麻秆直接进行化学蒸煮，全麻秆进行挤溃冲洗，并对洗净并保持长条带状麻皮纤维，直接用臭氧进行气相漂白获得白度超过78%的漂白麻皮纤维。

本发明通过下列技术方案实现本发明目的：

（1）将收获的麻秆或麻皮经自然风干后运至制浆厂的料场分别存储；麻皮通常是从麻秆剥离下来的长条，经麻皮间的简单编绕而成小捆状，送入蒸煮器可以小捆的原样，也可以解开后直接装料；由原料堆场拉来的麻秆，可按约1 m的长度切短，细径麻秆则只要对折扎成小捆；

（2）将麻秆投入蒸球或立锅，加入蒸煮药液，固液比为1:3~4.5（固液比是指蒸煮前绝干原料的质量与蒸煮药液的体积之比），采用化学法将麻皮蒸煮至接近或达到纤维分离点，达到纤维分离点时基本脱除麻皮木素的80%~90%，其中蒸煮药液的硫化度为0~22%，蒸煮药液中含有麻秆或麻皮绝干质量5%~25%的碱、麻秆或麻皮绝干质量0~0.5%的蒽醌或氢蒽醌、麻秆或麻皮绝干质量0~16%的亚硫酸钠，密闭蒸煮器，升温至150~160℃后保温90~-240 min；将煮后浆料倒入放料池，滤除废液，废液回收，浸洗，洗净后的麻秆进行挤压、冲洗分离出秆芯纤维和长条带状的麻皮，冲洗出的废液进行回收，分离后的秆芯纤维按常规纸浆后续处理的方法生产所需目标要求的纸浆；

（3）由原料堆场拉来的编缠成小捆的麻皮，依原状或是解散后投入蒸球，加入蒸煮药液，固液比为1:3~4.5，采用化学法将麻皮蒸煮至接近或达到纤维分离点，达到纤维分离点时基本脱除麻皮中木素的80%-90%，其中蒸煮药液的硫化度为0~22%，蒸煮药液中含有麻秆或麻皮绝干质量5%~25%的碱、麻秆或麻皮绝干质量0~0.5%的蒽醌或氢蒽醌、麻秆或麻皮绝干质量0~16%的亚硫酸钠，密闭蒸煮器，升温至150-160℃后保温90-240 min；将煮后浆料倒入放料池放料，滤除废液，洗净得到长条带状麻皮；

（4）步骤（2）或（3）洗净的麻皮经捋顺平铺于网框上，分别置于臭氧气相漂白装置内网框架上直至铺好麻皮的全部网框就位，密闭漂白装置；

（5）开启装置内的气流循环设备，鼓入干燥空气，排出湿气，至装置内麻皮的干度在25%-60%区间某一个设定值，即可切换成气流内循环保持恒定干度；

（6）向步骤（5）调整好湿含量的麻皮漂白装置内通入臭氧，同时启动装置内的气流循环设备进行内循环，使装置内臭氧气体均匀分布，臭氧通入量为本步骤麻皮绝干质量的0.3%-1%，通入时间为2-20 min，臭氧气相漂白的终点以漂白装置内检测不出臭氧气体为准；

（7）步骤（6）臭氧漂白后的麻皮纤维经平铺、润湿、挤压、浸洗、风干或晾干，干燥后即得到柔软的长条带状麻皮纤维；

麻皮纤维作为造纸用纸浆时，将其送至打浆机或旋风制浆机进行打浆，使皮浆的平均纤维长度降至4 mm左右，而后抄成商品浆板；而作为纺织用纤维时，将其风干、捋顺，适当揉搓就能分离纤维，打包好的麻皮纤维已完成脱胶、脱脂、脱木素、漂白脱色的处理程序。

（8）步骤（1）和（2）蒸煮后分离出来的废液分别送至相应的废液处理系统回收利用，步骤（6）臭氧漂白后分离出来的废液适当补碱后可用于蒸煮麻皮纤维的洗涤补充液，也可直接送至中段废水处理设施处理至达标排放。

所述麻秆为大麻秆、亚麻秆和苎麻秆，所述麻皮为相应的大麻皮、亚麻皮和苎麻皮。

所述碱为氢氧化钠或氢氧化钠-硫化钠的任意比混合物。

所述装填原料后密闭蒸煮器，升温至150~160℃后保温90~240 min，即可达到纤维分离点，纤维分离点是指蒸煮后麻皮或麻秆基本保持蒸煮前状态，麻皮经挤压溃而不散，秆芯可被压散的状态。

所述步骤（1）对麻秆以约1 m的长度截短是为蒸煮器装料的规整性和纺织纤维用麻皮的长度需要两方面考虑，对于细径麻秆也可对折成约1 m长，用麻皮绑成小捆再装料。

所述步骤（2）蒸煮后的麻秆通过挤压冲洗分离秆芯与麻皮---在室温下进行三道挤压和三段水喷淋，麻秆进入传送带，传送带速度5~15m/s，在0.5~2.0MPa条件下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为3~5m/s，然后进行二次挤压和喷淋，挤压压力为0.5~1.8MPa，喷淋速度为3~5m/s；最后进行三次挤压和喷淋，挤压压力为0.5~1.8MPa，喷淋速度为3~5m/s，短纤维的秆芯能被冲离麻皮，而麻皮纤维虽柔软许多但溃而不散，依然呈长条带状。

所述步骤（3）经麻皮的蒸煮把握在煮后麻皮洗净后可以被挤溃，但挤溃后麻皮纤维间不撕拉还不会分离的程度，这时的脱木素程度为80~90%之间。

所述步骤（4）将麻皮平铺于网框的网上，麻皮间不要层叠，网框架通透无隔板，以保证臭氧漂白装置内循环通畅，气流分布一致。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

不经切片的麻秆或麻皮经蒸煮，麻杆经挤压喷淋处理，得到可被挤溃但纤维还未分散开的带状麻皮，可捋顺平铺开来，为臭氧的气相漂白创造了良好的条件；经一段臭氧漂白即能获得白度超过78%的漂白麻皮纤维，对蒸煮麻皮的漂白得率为95%以上，木素含量低于0.3%，纤维素含量超过91%，果胶、脂质及蜡质常量分析基本检测不出，灰分含量低于0.15%。

与现行漂白麻皮纤维的制备技术相比，具备下列优点：

（1）对麻秆通过蒸煮及后续挤溃、冲洗的方法，可直接得到分离良好，脱木素程度高的长条带状麻皮纤维，省去了麻秆收获后的晾晒、沤麻、剥皮等繁复且耗时的过程，同时还脱去了麻皮所含的大部分木素；即便是对麻秆剥离下来的生麻皮，通过蒸煮也同样能保持麻皮的原状来完成主体脱木素、脱胶、脱脂等的过程；

（2）麻皮经蒸煮和臭氧的气相漂白两个化学处理过程就能得到脱胶、脱脂、脱木素、脱色比较到位的漂白麻皮纤维，这是传统麻皮多道繁复加工处理所难以达到的效果，且脱木素更彻底，所得到的麻皮纤维更加柔顺；

（3）麻皮经蒸煮和臭氧气相漂白获得的漂白麻皮纤维未受到机械的切断作用，即便是用于造纸，也只需经以切断为主的打浆设备就能加工成造纸所用的麻皮浆，其能耗要比传统麻皮制浆过程降低一半以上；

（4）蒸煮洗净的麻皮在进行臭氧漂白时，不需要像普通纸浆的臭氧漂白那样经过高浓挤浆及高度分散的过程，麻皮捋顺铺平于网框上自然控水就接近20%的低限浆浓，漂白装置气流循环排湿气也很容易把浆浓提高，纤维这种不受高强度挤压的状态，臭氧漂白的效果更好；

（5）所用蒸煮技术都有完整的废液处理与回收装备，可以做到全回收；所组合的臭氧漂白废水能在系统内封闭循环利用，比传统获取麻皮纤维的沤麻、煮炼、多段漂白的制备方法更为清洁；

（6）采用非切片麻秆或麻皮蒸煮组合臭氧气相漂白获得的漂白麻皮纤维，因省去高浓挤浆、强力分散装置，其过程环节与装备大为简化，投入可减少约20%，运行成本降低约30%，能耗降低约1/3，水耗降低约1/3。

（7）与现有的麻杆蒸煮技术相比，本发明方法蒸煮剂用量减小，缓解了后期废液处理、碱回收工序的压力，对环境负荷较小；蒸煮时间缩短，有利于节约能源，降低生产成本；浆的得率高，残余木素含量低，所得纤维品质优良；麻皮纤维直接进行臭氧一段漂白，白度可超过78%，以臭氧替代含氯漂白剂，漂白过程中不含有机氯化物，没有废水排放，符合环保要求；一段漂白较其它多段漂白，其优点在于漂白过程迅速，耗时少，对纤维伤害更小。

附图说明

图1是本发明方法的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的阐述，但本发明的内容并不限于所述的范围。

实施例1

（1）将截成约1 m长的大麻秆装入蒸球内，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:3，采用化学法将麻皮蒸煮至接近或达到纤维分离点，其中蒸煮药液中含有麻秆绝干质量21%的NaOH、麻秆绝干质量0.2%的蒽醌，密闭蒸煮器；达到纤维分离点时基本脱除麻皮木素的80%；

（2）空转蒸球40 min，通入蒸汽升温至160℃，之后保温120 min，之后以小放气的形式将球内蒸汽放入稀黑液槽和碱液槽，遇有其他蒸球开始升温时也可通入升温蒸球，直至球内蒸汽放至大气压下，打开蒸球盖，旋转蒸球使球内的麻秆经加料斗倒入麻皮纤维和秆芯纤维分离设备的溜槽内；

（3）步骤（2）滑下溜槽的麻秆通过楔形口进入压榨区进行挤压、冲洗，在室温下进行三道挤压和三段水喷淋，麻秆进入传送带，传送带速度5m/s，在1MPa条件下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为3m/s，然后进行二次挤压和喷淋，挤压压力为1.8MPa，喷淋速度为4m/s；最后进行三次挤压和喷淋，挤压压力为1.8MPa，喷淋速度为5m/s，短纤维的秆芯被冲离麻皮，通过网孔流入疏解槽，而麻皮纤维柔软但溃而不散，依然呈长条带状留于网上；

（4）步骤（2）游离出麻秆的黑液经黑液过滤机过滤后，黑液送碱回收，回收的秆芯纤维并入步骤（3）秆芯疏解槽，一并送2段逆流洗涤设备得到洁净的秆芯浆供后续处理，洗浆后的稀黑液除装球补水及金属网上挤压麻秆前半段的喷淋用之外，剩下的送往碱回收；

（5）步骤（3）留于金属网上呈长条状的麻皮经捋顺，转移平铺于网框上，置于臭氧气相漂白装置内网框架上，架满网框，密闭漂白装置；

（6）开启装置内的气流循环设备，鼓入干燥空气，排出湿气，至装置内麻皮的干度在60%，之后将气流外循环切换成内循环；

（7）向步骤（6）调整好湿度的麻皮漂白装置内通入臭氧，同时启动装置内的气流循环设备进行内循环，使装置内臭氧气体均匀分布，臭氧通入量为本步骤麻皮绝干质量的0.3%，通入时间为10 min，10 min后停止通入臭氧，继续内循环直至装置内的臭氧被消耗完毕；

（8）打开步骤（7）完成反应的漂白装置，取出网框上的麻皮，经常规平铺、润湿、挤压、浸洗、风干，干燥后即得到柔软的长条带状麻皮纤维（见图1）；

（9）麻皮纤维作为造纸用纸浆时，将其送至打浆机或旋风制浆机进行打浆，使皮浆的平均纤维长度降至4 mm左右，而后抄成商品浆板；而作为纺织用纤维时，将其捋顺，适当揉搓就能分离纤维，打包待用。

通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率95.1%，白度83.7%，纤维素含量92.2%，残余木素含量0.22%，灰分含量0.13%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。

实施例2

（1）将从大麻秆剥离下来的麻皮编绕成小捆装入蒸球，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:3.5，采用化学法将麻皮蒸煮至接近或达到纤维分离点，其中蒸煮药液的硫化度为10%，蒸煮药液中含有麻皮绝干质量18%的碱（NaOH-硫化钠混合物），不足的水量由洗浆后的温稀黑液补足，密闭蒸煮器，达到纤维分离点时基本脱除麻皮木素的90%；

（2）空转蒸球20 min，通入蒸汽升温至155℃，之后保温210 min，之后将蒸球以小放气的形式慢速排空球内的蒸汽，排出的蒸汽根据情况通入蒸煮药液槽加热药液或是接入其他待加热升温的蒸球内，使球内的温度降至大气沸点之下；

（3）开盖后将球内的物料倒入浆槽，滤除黑液，进而用清水渗滤洗出麻皮纤维中的废液，直至麻皮洗净为止；

（4）捋顺步骤（3）洗净的麻皮，并将其平铺于网框上，网框架于臭氧气相漂白装置内的网框架上直至架满，关闭臭氧漂白装置；

（5）开启装置内的气流循环设备，鼓入干燥空气，排出湿气，至装置内麻皮的干度在35%，之后将气流外循环切换成内循环；

（6）向步骤（5）调整好湿度的麻皮漂白装置内通入臭氧，同时启动装置内的气流循环设备进行内循环，使装置内臭氧气体均匀分布，臭氧通入量为本步骤麻皮绝干质量的0.5%，通入时间为15 min，15min后停止通入臭氧，继续内循环直至装置内的臭氧被消耗完毕；

（7）打开步骤（6）完成反应的漂白装置，取出网框上的麻皮，经常规平铺、润湿、挤压、浸洗、风干，干燥后即得到柔软的长条带状麻皮纤维（见图1）；

通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率96.4%，白度81.2%，纤维素含量91.4%，残余木素含量0.18%，灰分含量0.12%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。

实施例3

（1）将经过机械皮秆分离出来的缠绕成小捆的亚麻皮，装入蒸球，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:4，采用化学法将麻皮蒸煮至接近或达到纤维分离点，其中蒸煮药液中含有麻皮绝干质量17%的NaOH、麻皮绝干质量0.2%的氢蒽醌，不足的水量由洗浆后的温稀黑液补足，密闭蒸煮器；

（2）空转蒸球15 min，通入蒸汽升温至150℃，之后保温180 min，其后的放料、分离黑液和洗涤操作与实施例2的步骤（2）和（3）相同；

（3）后续对洗净亚麻皮涉及到的装网，上架、关闭漂白装置，除湿、调节麻皮干度、平衡水分，通臭氧气相漂白及后续的漂白亚麻皮纤维的处理过程与实施例1步骤（4）至（7）相同，漂白控制的条件则分别如下：通臭氧前平衡的麻皮干度为45%；臭氧通入流量为本步骤麻皮绝干质量的1%，通入时间为5 min；

通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率95.7%，白度82.5%，纤维素含量91.7%，残余木素含量0.26%，灰分含量0.14%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。

实施例4

（1）将原料堆场对折后捆成约60×40×25（cm）规格的亚麻秆传送至立锅，通过机械手由下往上有序装填满，加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:4.5，其中蒸煮药液中含有麻秆绝干质量16% 的Na₂SO₃、麻秆绝干质量10%的NaOH、麻秆绝干质量0.1%的氢蒽醌，不足的水量由洗浆后的温稀黑液补足，密闭蒸煮器；

（2）通入蒸汽升温至80℃后，启动药液循环装置边循环边升温至160℃，之后保温90 min，保温结束后的热黑液抽出，泵入温稀黑液降温，煮后麻秆的取出还用机械手取出；

（3）对取出的亚麻秆进行挤压、喷淋；在室温下进行三道挤压和三段水喷淋，麻秆进入传送带，传送带速度10m/s，在2MPa条件下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为5m/s，然后进行二次挤压和喷淋，挤压压力为0.5MPa，喷淋速度为3m/s；最后进行三次挤压和喷淋，挤压压力为0.5MPa，喷淋速度为4m/s，短纤维的秆芯被冲离麻皮，通过网孔流入疏解槽，而麻皮纤维柔软但溃而不散，依然呈长条带状留于网上；

（4）步骤（2）游离出麻秆的黑液经黑液过滤机过滤后，黑液送碱回收，回收的秆芯纤维并入步骤（3）秆芯疏解槽，一并送3段逆流洗涤设备得到洁净的秆芯浆供后续处理，对黑液的处理是按亚硫酸盐制浆废液回收的方法进行；

（5）后续对分离并洗净的亚麻皮涉及到的装网，上架、关闭漂白装置除湿调麻皮的干度，通臭氧气相漂白及后续的漂白亚麻皮纤维的处理过程与实施例1步骤（5）至（8）相同，漂白控制的条件则分别如下：通臭氧前平衡的麻皮干度为30%；臭氧通入量为本步骤麻皮绝干质量的0.8%，通入时间为2 min。

通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率96.8%，白度81.0%，纤维素含量92.3%，残余木素含量0.17%，灰分含量0.10%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。

实施例5

（1）将原料堆场截成约1 m长的苎麻秆传送至蒸球，加入预先配制好的蒸煮药液，蒸煮方法为硫酸盐法，固液比为1:3，其中蒸煮药液的硫化度为22%，蒸煮药液中含有麻秆绝干质量23%的碱（氢氧化钠-硫化钠混合物）、麻秆绝干质量0.1%的蒽醌、麻秆绝干质量2%的亚硫酸钠，不足的水量由洗浆后的温稀黑液补足，密闭蒸煮器，

（2）空转蒸球30 min，通入蒸汽升温至160℃，之后保温90 min，之后到倒浆料的过程与实施例1的步骤（2）相同；

（3）对步骤（2）倒入溜槽的麻秆进行的挤压、喷淋，在室温下进行三道挤压和三段水喷淋，麻秆进入传送带，传送带速度15m/s，在0.5MPa条件下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为4m/s，然后进行二次挤压和喷淋，挤压压力为1MPa，喷淋速度为5m/s；最后进行三次挤压和喷淋，挤压压力为1MPa，喷淋速度为3m/s，短纤维的秆芯被冲离麻皮，通过网孔流入疏解槽，而麻皮纤维柔软但溃而不散，依然呈长条带状留于网上；

（4）后续对分离并洗净的苎麻皮涉及到的装网，上架、关闭漂白装置、除湿、调节干度、平衡水分，通臭氧气相漂白及后续的漂白苎麻皮纤维的处理过程与实施例1步骤（5）至（8）的相同，漂白控制的条件则分别如下：通臭氧前的麻皮平均干度为25%；臭氧通入流量为本步骤麻皮绝干质量的0.6%，通入时间为15 min。

通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率96.0%，白度83.7%，纤维素含量92.4%，残余木素含量0.16%，灰分含量0.10%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。

实施例6

（1）对来自原料场的缠绕成小捆的苎麻原皮送入蒸球，同时加入预先配制好的蒸煮药液，固液比为1:4，采用化学法将麻皮蒸煮至接近或达到纤维分离点，其中蒸煮药液中含有麻皮绝干质量17%的NaOH、麻皮绝干质量0.05%的蒽醌，不足的水量由洗浆后的温稀黑液补足，密闭蒸煮器；

（2）空转蒸球20 min，通入蒸汽升温至155℃，之后保温240 min，结束蒸煮之后的放料、分离黑液和苎麻皮的洗涤与实施例2的步骤（2）和（3）相同；

（3）之后将洗净麻皮装网、上架、除湿、调节干度、平衡水分、通臭氧漂白及麻皮纤维的后需处理过程同实施例1的步骤（5）至（7）相同，而控制的条件则分别为：通臭氧前平衡的麻皮干度为50%；臭氧通入流量为为本步骤麻皮绝干质量的0.4 %，通入时间为10 min。

通过本实施例方法制得的麻皮纤维：漂白得率95.9%，白度82.3%，纤维素含量92.0%，残余木素含量0.2%，灰分含量0.13%，常量法检测不出果胶、树脂、蜡质含量。

Claims (3)

1.一种麻皮纤维的制备方法，其特征在于经过下列各步骤：

（1）麻秆或麻皮经自然风干后，储存备用；

（2）将麻秆或麻皮传送至蒸煮器内，加入蒸煮药液，固液比为1:3~4.5，采用化学法将麻皮蒸煮至接近或达到纤维分离点，其中蒸煮药液的硫化度为0~22%，蒸煮药液中含有麻秆或麻皮绝干质量5%~25%的碱、麻秆或麻皮绝干质量0~0.5%的蒽醌或氢蒽醌、麻秆或麻皮绝干质量0~16%的亚硫酸钠，密闭蒸煮器，升温至150~160℃后保温90~240 min；将煮后浆料倒入放料池，滤除废液，浸洗，浸洗后麻皮备用；蒸煮后的麻秆进行挤压、冲洗分离秆芯纤维后，获得长条状麻皮，冲洗出的废液进行回收，分离后的秆芯纤维按常规纸浆后续处理的方法生产所需目标要求的纸浆；

（3）将挤压冲洗后得到的麻皮或蒸煮浸洗后的麻皮通风脱水至干度为25%~60%，置于臭氧气相条件下进行臭氧气相漂白，臭氧通入量为本步骤麻皮绝干质量的0.3%~1%，通入时间为2~20 min，臭氧气相漂白的终点以漂白装置内检测不出臭氧气体为准，漂白完成后，取出漂后麻皮，经平铺、润湿、挤压、浸洗、风干或晾干，干燥后即得到柔软的长条带状麻皮纤维；

其中，对于麻皮，以原料厂拉来的小捆的原样或解开后直接装料，对于麻杆，按1m的长度切短，细径麻杆对折成小捆装料；

所述臭氧气相漂白是在捋顺铺平的状态下对麻皮进行漂白；

所述蒸煮后的麻杆在室温下进行三道挤压和三段水喷淋，蒸煮后麻秆进入传送带，传送带速度5~15m/s，在0.5~2.0MPa条件下进行第一次挤压，同时采用水喷淋，水喷淋的速度为3~5m/s，然后进行二次挤压和喷淋，挤压压力为0.5~1.8MPa，喷淋速度为3~5m/s；最后进行三次挤压和喷淋，挤压压力为0.5~1.8MPa，喷淋速度为3~5m/s，挤压淋洗过程中秆芯纤维从麻皮上分离开来，得到长条状麻皮。

2.根据权利要求1所述麻皮纤维的制备方法，其特征在于：麻秆为大麻秆、亚麻秆或苎麻秆，麻皮为大麻皮、亚麻皮或苎麻皮。

3.根据权利要求1所述麻皮纤维的制备方法，其特征在于：碱为氢氧化钠或氢氧化钠-硫化钠的混合物。