CN103882788A - 基于酶土固化基底层的改性碾压混凝土面层的筑路方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及公路工程施工技术领域，尤其是一种筑路方法，解决现有公路建设道路结构相对单一，易损坏难修复，修建资金高的问题。本发明是利用至少由生物酶、碎石、土、添加剂、水按一定比例拌合并经碾压后形成生物酶土壤固化基层、底基层（简称酶土固化基底层），然后通过摊铺机将生物酶、胶粉和纤维经多次改性的水泥混合料摊铺于生物酶土壤固化层上碾压成型，形成基于生物酶土壤固化层和多元多次改性碾压水泥混凝土面层的新型公路路面结构。本发明的新型公路路面结构的筑路方法解决了公路路面建设选材要求高、造价高、施工复杂、难养护、环境污染严重等难题，大幅度提高公路使用性能，具有环保无污染、节约资源等优点，有显著经济效益和社会效益。

Description

基于酶土固化基底层的改性碾压混凝土面层的筑路方法

技术领域

本发明涉及公路工程施工技术领域，尤其是一种基于酶土固化基底层的改性碾压混凝土面层的筑路方法。

背景技术

随着经济的快速发展，城镇及农村居民对道路行驶品质的要求也越来越高。因此，目前有大量道路需要新建及升级改造，但是通过调查发现公路工程建设的道路结构相对单一，硬化路面多为沥青混凝土和水泥混凝土面层等两种高级路面结构，基层、底基层的厚度及材料也很相似，除少量公路采用柔性级配碎石基层外，绝大多数均采用水泥稳定碎石。同时施工当中石灰或粉煤灰扬尘也比较大，对周围的环境包括农作物的污染较大，且加工时能耗大，对环境污染严重，施工和运营过程中对人、动植物的粉尘污染、对地下水质的污染都比较大。鉴于此，通过探索新的道路结构形式，展开新型道路结构设计及施工方法的研究，不仅可以提高道路建设质量，还可以为道路新建及旧路升级改造节省大量建设资金。

目前，公路结构主要有沥青混凝土及水泥混凝土两种材料型式。但普通沥青混凝土道路存在以下问题：①造价过高，特别是在农村公路建设中，资金短缺无法使用沥青混凝土道路；②阻燃性差，在发生重大交通事故时，会加重火灾的危害；③沥青混凝土道路耐久性差，高温易形成车辙，低温易产生开裂。④沥青混凝土道路施工时，沥青加热后气味非常刺鼻，对施工人员健康危害大，施工环境恶劣。水泥混凝土道路相对而言不易发生结构性破坏，施工简单，并且水泥混凝土道路的耐久性相对较好。在原材料方面，我国非常缺乏优质沥青资源，优质筑路沥青长期需依赖进口，发展建设沥青混凝土路面受资源条件约束较为严重。而我国水泥资源丰富，水泥年产量长期居世界第一位，发展水泥混凝土路面可立足国内，拉动内需，显著节约工程建设成本。但普通水泥混凝土路面材料存在脆性大、弯曲韧性差、抗拉强度低、极限应变小、抗渗性差、动载冲击与疲劳性能差、易开裂、造价高、施工周期长、养护费用高等缺点，这些问题导致普通水泥混凝土路面存在病害严重、使用功能低以及使用寿命衰减迅速等缺陷，从而限制了水泥混凝土在公路道路中的应用，由此可见，如何有效提高道路的使用性能，减少环境污染，节约资源，使其适应不断提升的使用要求，已成为目前公路建设者亟需解决的重大课题。

发明内容

本发明为了解决现有公路建设的道路结构相对单一，易损坏，难修复，修建资金较高的问题，提供了一种施工简单、造价低廉、环保无污染、节约资源的基于生物酶土壤（简称酶土）固化基层、底基层（简称基底层）和生物酶、胶粉、纤维（简称多元）三次（简称多次）改性碾压混凝土面层的筑路方法。

本发明目的所采取的技术方案如下：

本发明的基于酶土固化基底层的改性碾压混凝土面层的筑路方法包括：在路基上铺筑生物酶土壤固化层的步骤，以及在生物酶土壤固化层上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层的步骤，以形成一种基于生物酶土壤固化层和多元多次改性碾压水泥混凝土面层的新型道路结构。

根据本发明，在验收合格的路基上铺筑生物酶土壤固化层的步骤包括如下子步骤：场地清理→测量放样→备料→干拌合→喷洒生物酶溶液→湿拌合→整形→碾压→定型碾压。

根据本发明，在生物酶土壤固化层上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层的步骤包括如下子步骤：粘结层施工→改性水泥混合料拌和→运输→摊铺→碾压→上封层施工→接缝处理→养生。

根据本发明，生物酶土壤固化层至少由生物酶、碎石、土、添加剂、水按一定的比例拌合并经碾压后形成。其中碎石骨料可为风化石、弃渣、洞渣、建筑砖渣等，当土中含有骨料时，可少掺或不掺碎石。

根据本发明，多元多次改性碾压水泥混凝土面层至少由生物酶、胶粉、纤维、水泥、碎石、砂、水及外加剂组成，并经拌合后互相粘结且通过碾压后形成。本发明的多元多次改性碾压水泥混凝土面层是一种半刚半柔型新型路面结构，通过多元多次对水泥混凝土的改性，兼具传统水泥混凝土的刚性和沥青混凝土的柔性，刚柔并济，既不会出现普通水泥混凝土刚性过高容易断裂现象，又不会出现沥青混凝土过于柔性容易导致车辙现象。

根据本发明，备料的步骤包括如下子步骤：根据设计混合料配合比在试验室做出混合料试件经抗折抗压测试确定能够形成骨架密实结构的材料用量，将土、碎石、风化岩或建渣中的一种或多种材料分层摊铺在路基上，其中，生物酶固化土基层、底基层的松铺厚度小于30cm，骨料最大粒径小于或等于10cm。一定数量的粗集料形成骨架结构，又有足够的细集料填充粗集料之间的空隙。

根据本发明，在干拌合→喷洒生物酶溶液→湿拌合的步骤中：采用路拌机、装载机或人工拌合铺设在路基上的混合料，其中，先进行充分干拌和，然后将生物酶溶液分次均匀喷洒在混合料上并进行湿拌和，其中，每喷洒一遍生物酶溶液，就跟随进行拌和，直至生物酶溶液喷施完成。

根据本发明，在在路基上铺筑生物酶土壤固化层的步骤中的碾压步骤包括：首先静压1遍、然后强振3～5遍、最后静压1遍。

根据本发明，粘结层施工步骤包括：调制粘结层浆液，并将粘结层浆液均匀地向生物酶土壤固化层喷施并铺平。

根据本发明，在改性水泥混合料拌和步骤中：使用强制式搅拌机进行拌和步骤，先把集料、水泥、纤维（即构成上述改性水泥混合料）放入搅拌机干拌均匀，然后加酶水搅拌约30秒～40秒后，再添加胶粉，搅拌至充分均匀，整个拌合时间不少于3分钟。

根据本发明，在摊铺步骤中：采用摊铺机或人工按照预定厚度进行摊铺作业，其中，摊铺速度控制在2～6m/min。

根据本发明，在生物酶土壤固化层上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层的步骤中的碾压步骤包括：首先静压两遍、然后低频振动碾压两遍、之后高频振动碾压两遍、最后静压两遍。

根据本发明，在进行在路基上铺筑生物酶土壤固化层的步骤之前，依次进行场地清理和测量放样；在进行生物酶土壤固化层上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层的步骤中的碾压步骤后还包括如下步骤：上封层施工→接缝处理→道路养生。

根据本发明，在接缝处理步骤中：改性水泥混合料每隔10m设置一切缝。

根据本发明，在道路养生的步骤中：进行洒水7天。

根据本发明，在上封层施工步骤中：将水、水泥以及胶粉配制成上封层稀液，按每平方0.5－0.8kg的用量均匀喷施。

根据本发明，筑路方法包括如下步骤：

1、首先处理好路基，进行场地清理，进行路基检测，保证路基满足设计要求。

2、进行测量放样。路肩用石灰打出边线，在路边桩上标出设计高程。

3、在验收合格的路基上铺筑生物酶土壤固化层的步骤：

（1）备料步骤：根据设计混合料配合比在试验室做出混合料试件经抗折抗压测试确定能够形成骨架密实结构的材料用量，至少将一定量的土、碎石材料分层摊铺在路基上，每层生物酶固化土基层、底基层的松铺厚度小于30cm。

（2）在干拌合→喷洒生物酶溶液→湿拌合的步骤中：先对材料进行干拌和，拌和充分后，再湿拌和。湿拌和的具体步骤为将生物酶溶液（即含有生物酶的溶液）分次均匀喷洒在混合料上。每喷洒一遍生物酶溶液，就跟随进行拌和，直至生物酶溶液喷施完成，使混合料颜色均匀一致，没有灰条、灰团和花面，无明显粗细集料离析现象，含水率在最佳含水率±2%的范围内。此外，采用路拌机、装载机或人工拌合。

（3）拌和后立即进行初步整形。整形步骤包括：采用平地机整形，由两侧向路中心、由低处向高处进行刮平，同时人工配合整平。采用人工整形时，应采用锹与耙，先将混合料铺平，再进行整形步骤。

（4）整形后应在固化土混合料（即铺设在路基上的已经经过搅拌和整形步骤的材料）最佳含水率±2%范围内进行碾压步骤。碾压步骤包括：先用18t及以上振动压路机静压1遍，然后振动碾压3～5遍，最后静压1遍，碾压时重叠部分应为1/2轮宽。其中，压路机的最大碾压行驶速度应小于4km/h，并在执行上述碾压过程中严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头或急刹车。碾压成型的固化类结构层表面应无明显轮迹，其压实度应符合设计要求。同日施工的两工作段衔接处，应搭接拌和；第一段拌和后，留出5～8m不进行碾压，与后一段一起碾压。

（5）生物酶土壤固化层压实后，可直接进行上层施工。

5、粘结层施工步骤包括：调制粘结层浆液。按每平方0.5kg～0.6kg的用量，利用喷浆机向生物酶土壤固化层（即作业面）喷施粘结层浆液，如出现液体聚集现象，即出现不均匀现象，用接好长把手的涂料滚筒滚涂均匀，以实现铺平。

6、在生物酶土壤固化层上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层的步骤：

（1）在改性水泥混合料拌和步骤中：使用强制式搅拌机拌和，各种材料的用量应按施工配合比和搅拌机容量计算确定。上述材料为用于制成改性水泥混合料的材料，将其放入搅拌机干拌至均匀，然后再加入一定量的水湿拌至改性水泥混合料均匀。拌和时投料顺序：集料、水泥、纤维于料斗中向拌和釜添加；搅拌加水约30秒～40秒后，添加胶粉；拌至充分均匀，出仓。从料斗向拌和釜注料，至完成拌和出仓，时间不少于3分钟。

（2）运输步骤：将上述材料拌合而成的改性水泥混合料从出料至施工完毕应控制在水泥初凝时间之内；因运输距离较长，高温天气下，运输车辆应加盖苫布，以防止水分蒸发，出料和卸料高度不能超过1.5m，如出现离析现象应重新拌和均匀后再进行摊铺。

（3）在摊铺步骤中：采用摊铺机或人工进行摊铺作业，按照预定厚度摊铺。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度，以提高路面的平整度，减少改性水泥混合料的离析。摊铺速度控制在2～6m/min，人工辅助使摊铺达到边角饱满。终压后密实度达到97%以上要求。其中，改性水泥混合料从出料至施工完毕控制在水泥初凝时间之内。摊铺应注意好纵横坡度及厚度，做到摊铺均匀、线形流畅，无明显低洼及隆起。纵坡路段的摊铺，应由低处向高处摊铺，及时检查集料状况，如有杂物、超尺寸石块、团状集料等异物应及时剔除。

（4）碾压步骤包括：静压两遍→低频振动碾压两遍→高频振动碾压两遍（达成振动提浆）→静压两遍，使表面平整美观。终压后密实度应达到97%以上要求，压路机作业时轮迹重叠宽度应大于30cm；碾压速度应控制在0.5-1.0km/h的范围，对边角位置用平板夯，伴随压实操作。以同样要达成密实、振动提浆表面平滑美观的要求。

（5）上封层施工

上述碾压步骤完成后应立即进行上封层施工，其中，将水、水泥以及胶粉配制成上封层稀液，按每平方0.5kg-0.8kg利用自制喷浆机喷施。该步骤可重复进行2-3次。

（6）接缝处理

每10mm设置一处胀缝。水泥混凝土旧路改造时，胀缝设置位置应与原水泥混凝土面板位置一致。填封料采用聚合物水泥胶粉，应与混凝土缝壁粘结紧密，不渗水，其灌注深度至原水泥混凝土路面。

（7）、养生的步骤

每段施工完毕后，洒水养生7天即可适时开放交通。

根据本发明，生物酶土壤固化层和多元多次改性碾压水泥混凝土面层按照《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)的要求进行验收。

如下描述本发明的有益效果：

本发明是一种既不同于传统的半刚性基层及柔性基层的水泥混凝土或沥青混凝土路面结构的新型道路筑路方法。生物酶土壤固化层可以采用广泛存在价格低廉的土壤、废渣、建渣及风化岩等材料，采用路拌法及厂拌法施工，与采用水泥、石灰等传统筑路材料和方法相比，它路用性能好，施工工艺简单，可以根据道路等级、现场环境、材料及设备条件等灵活选用、速度快、成本低、节约资源，减少了对生态环境的破坏。

传统水泥混凝土路面由于材料收缩量大、路面厚度大、且需要振捣成型，因此施工速度慢、须锯收缩缝、平整度不易保证，致使路面不连续、行车舒适性差；现行的碾压混凝土属于刚性路面结构，变形能力小、易开裂、养护周期长、行车舒适性差，采用振捣或涂刷施工工艺铺筑厚度小，效率低、不适宜大规模施工。而多元多次改性碾压水泥混凝土可以大幅降低路面厚度、节约水泥、材料收缩小，采用碾压工艺，施工简便，既适合大规模机械施工，还适用于低等级道路人工摊铺施工，施工速度快，路面连续性好，养护期短，耐久性好。

因此，通过应用基于生物酶固化技术的多元多次改性碾压水泥混凝土新型道路筑路方法建设资源节约、环境友好型公路，对推动我国公路建设，建设资源节约型、环境友好型公路具有重要意义，其市场潜力巨大，具有广泛的应用背景，以及十分重大的经济价值和环保社会效益。

附图说明

下面结合附图进一步说明本发明。

图1是经过本发明的筑路方法的实施例筑造成的道路结构的横断面示意图；

图1中：1—多元多次改性碾压水泥混凝土面层；2—生物酶土壤固化层；3—路基。

具体实施方式

如图1所示，在路基3表面铺筑生物酶土壤固化层2，然后在生物酶土壤固化层2上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层1。其中，多元多次改性碾压水泥混凝土面层中的“多元多次改性”即为“生物酶、胶粉、有机纤维三次对以水泥混凝土为基质的混合料进行改性”的简称。

如下参照图1描述两个实施例。

在本发明的基于酶土固化基底层的改性碾压混凝土面层的筑路方法的第一个实施例包括：在路基3上铺筑生物酶土壤固化层2的步骤；以及在生物酶土壤固化层2上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层1的步骤。

其中，在路基3上铺筑生物酶土壤固化层2的步骤包括如下子步骤：备料→干拌合→喷洒生物酶溶液→湿拌合→整形→碾压→定型碾压。在生物酶土壤固化层2上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层1的步骤包括如下子步骤：粘结层施工→改性水泥混合料拌和→运输→摊铺→碾压。

其中，生物酶土壤固化层2至少由生物酶、碎石或风化岩或建渣或洞渣中的一个或多个、土、添加剂、以及水按一定的比例拌合并经碾压后形成。其中，添加剂可选地为水泥或胶液。多元多次改性碾压水泥混凝土面层1至少由生物酶、胶粉、纤维、水泥、碎石、砂、水及外加剂组成，并经拌合后互相粘结且通过碾压后形成。

具体地，备料步骤包括如下子步骤：根据设计混合料配合比在试验室做出混合料试件经抗折抗压测试确定能够形成骨架密实结构的材料用量，将土、碎石、风化岩或建渣中的一种或多种材料分层摊铺在路基上，其中，生物酶固化土基层、底基层的松铺厚度小于30cm，材料最大粒径小于或等于10cm。当然材料用量的确定可使用其它本领域技术人员公知的方式，例如通过本领域技术人员公知的试验方法，确定能够形成骨架密实结构的用料比例。

在干拌合→喷洒生物酶溶液→湿拌合的步骤中：采用路拌机、装载机或人工拌合生物酶混合料，其中，先进行充分干拌和，然后将生物酶溶液分次均匀喷洒在混合料上并进行湿拌和，其中，每喷洒一遍生物酶溶液，就跟随进行拌和，直至生物酶溶液喷施完成。

在路基3上铺筑生物酶土壤固化层2的步骤中的碾压步骤包括：首先静压1遍、然后强振3～5遍、最后静压1遍。

粘结层施工步骤包括：调制粘结层浆液，并将粘结层浆液均匀地向生物酶土壤固化层2喷施并铺平。

在改性水泥混合料拌和步骤中：使用强制式搅拌机进行拌和步骤，先把集料、水泥、纤维放入搅拌机干拌均匀，然后加酶水（酶水为生物酶与水拌合的混合液）搅拌约30秒～40秒后，再添加胶粉，搅拌至充分均匀，整个拌合时间不少于3分钟。

在摊铺步骤中：采用摊铺机或人工按照预定厚度进行摊铺作业，其中，摊铺速度控制在2～6m/min。

在生物酶土壤固化层2上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层1的步骤中的碾压步骤包括：首先静压两遍、然后低频振动碾压两遍、之后高频振动碾压两遍、最后静压两遍。

在路基3上铺筑生物酶土壤固化层2的步骤之前，依次进行场地清理和测量放样；在生物酶土壤固化层2上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层1的步骤中的所述碾压步骤后还包括：上封层施工→接缝处理→道路养生。

其中，在接缝处理步骤中：改性水泥混合料每隔10－20m设置一切缝。在养生的步骤中：进行洒水7天。在上封层施工步骤中：将水、水泥以及胶粉配制成上封层稀液，按每平方0.5－0.8kg的用量均匀喷施。

本发明的筑路方法的第二个具体实施例中，包括如下步骤：

步骤1、首先在处理好，并经检测合格的路基上进行测量放样。

步骤2、先在路基表面摊铺8cm厚的泥土，然后摊铺18cm厚的碎石或风化岩材料。其中，泥土和碎石或风化岩的最大粒径小于或等于5cm。

步骤3、采用路拌机进行干拌和，拌和充分后，将生物酶溶液多次均匀喷洒在铺设在路基上的混合料（即拌和均匀的上述泥土和碎石或风化岩）上，每喷洒一遍生物酶溶液，路拌机就跟随进行拌和，直至混合料颜色均匀一致。

步骤4、采用平地机进行整形，应由两侧向路中心、由低处向高处进行刮平，同时人工配合整平。采用人工整形时，应采用锹与耙，先将混合料铺平，再用初步整形。

步骤5、当固化土混合料（即经过步骤1至4形成的加有生物酶溶液的拌合在一起的泥土和碎石或风化岩）含水率在最佳含水率±2%范围内时，采用先静后振、先两边后中间的原则进行碾压，碾压至压实度满足设计要求（≥97%）。具体地，先静压1～2遍，然后振动碾压3～5遍，最后静压1～2遍。

步骤6、一种典型的实施例配比为：按水：水泥：胶粉为1000：30：15的比例调制粘结层浆液，每平方米均匀喷洒0.5kg～0.6kg的上述粘结层浆液，对个别不均匀的地方，用滚筒滚涂均匀。

步骤7、先后将聚丙稀纤维、生物酶胶粉、普通硅酸盐32.5#水泥、最大粒径小于或等于10mm的碎石、河砂放入搅拌机干拌至均匀，然后再加入定量的水进行湿拌至改性水泥混合料（由上述聚丙稀纤维、生物酶胶粉、普通硅酸盐32.5#水泥、最大粒径小于或等于10mm的碎石、河砂构成）拌和均匀，并在水泥初凝之前运输到施工现场。

步骤8、采用摊铺机进行摊铺作业，改性水泥混合料（在步骤7中制备的由上述聚丙稀纤维、生物酶胶粉、普通硅酸盐32.5#水泥、最大粒径小于或等于10mm的碎石、河砂湿拌后构成）的松铺高程（即预定厚度）为5.5cm，压实厚度小于或等于4cm，摊铺速度宜控制在2～6m/min。

步骤9、进行碾压，碾压顺序为静压两遍→低频振动碾压两遍→高频振动碾压两遍（达成振动提浆）→静压两遍，使表面平整美观，混凝土的压实度≥97%。

步骤10、按水∶水泥∶胶粉为10：4：2（质量比）配制成上封层溶液，按每平方米0.5kg的用量在主结构层上喷施上封层溶液。

步骤11、每10m设置一处切缝，填封料采用聚合物水泥胶粉，应与混凝土缝壁粘结紧密。

步骤12、施工完毕后，洒水养生7天即可适时开放交通。

综上所述，本发明是一种既不同于传统的半刚性基层及柔性基层的水泥混凝土或沥青混凝土路面结构的新型道路筑路方法。生物酶土壤固化层可以采用广泛存在价格低廉的土壤、废渣、建渣及风化岩等材料，采用路拌法及厂拌法施工，与采用水泥、石灰等传统筑路材料和方法相比，它路用性能好，施工工艺简单，可以根据道路等级、现场环境、材料及设备条件等灵活选用、速度快、成本低、节约资源，减少了对生态环境的破坏。

传统水泥混凝土路面由于材料收缩量大、路面厚度大、且需要振捣成型，因此施工速度慢、须锯收缩缝、平整度不易保证，致使路面不连续、行车舒适性差；现行的碾压混凝土属于刚性路面结构，变形能力小、易开裂、养护周期长、行车舒适性差，采用振捣或涂刷施工工艺铺筑厚度小，效率低、不适宜大规模施工。而多元多次改性碾压水泥混凝土可以大幅降低路面厚度、节约水泥、材料收缩小，采用碾压工艺，施工简便，既适合大规模机械施工，还适用于低等级道路人工摊铺施工，施工速度快，路面连续性好，养护期短，耐久性好。

因此，通过应用基于生物酶固化技术的多元多次改性碾压水泥混凝土新型道路筑路方法建设资源节约、环境友好型公路，对推动我国公路建设，建设资源节约型、环境友好型公路具有重要意义，其市场潜力巨大，具有广泛的应用背景，以及十分重大的经济价值和环保社会效益。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种基于酶土固化基底层的改性碾压混凝土面层的筑路方法，其特征在于，包括：

在路基（3）上铺筑生物酶土壤固化层（2）的步骤；以及

在所述生物酶土壤固化层（2）上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层（1）的步骤。

2.根据权利要求1所述的筑路方法，其特征在于，

所述在路基（3）上铺筑生物酶土壤固化层（2）的步骤包括如下子步骤：

备料→干拌合→喷洒生物酶溶液→湿拌合→整形→碾压→定型碾压。

3.根据权利要求1所述的筑路方法，其特征在于，

所述在所述生物酶土壤固化层（2）上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层（1）的步骤包括如下子步骤：

粘结层施工→改性水泥混合料拌和→运输→摊铺→碾压。

4.根据权利要求1-3中的任一项所述的筑路方法，其特征在于：

所述生物酶土壤固化层（2）至少由生物酶、碎石或风化岩或建渣或洞渣中的一个或多个、土、添加剂、以及水拌合并经碾压后形成。

5.根据权利要求1-3中的任一项所述的筑路方法，其特征在于：

所述多元多次改性碾压水泥混凝土面层（1）至少由生物酶、胶粉、有机纤维、水泥、碎石、砂、水及外加剂组成，并经拌合后互相粘结且通过碾压后形成。

6.根据权利要求2所述的筑路方法，其特征在于，

所述备料步骤包括如下子步骤：

根据设计混合料配合比在试验室做出混合料试件经抗折抗压测试确定能够形成骨架密实结构的材料用量，

将土、碎石、风化岩或建渣中的一种或多种材料分层摊铺在路基上，

其中，生物酶固化土基层、底基层的松铺厚度小于30cm，材料最大粒径小于或等于10cm。

7.根据权利要求2或6所述的筑路方法，其特征在于：

在所述干拌合→喷洒生物酶溶液→湿拌合的步骤中：

采用路拌机、装载机或人工拌合铺设在路基上的混合料，

其中，先进行充分干拌和，然后将生物酶溶液分次均匀喷洒在混合料上并进行湿拌和，

其中，每喷洒一遍所述生物酶溶液，就跟随进行拌和，直至所述生物酶溶液喷施完成。

8.根据权利要求2所述的筑路方法，其特征在于，

在所述的在路基（3）上铺筑生物酶土壤固化层（2）的步骤中的所述碾压步骤包括：

首先静压1遍、然后强振3～5遍、最后静压1遍。

9.根据权利要求3所述的筑路方法，其特征在于：

所述粘结层施工步骤包括：

调制粘结层浆液，并将所述粘结层浆液均匀地向所述生物酶土壤固化层（2）喷施并铺平。

10.根据权利要求3或9所述的筑路方法，其特征在于：

在所述改性水泥混合料拌和步骤中：

使用强制式搅拌机进行所述拌和步骤，

先把集料、水泥、纤维放入搅拌机干拌均匀，

然后加酶水搅拌约30秒～40秒后，再添加胶粉，搅拌至充分均匀，整个拌合时间不少于3分钟。

11.根据权利要求3所述的筑路方法，其特征在于，

在所述摊铺步骤中：

采用摊铺机或人工按照预定厚度进行摊铺作业，

其中，摊铺速度控制在2～6m/min。

12.根据权利要求3所述的筑路方法，其特征在于，

在所述的生物酶土壤固化层（2）上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层（1）的步骤中的所述碾压步骤包括：

首先静压两遍、然后低频振动碾压两遍、之后高频振动碾压两遍、最后静压两遍。

13.根据权利要求3所述的筑路方法，其特征在于，

在所述的在路基（3）上铺筑生物酶土壤固化层（2）的步骤之前，依次进行场地清理和测量放样；

在所述的生物酶土壤固化层（2）上铺筑多元多次改性碾压水泥混凝土面层（1）的步骤中的所述碾压步骤后还包括如下步骤：上封层施工→接缝处理→道路养生。

14.根据权利要求13所述的筑路方法，其特征在于，

在所述接缝处理步骤中：改性水泥混凝土面层每隔10m设置一切缝。

15.根据权利要求13所述的筑路方法，其特征在于，

在所述道路养生的步骤中：进行洒水7天。

16.根据权利要求13所述的筑路方法，其特征在于，

在所述上封层施工步骤中：

将水、水泥以及胶粉制成上封层稀液，按每平方0.5－0.8kg的用量均匀喷施。

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