CN103885114A - 导光构件以及制造导光构件的方法 - Google Patents

Abstract

一种导光构件以及制造导光构件的方法。为了提供一种导光构件，使得在宽区域内能够确保更均匀的亮度。根据本发明的通过侧表面21接收光线并且通过主表面25a输出光线的导光构件20包括以槽状或点状形状通过在主表面25a和主表面25b中的至少一个中加工而形成的凹部26，凹部26具有在凹部26最深部分处的由熔融材料25b形成的底部表面24。因此，能够提供这样的导光构件，即具有有通过熔融标记形成的底部表面的槽状或点状形状的凹部，并且在宽的区域观察时，能够通过主表面输出具有更均匀亮度的光线的导光构件。

Description

导光构件以及制造导光构件的方法

技术领域

本发明涉及一种导光构件以及制造导光构件的方法。

背景技术

作为通过导光构件的一个或多个侧表面接收光线并且引导光通过一个或多个主表面的导光构件输出，作为一种用于朝向主表面扩散光的装置的在主表面内具有点状的凹部或槽状的凹部的构造已被经常提出（例如，参见专利文件1）。

然而，具有点状的凹部或槽状的凹部的导光板具有这样的问题，即，虽然在每个凹部的周围的小区域内能够保证亮度，但是在每个凹部的附近相对宽的区域内不能保证光线的足够的亮度。

先前技术文件

专利文件

专利文件1：JP-A1-2005/090855。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种导光构件，其中通过改进扩散效率能够围绕凹部在宽的区域内确保光线的亮度。

为了实现上述目的，本发明提供了如下的导光构件。

根据本发明的导光构件为通过一个或多个侧表面接收光线并通过一个或多个主表面输出光线的导光构件。在至少一个所述主表面内，通过加工的标记形成槽状或点状形状的凹部。熔融标记通过熔融材料的固化而形成在凹部的至少一部分内。

根据本发明的导光构件具有通过在形成为用于朝向所述主表面扩散输入光线的装置的凹部的部分内的熔融材料形成的熔融标记。熔融标记具有与凹部的底部表面或侧表面不同的表面状态，从而通过熔融标记扩散的光线显示与在熔融标记形成之前的凹部的底部表面或侧表面不同的扩散状态。此外，形成具有在熔融标记形成之前的凹部的底部表面或侧表面的边界表面，从而能够通过边界部分进一步不同地折射或扩散光线。因此，通过凹部的侧表面或底部表面的扩散和通过熔融标记的扩散得以结合，从而在围绕凹部的相对宽的区域内确保光线的高亮度。

在根据本发明的导光构件中，所述熔融标记可以形成凹部的底部表面。通过形成具有熔融材料的凹部的底部表面，形成在凹部内的熔融材料的底部表面形成有与凹部侧表面不同的倾斜度。因此，通过熔融材料的底部表面扩散的光线显示与通过凹部侧表面扩散的光线不同的扩散状态。此外，通过使熔融材料流入槽状或点状加工的标记（凹部）中而制成底部表面，从而在凹部侧表面和熔融材料之间形成边界。因此，也通过边界扩散光线。以这种方式，通过在凹部侧表面和底部表面之间的边界的扩散和折射与通过底部表面的表面的扩散相结合，从而在围绕凹部的相对宽的区域内保证光线的亮度。此外，底部表面具有与凹部侧表面不同的扩散状态，从而通过改变底部表面的大小和形状能够得到光线的不同效果，或者能够改进通过输出表面的光线的输出效率。因此，能够在围绕凹部的相对宽的区域内改变光线的亮度，或者能够修改对确保光线亮度有效的围绕凹部的相对宽的区域。

在根据本发明的导光构件中，所述熔融标记可以为不均匀表面或粗糙表面。通过形成具有不均匀表面或粗糙表面的熔融标记，能够获得与在相对平的表面中形成的凹部侧表面不同的光扩散状态。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述熔融标记可以具有不大于在所述导光构件的主表面上的所述凹部的开口部分的面积的1/5的面积。为了在凹部周围确保应用不同于底部表面的光扩散状态的相对宽的区域内的光线的亮度为不阻碍由于通过凹部侧表面的光线的扩散所导致的可视性的程度，所述熔融标记优选地具有相对于在所述导光构件的主表面上的所述凹部的开口部分的面积不大于的1/5的面积。

在根据本发明的导光构件中，所述熔融标记可以由在形成所述凹部时产生的从导光构件熔融的熔融材料形成。所述熔融标记并不通过在凹部形成之后通过将熔融材料浇注入凹部而形成，而是通过使存在于凹部部分内并且在加工槽状或点状凹部时产生的导光构件本身的熔融材料的回流而形成。以这种方式，能够在形成凹部的同时制造底部表面，而不需要浇注熔融材料以便单独地形成熔融标记的单独的步骤。

在根据本发明的导光构件中，所述凹部可以具有有所述底部表面的基本上三角锥台的形状、基本上圆形锥台的形状或者基本上矩形锥台的形状，所述底部表面由通过在基本上三棱锥形、基本上圆锥形或基本上四棱锥形的底部部分处的回流而制成的所述熔融标记形成。以这种方式，通过使导光构件的熔融的部分回流入基本上三棱锥形、基本上圆锥形或基本上四棱锥形的最深部分，也即，在顶点的方向上，在靠近顶点处形成底部表面。在以这种方式制造的底部表面中，边界形成在在回流之前的三棱锥形的侧表面和流动部分之间。因此，除了发生通过底部表面的表面的扩散以外，也发生了通过边界的扩散。因此，与三棱锥形、圆锥形或四棱锥形的凹部相比，发生了更复杂的光扩散，从而能够得到不同的光线的效果，或者能够改进通过输出表面的光的输出效率。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述凹部可以由通过将相对于所述凹部的形状具有反转的形状的用于超声波加工或热加工的模具按压在所述主表面上熔融所述主表面而形成；以及所述底部表面可以通过使从所述主表面的熔融的一些熔融材料回流入所述凹部的最深部分中得以形成。熔融材料为在通过超声波加工或熔融制造熔融标记时提供的一种材料。以这种方式，能够容易地由熔融标记制造底部表面。

此外，在根据本发明的导光构件中，可以形成突出部分以在所述凹部的边缘的附近从所述主表面凸起。以这种方式，通过突出部分也可以引起不规则的折射，并因此引起了复杂的光扩散和折射，从而能够得到不同的光线的效果，或者能够改进通过输出表面的光线的输出效率。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述凹部可以由通过将相对于所述凹部的形状具有反转的形状的用于超声波加工或热加工的模具按压在所述主表面上熔融所述主表面而形成；所述底部表面可以通过使从所述主表面的熔融的一些熔融材料回流入所述凹部的最深部分中得以形成；以及所述突出部分可以通过将一些熔融材料挤出至所述凹部的边缘上而形成。换言之，实际上通过使用由超声波加工或熔融而获得的一些熔融材料制造底部表面，也即，通过一些熔融材料的回流，并且实际上通过使用由超声波加工或熔融而获得的一些熔融材料类似地制造突出部分。以这种方式，能够通过熔融材料的回流容易地制造底部表面，并且能够由熔融材料容易地制造突出部分。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述突出部分可以通过使用模具而形成。以这种方式，能够获得所需的突出部分的任意形状。因此，通过改变突出部分的大小和形状，能够获得光线的不同效果，或者能够改进通过输出表面的光线的输出效率，从而能够在围绕凹部的相对宽的区域内改变光线的亮度，或者能够修改对确保光线亮度的有效的围绕凹部的相对宽的区域。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述突出部分可以具有多个内部裂纹。以这种方式，能够通过裂纹产生复杂的扩散和反射，从而能够在围绕凹部的相对宽的区域内保证亮度。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述突出部分可以具有内部气泡。以这种方式，能够通过气泡产生复杂的扩散和反射，从而能够在围绕凹部的相对宽的区域内保证亮度。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述模具可以具有在相对于所述凹部的形状反转的凸出部分的表面上的不均匀形状；以及所述凹部可以具有有从在所述模具的凸出部分的表面上的不均匀形状转移的所述不均匀形状的侧表面。也通过在凹部的表面内形成不均匀形状，通过凹部侧表面产生更加复杂的扩散或折射，从而能够得到不同的光线的效果，或者能够改进通过输出表面的光线的输出效率。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述模具可以具有在相对于所述凹部的形状反转的凸出部分的表面上的阶梯状不均匀形状；所述凹部可以具有有从在所述模具的凸出部分的表面的阶梯状不均匀形状转移的不均匀形状的侧表面。因此，阶梯状不均匀形状形成在凹部侧表面上。因此，能够通过凹部侧表面产生更加复杂的扩散和折射。

此外，在根据本发明的导光构件中，所述模具可以具有在相对于所述凹部的形状反转的凸出部分的表面上的阶梯状同心矩形不均匀形状；所述凹部可以具有有从在所述模具的凸出部分的表面的阶梯状同心矩形不均匀形状转移的不均匀形状的侧表面。因此，类似于凹部的开口的阶梯状不均匀形状形成在凹部侧表面上，从而能够通过凹部侧表面产生更加复杂的扩散和折射。

一种制造根据本发明导光构件的方法，包括如下步骤：

（1）由通过将具有相对于凹部的形状的反转的形状的超声波加工模具按压在导光构件的主表面上熔融所述主表面而制造所述凹部；以及

（2）通过允许一些熔融材料流至所述超声波加工模具的顶点以便使一些熔融材料回流而形成底部表面，然后在通过固化已经再次流动的熔融材料而形成底部表面之后提升所述超声波加工模具。

以这种方式，能够通过使用超声波加工装置制造具有底部表面的导光构件。

此外，在根据本发明的方法中可以进一步包括在形成所述底部表面时，通过将所述熔融材料挤到所述凹部的边缘上而形成突出部分的步骤。以这种方式，能够通过使用超声波加工装置制造具有底部表面和突出部分的导光构件。

本发明的效果

在根据本发明的导光构件中，形成了在底部表面或侧表面上的具有熔融标记的槽状或点状凹部。因此，能够提供在围绕凹部的宽的区域内能够保证光线的亮度并且能够通过主表面以均匀的照度输出光线的导光构件。

附图说明

图1显示了根据第一实施方案的导光构件20的立体图和局部放大立体图；

图2示意性地显示了根据第一实施方案的导光构件20的凹部26的A-A横截面图及其放大图；

图3A显示了根据第一实施方案的形成在导光构件20内的凹部26的变体的立体图；

图3B显示了根据第一实施方案的形成在导光构件20内的凹部26的变体的立体图；

图3C显示了根据第一实施方案的形成在导光构件20内的凹部26的变体的立体图；

图3D显示了根据第一实施方案的形成在导光构件20内的凹部26的变体的立体图；

图4A示意性地显示了根据第一实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图4B示意性地显示了根据第一实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图4C示意性地显示了根据第一实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图5A示意性地显示了根据第一实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图5B示意性地显示了根据第一实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图6为根据本发明的作为导光构件20的使用实例的显示装置的立体图；

图7A和图7B为根据第二实施方案的在导光构件20内的凹部的侧视图；

图8为根据第三实施方案的导光构件20的横截面图；

图9A示意性地显示了根据第三实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图9B示意性地显示了根据第三实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图9C示意性地显示了根据第三实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图9D示意性地显示了根据第三实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图10A示意性地显示了根据第四实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图10B示意性地显示了根据第四实施方案的在导光构件20内形成凹部26的工艺；

图11显示了根据第五实施方案的在导光构件20内的凹部的照片；

图12A显示了根据第六实施方案的在导光构件20内的凹部的照片；

图12B显示了根据第六实施方案的在导光构件20内的凹部的照片；

图13显示了根据第七实施方案的在导光构件20内的凹部的照片；以及

图14为根据第八实施方案的在导光构件20内的凹部的立体图。

附图标记：

11：光源

12：板具

14：夹具构件

20：导光构件

24：底部表面

25a：主表面

25b：主表面

26：凹部

27：凹部侧表面

27a：熔融材料

27b：熔融标记

27c：边界

28：突出部分

29：气泡

30：反射器

40：显示板

70：模具

71：凸出部分

73：凸出部分成形凹部

75：空气冷却喷嘴

100：显示装置。

具体实施方式

将参照附图对根据本发明的导光构件20的实施方案进行描述。在下面描述的实施方案和附图通过实例的方式说明本发明的一些实施方案，而不是为了限制本发明，并且在不偏离本发明的范围的情况下可以进行修改。在整个附图中，相应的构成元件被指定为具有相同或相似的附图标记。在本说明书中，“凹部侧表面”是指在熔融标记的形成之前的凹部的侧表面。具体地，例如，该术语指在图2中的区域27。

（第一实施方案）

将参照图1至图7A和图7B对根据第一实施方案的导光构件20进行具体描述。图1显示了根据第一实施方案的导光构件20的立体图和局部放大立体图。图2显示了形成在导光构件20内的凹部26的横截面。

根据第一实施方案的导光构件20从允许光线通过的透明树脂形成板状的形状。如图1所示，点状或槽状的凹部26形成在光线输出表面上的主表面25a的相对侧上的主表面25b内。因此，输入的光线由点状凹部26扩散，并且接着主要通过在输出表面上的主表面25a输出。导光构件20的材料的实例为例如甲基丙烯酸甲酯或甲基丙烯酸乙酯的甲基丙烯酸树脂，例如丙烯酸甲酯或丙烯酸乙酯的丙烯酸树脂，以及例如聚碳酸酯或聚乙烯的各种透明的高分子材料。材料可以为半透明或彩色，只要该材料是透光的。导光构件20可以包括添加以扩散可见光的细微颗粒扩散器。在使用板状形状的情况下，导光构件20的厚度不做特别地限定，并且可以近似地为3.0mm至10.0mm。根据第一实施方案，使用了具有高透光率的甲基丙烯酸树脂。

如图1和图2中的局部放大视图所示，形成点状凹部26，使得对应于方形锥体的底部表面的平面位于导光构件20的主表面25b上，具有在方形锥体的顶点处，也即，在最深位置处形成的熔融标记。因此，点状凹部26具有基本上方形锥台的形状，其具有由熔融标记形成的底部表面24。底部表面24包括相对于凹部侧表面27具有不同倾斜度的表面。优选地，底部表面24可以具有与凹部侧表面27不同的表面形状，从而底部表面24显示了与凹部侧表面27不同的光线扩散状态。例如，当相对地平滑地形成凹部侧表面27时，底部表面24形成有不均匀表面或粗糙表面。通过形成与具有不均匀表面或粗糙表面的凹部侧表面27不同的底部表面24，底部表面24显示了与方形锥体的凹部侧表面27不同的光线扩散状态。因此，能够形成随机地扩散光线并具有均匀照度的主表面25a。当平滑地形成了底部表面24时，可以粗糙地形成凹部侧表面27。这不排除底部表面24和凹部侧表面27两者都平滑地或粗糙地形成。可取的是，凹部26的底部表面24具有区域B，使得通过凹部26的凹部侧表面27光线的扩散不被阻隔。因此，用于提高光线扩散功能的目的底部表面24的区域B可以优选地为在导光构件20的主表面25b上的开口部分的区域C的1/5。更优选地，区域B可以为区域C的1/10至1/5。单独的点状凹部26可以具有相同的大小或不同的大小。例如，由于进一步地远离光源，因此方形锥体形状的点状凹部26的面可以逐渐地增加，或者方形锥台形状的点状凹部26的深度可以逐渐地增加。以这种方式，能够在光线较强的更靠近光源的位置处减少扩散的光线的量，同时，由于进一步地远离光源，因此能够增加扩散的光线的量。因此，能够获得来自主表面25b的基本均匀的光线输出的量。根据本实施方案，点状凹部26的侧面具有大约0.6mm的长度和大约0.4mm的深度，并且在方形锥体形状的邻近点状凹部26之间的间距为2.0mm。凹部的大小不做特别地限定，并且可以任意地选择合适的大小。优选地，方形锥体形状的点状凹部26的侧面的长度可以在0.2mm和1.5mm之间选择。方形锥体形状的点状凹部26的深度可以在0.4mm和0.8mm之间选择。而且，在方形锥体形状的邻近点状凹部26之间的间距不做特别的限定，并且可以优选地为在1.5mm和8.0mm之间选择。进一步优选地，间距可以从1.5mm至3.0mm之间选择。除了矩形锥台形状，点状凹部26可以具有如图3所示的各种形状。例如，能够选择每一个在孔的底部部分处具有底部表面的三角锥台（图3A）、方形锥台（图3B）、或圆形锥台（图3C），或者在最深部分处具有底部表面24的半球形凹部26（图3D）。凹部的形状并不限定于上述实例，并且只要凹部是凹入的，就可以选择不同形式的凹部。

在制造凹部26的方法中，用于凹部26的位置被熔融，并且一些熔融材料在凹部26内回流。具体地，首先，如图4A所示，在底部表面的形成之前准备用于超声波加工的模具70，模具70具有相对于凹部26（四棱锥形形状）的反转的形状（凸出四棱锥形形状）。围绕模具70，设置有用于通过喷吹冷却空气而冷却模具70的空气冷却喷嘴75。因此，始终通过空气冷却喷嘴75冷却模具70。仅在图4A中示出了空气冷却喷嘴75，并且在其他附图中省去。接着，如图4B所示，在超声波加工的情况下应用超声波，同时模具70被按压到导光构件20上。由于在导光构件20中按压四棱锥形凸出部分71的同时熔融导光构件20，因此具有凹部侧表面27的凹部26形成在导光构件20内。然后，如图4C所示，模具70在向下按压到预先确定的位置时暂时停止，或者按压时间稍微延长，以便将凹部侧表面27熔融入熔融材料27a中。由于熔融材料27a的流动性，熔融材料27a在凹部侧表面27上流入最深部分。因为通过空气冷却喷嘴75冷却模具70，所以通过冷却的模具70冷却流入最深部分的熔融材料27a。因此，熔融材料27a在最深部分中固化，形成具有熔融标记27b的底部表面24。当模具70随后从导光构件20脱开时，如图5A所示，一些熔融材料27a在最深部分（四棱锥形的顶点）内回流以形成熔融标记27b。因此，通过熔融标记27b形成底部表面24。在该情况下，如图5B所示，由于熔融材料27a在凹部侧表面27上流动，因此熔融材料27a可以被冷却，以便将熔融标记留在侧表面的一些部分上。

如图2所示，在如上所述制造的导光构件20中，通过熔融标记27b形成的底部表面24由熔融材料的自然流动而形成，因此，单个的底部表面24具有细微的不同形状。因此，凹部26具有光扩散、反射和折射的不同状态。因此，与具有点状或槽状凹部26而不具有底部表面24的导光构件20相比，如上所述制造的导光构件20能够输出以复杂的方式通过凹部26的底部表面24扩散的光线，从而能够提供具有主表面25a的导光构件20，通过主表面25a射出具有更均匀照度的光线。在形成底部表面24的熔融标记27b和四棱锥形凹部26的内表面之间形成边界27c。边界27c使得光线以更加复杂的方式扩散、反射和折射，因此使更加扩散的光线能够通过主表面25a射出。因此，能够提供具有主表面25a的导光构件20，通过主表面25a能够射出具有更加均匀照度的光线。

例如，如图6所示，通过将导光构件20和设置在导光构件20的后表面上的反射器30附接至夹具构件14上，能够将如上所述制造的导光构件20用作显示装置100，具有光源11的板具12附接至夹具构件14，然后在输出光线的主表面25a的侧面上安装显示板40。

（第二实施方案）

将参照图7A和图7B描述根据本发明的第二实施方案的导光构件20。图7A和图7B显示了根据第二实施方案的形成在导光构件20内的点状凹部26和用于制造凹部26的模具70。根据第二实施方案的凹部26具有特意形成的不均匀表面的凹部侧表面27。

如图7A和图7B所示，在根据第二实施方案的凹部26内，凹部侧表面27以阶梯状同心矩形的阶梯状不均匀形状（参见图11，其也显示了根据第五实施方案的同心矩形的阶梯状不均匀形状）而形成。可以通过使用具有凸出部分71的模具70制造凹部侧表面27的不均匀形状，凸出部分71提前设置有相对于期望的不均匀形状反转的不均匀形状。

在实践中，获得的不均匀形状可以比模具70的凸出部分71的形状更平缓。这是由于这样的事实，即当形成在凹部侧表面27上的熔融材料流入底部部分以形成底部表面时，在不均匀凹部侧表面内能够收集并固化熔融材料。因此，通过在不均匀形状内形成凹部26的凹部侧表面27，也能够通过凹部侧表面27以复杂的方式扩散光线。因此，通过修改凹部侧表面的不均匀形状，能够获得光线的不同效果，或者能够增加来自输出表面的光线的输出效率。因此，能够在围绕凹部的相对宽的区域内改变光线的亮度，或者能够修改对确保光线亮度有效的围绕凹部的相对宽的区域。

虽然根据第二实施方案，不均匀形状的外形为阶梯状不均匀形状，但是不均匀形状的外形不限于此，并且可以包括形状不均匀的任意形状。例如，不均匀形状包括细粒或梨皮状的形状。不均匀形状可以以格子形状形成，或者可以在表面上形成多个圆形不均匀形状。根据不均匀形状的外形，能够获得不同的光线效果。这些不均匀形状可以组合使用。例如，形成相对大的格子状或圆形不均匀形状，然后在不均匀形状的单个的凹面和凸面的表面上形成相对小的细粒或梨皮状。因此，通过使用与大的不均匀形状组合的例如梨皮的小的不均匀形状，能够通过各自的不均匀形状扩散光线，从而能够产生更复杂的光扩散。不限制不均匀形状的形状，并且可以组合任何大小和形式的不均匀形状。

（第三实施方案）

将参照图8描述根据本发明的第三实施方案的导光构件20。图8示意性地显示了根据第三实施方案的在导光构件20内形成的点状凹部26的横截面。

根据第三实施方案的凹部26不同于根据第一实施方案的凹部26，其中，从主表面25b的表面凸起的突出部分28在凹部26的边缘的附近形成。通过形成从凹部26的边缘凸起的突出部分28，朝突出部分28传播的光线以复杂的方式扩散，从而与凹部26的边缘平坦地形成的情况相比较，能够显示不同的扩散状态。不特别地限制四棱锥形凹部26的突出部分28的宽度F。然而，优选地，宽度F可以不小于四棱锥形凹部26的侧面的长度的1/5而且不大于四棱锥形凹部26的侧面的长度的1/2。以这种方式，能够获得通过凹部26的边缘的扩散效果。优选地，突出部分28厚度在最厚部分处可以不小于50μm并且不大于200μm。

可以通过如下的方法制造凹部26。首先，如图9A所示，准备形成为四棱锥形凸出形状的模具70。然后，如图9B所示，向下按压模具70，同时执行热加工或超声波加工，以便在导光构件20的主表面25b内形成四棱锥形凹部26。然后，如图9C所示，熔融材料27a形成在凹部26的内表面上。随着进一步向下按压模具70，一些熔融材料27a被挤出到凹部26的边缘的附近，从而形成凸起的突出部分28。同时，一些熔融材料27a流入凹部26的最深部分。在该状态下，固化熔融材料27a。然后释放模具70，允许剩余的一些熔融材料27a也流入固化熔融材料27a的凹部26的最深部分，也即，四棱锥形的顶点。最后，如图9D所示，凹部26形成有通过围绕凹部26的一些熔融材料27a形成的突出部分28以及通过在凹部26的最深部分内已经流入、回流并固化的剩余熔融材料27a形成的底部表面24。

在如上所述制造的导光构件中，除了通过底部表面24的表面以及通过在凹部侧表面27和熔融材料27a之间的边界表面的扩散以外，还通过突出部分28产生不规则反射，从而生成了复杂的光扩散和折射。因此，能够得到不同的光线效果，或者能够提高通过输出表面的光线的输出效率。

（第四实施方案）

将参照图10A和图10B描述根据本发明的第四实施方案的导光构件20。图10A和图10B示意性地显示了根据第四实施方案的在导光构件20内形成的点状凹部26的横截面。

根据第四实施方案的凹部26不同于根据上述第二实施方案的凹部26，其中，取代通过熔融材料的自然流动形成的突出部分28，以所需形式形成第四实施方案的凹部26。

如图10A和图10B所示，根据第四实施方案的凹部26的不同之处在于，提前在模具70的凸出部分71的周围形成用于形成凸起的突出部分28的突出部分成形凹部73。当通过使用具有突出部分成形凹部73的模具70制造凹部26时，熔融材料被挤入突出部分成形凹部73并被模制。因此，能够以突出部分成形凹部73的形状形成突出部分28。在图10A显示的实例中，突出部分28具有三角形横截面。在图10B显示的实例中，在左侧上的突出部分28具有矩形横截面，而在右侧上的突出部分28具有半圆形横截面。

因此，通过修改突出部分28的形状，能够修改在突出部分28处扩散光线的方式，从而能够改变在凹部周围的光线的亮度。

（第五实施方案）

图11显示了根据本发明的第五实施方案的导光构件20的凹部26。图11为取自在其上没有形成凹部26的主表面25a的照片。

通过在根据第三实施方案制造的突出部分28内形成许多裂纹来获得根据第五实施方案的导光构件20的凹部26。能够通过在具有突出部分28的导光构件20的主表面上按压板等来产生裂纹，并且因此轻微地压破突出部分28。也可以通过以根据第三实施方案制造突出部分28的方法在图9D之后按压模具70来产生裂纹。通过在突出部分28内形成许多裂纹，能够得到更复杂的光折射和扩散。

（第六实施方案）

图12A和图12B显示了根据本发明的第六实施方案的导光构件20的凹部26。图12A和图12B显示了根据第六实施方案的在导光构件20内形成的四棱锥形形状的点状凹部26的照片，图12A为聚焦在主表面25b的照片，并且图12B为聚焦在底部表面24的照片。图12A和图12B照片取自在其上形成凹部的主表面25b。

在根据第六实施方案的导光构件20的凹部26中，气泡29形成在围绕凹部26的突出部分28的内部。由于形成突出部分28并且在突出部分28内部留下气体，因此通过捕集气体产生了气泡29。具有有气泡的突出部分28的凹部26能够引起更加复杂的光折射和扩散。

（第七实施方案）

图13显示了根据本发明的第七实施方案的导光构件20的凹部26。如图13所示，在根据第七实施方案的导光构件20的凹部26内，基本凸起了形成在凹部26的矩形开口的侧面处的每个突出部分28的中心（在图13中的G部分）。从在四棱锥形的邻近侧面之间的凸起的部分已流动的熔融材料27a得以固化，以使凹部侧表面27部分地凸起，因此形成了熔融标记（在图13中的H部分）。因此，能够在每个四棱锥形的凹部侧表面27处以更加复杂的方式折射或扩散光线。

（第八实施方案）

图14显示了根据本发明的第八实施方案的导光构件20的凹部26。如图14所示，在根据第八实施方案的导光构件20的凹部26内，取代点状凹部而形成槽状凹部26。槽状凹部26包括许多通常基本上具有三角形横截面的长槽。如图14所示，槽状凹部26包括在槽的最深部分（顶点）处的底部表面24，其通过熔融材料的熔融标记形成。槽状凹部26具有有底部表面24的基本上梯形的横截面，底部表面24相对于槽的凹部侧表面27具有不同的倾斜度。槽的底部表面24的表面也可以以如上所述的不均匀表面或粗糙表面而形成。以这种方式，通过底部表面24的光线能够近似随机地扩散，因此显示的扩散状态不同于槽状凹部侧表面27。除了底部表面24之外，熔融标记27b也可以形成在凹部侧表面27上。

本发明不限于前述实施方案，并且其应当理解为在本发明的技术范围内能够进行各种修改。

例如，根据前述实施方案，当导光构件20为导光板的形式时，除了平面板之外，导光构件20可以为弯曲板或例如立方体的块构件。

当根据前述实施方案时，凹部26仅形成在导光构件20的一个主表面25b上，而凹部26可以形成在主表面25a和25b两者上。在这种情况下，凹部的外形在侧面之间可以不同，例如，形成在一个主表面上的方锥台形状的凹部26和形成在另一个主表面上的三角锥台形状的凹部26。

而在前述实施方案中凹部26通过超声波加工制造时，凹部26可以通过热加工而形成。

工业适用范围

如在前述实施方案中所描述的，本发明可以用作导光板。

Claims (17)

1.一种导光构件，其通过一个或多个侧表面接收光线并通过一个或多个主表面输出光线，所述导光构件包括凹部，所述凹部通过在至少一个所述主表面内加工以槽状或点状形状形成，其中

熔融标记通过熔融材料的固化形成在凹部的至少一部分内。

2.根据权利要求1所述的导光构件，其中所述熔融标记形成所述凹部的底部表面。

3.根据权利要求1或2所述的导光构件，其中所述熔融标记为不均匀表面或粗糙表面。

4.根据权利要求1或2所述的导光构件，其中所述熔融标记具有不大于在所述导光构件的主表面上的所述凹部的开口的面积的1/5的面积。

5.根据权利要求1或2所述的导光构件，其中在形成所述凹部时，通过从所述导光构件熔融的熔融材料形成所述熔融标记。

6.根据权利要求1或2所述的导光构件，其中所述凹部具有有所述底部表面的基本上三角锥台的形状、基本上圆形锥台的形状或者基本上矩形锥台的形状，所述底部表面由通过在基本上三棱锥形、基本上圆锥形或基本上四棱锥形的底部处的回流而制成的所述熔融标记形成。

7.根据权利要求1所述的导光构件，其中：

所述凹部由通过将相对于所述凹部的形状具有反转的形状的用于超声波加工或热加工的模具按压在所述主表面上熔融所述主表面而形成；以及

所述底部表面通过使从所述主表面的熔融的一些熔融材料回流入所述凹部的最深部分中得以形成。

8.根据权利要求1所述的导光构件，其中形成突出部分以在所述凹部的边缘的附近从所述主表面凸起。

9.根据权利要求8所述的导光构件，其中：

所述凹部由通过将相对于所述凹部的形状具有反转的形状的用于超声波加工或热加工的模具按压在所述主表面上熔融所述主表面而形成；

所述底部表面通过使从所述主表面的熔融的一些熔融材料回流入所述凹部的最深部分中得以形成；以及

所述突出部分通过将一些熔融材料挤出至所述凹部的边缘上而形成。

10.根据权利要求9所述的导光构件，其中所述突出部分通过使用模具而形成。

11.根据权利要求9所述的导光构件，其中所述突出部分具有多个内部裂纹。

12.根据权利要求9所述的导光构件，其中所述突出部分具有内部气泡。

13.根据权利要求7或9所述的导光构件，其中：

所述模具具有形成在相对于所述凹部的形状反转的凸出部分的表面上的不均匀形状；以及

所述凹部具有有从在所述模具的凸出部分的表面上的不均匀形状转移的所述不均匀形状的侧表面。

14.根据权利要求7或9所述的导光构件，其中：

所述模具具有在相对于所述凹部的形状反转的凸出部分的表面上的阶梯状不均匀形状；以及

所述凹部具有有从在所述模具的凸出部分的表面上的阶梯状不均匀形状转移的不均匀形状的侧表面。

15.根据权利要求7或9所述的导光构件，其中：

所述模具具有在相对于所述凹部的形状反转的凸出部分的表面上的阶梯状同心矩形不均匀形状；以及

所述凹部具有有从在所述模具的凸出部分的表面上的阶梯状同心矩形不均匀形状转移的不均匀形状的侧表面。

16.一种制造根据权利要求1所述的导光构件的方法，包括以下步骤：

1）由通过将具有相对于凹部的形状的反转的形状的超声波加工模具按压在导光构件的主表面上熔融所述主表面而制造所述凹部；以及

2）通过允许一些熔融材料流至所述超声波加工模具的顶点以便使一些熔融材料回流而形成底部表面，然后在通过固化已经回流的熔融材料而形成底部表面之后提升所述超声波加工模具。

17.根据权利要求16所述的制造根据权利要求1所述的导光构件的方法，进一步包括在形成所述底部表面时，通过将所述熔融材料挤到所述凹部的边缘上而形成突出部分的步骤。

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