CN109914178B - 一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法 - Google Patents

Abstract

一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，包括以下步骤：(1)生物酶固化材料配合比设计，1.1)原材料选用；1.2)配合比设计，给出以下生物酶固化道路材料推荐配合比；(2)生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，步骤如下：2.1)进行生物酶固化材料配合比设计；2.2)进行生物酶熟料现场拌和(路拌法)；2.3)将满足施工配合比和技术要求的生物酶熟料运至作业面，进行路基土质改良、底基层、基层或面层的一体化摊铺、整型和碾压。本发明针对路基与路面不同结构层，设计了与之各自匹的配设计配合比及生物酶固化材料，同时改进了相关施工工艺环节，可满足当前新型城镇化过程中建设环境友好和资源节约型公路的现实需求。

Description

一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法

技术领域

本发明属于道路工程中的道路材料与路基路面施工技术领域，尤其涉及一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法。

背景技术

随着我国城镇化建设的深入开展，县乡低等级公路的新建和改、扩建迎来了建设高潮。传统县乡公路为泥结碎砾石或碾压混凝土路面，其道路材料强度低、品质差，道路本身各类病害频发，道路施工耗用大量水泥和砂、石等天然建材。长此以往，将使天然建材趋于匮乏且地表植被遭受破坏，严重危害生态环境。因此，有必要开发新型道路材料及其施工方法，以便克服上述缺陷与弊端，并为当前新型城镇化中的公路建设提供技术支持。

专利号201110414788.7公开了“生物酶改性碾压混凝土道路工程施工工艺”，即以生物酶为固化剂的，修建造价低廉、施工容易、无污染且低碳环保道路工程施工工艺。与传统筑路材料相比，生物酶道路承载性能高，路用性能好；与传统筑路技术相比，施工工艺简单、施工速度快、成本低，而且养护简单。然而，在该发明中，(除基层多喷洒0.5‰生物酶溶液)筑路材料配合比完全相同，这与车辆荷载和环境因素的影响随深度增加而衰减条件下路基与路面不同结构层对筑路材料的技术要求各不相同的设计与施工原则不相匹配；另外，该发明中筑路材料的现场拌和与(路基)底基层施工工艺不详、不具针对性且有待改进和优化。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明提供一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，适用于县乡、村镇等低等级公路道路路基和路面各个结构层一体化施工，也可用于各级公路与城市道路路基填筑和底基层施工，在现有技术及其工艺基础上，针对路基与路面不同结构层，设计了与之各自匹的配设计配合比及生物酶固化材料，同时改进了相关施工工艺环节并形成了生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，可满足当前新型城镇化过程中建设环境友好和资源节约型公路的现实需求。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，包括以下步骤：

(1)生物酶固化材料配合比设计

1.1)原材料选用

生物酶：生物酶类土壤固化剂；

水泥、石灰：采用普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于32.5号；而所用石灰质量必须达到国家3级石灰标准以上，即钙镁含量必须大于75％；

柔性纤维：采用聚丙烯单丝柔性纤维；

碎石、砂：依照“就地取材”原则，采用当地采石场碎石、机制砂，或河床清理所得砂砾石，或建筑废弃物再生集料；

1.2)配合比设计

给出以下生物酶固化道路材料推荐配合比：

①生物酶固化剂：单配型为生物酶：柔性纤维＝2：1，复合型为生物酶：水泥：石灰：柔性纤维＝6：4：2：3。固化剂用量为质量百分比的6～8％，具体可视现场材料级配特征浮动±0.5～1.0％；

②生物酶固化道路结构层：基于就地取材原则，并参考常用道路材料的级配，给出以下生物酶固化道路各个结构层散体材料的推荐级配及生物酶固化剂剂量设计方案，道路结构层由下往上分别为：

改良路基：原状土+3％剂量单配生物酶固化剂所得改良土，即：当原有路基土质较为软弱，承载力<50kPa时，采用3％的低剂量单配生物酶固化剂予以改良；

底基层：砂：土＝20％：80％+4～5％剂量单配生物酶固化剂所得固化土；

基层：碎石：砂：土＝50％：30％：20％+6％及以上剂量纤维生物酶复合固化剂所得固化碎石；

下封层：调平细砂+3％剂量单配生物酶固化剂所得固化薄层砂；

面层：碎石：砂＝70％：30％+8％及以上剂量纤维生物酶复合固化剂固化碎石；

上封层：10～20cm厚碎石层+调和水泥浆固化材料；

(2)生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，步骤如下：

2.1)进行生物酶固化材料配合比设计；

2.2)进行生物酶熟料现场拌和(路拌法)；

2.3)将满足施工配合比和技术要求的生物酶熟料运至作业面，进行路基土质改良、底基层、基层或面层的一体化摊铺、整型和碾压。

进一步，所述步骤2.2)中生物酶固化材料现场拌和过程如下：

2.2.1)拌和场准备

拌和场地设计为长方形，挖掘机可于其上往复运动、翻滚料堆，充分、均匀拌和物料，料堆的长度为20～25m，宽度为料堆高度+1.5倍挖掘机宽度，生物酶固化剂调配位置在料堆推动路线任意一侧；

2.2.2)拌和与焖料

在正式拌和之前，先进行小堆试拌；测试其基本路用性能，确保物料配合比满足设计要求；同时，定义施工配合比，否则，调整原材料用量比例；

①取料：按不同层位配方要求，交叉抓取不同物料，每堆混合料约40m³或400t；

②干拌：挖掘机往复行走，对物料进行整体移堆翻拌，拌和要求：物料松散，色泽一致、均匀；

③生物酶固化剂配制：按不同层位配方要求及其固化剂推荐配比，调配适当浓度的生物酶固化剂溶液；

④湿拌：按照计算好的剂量，向干拌料堆喷洒生物酶固化剂溶液，边拌边喷，挖掘机仍然重复步骤②的工序，至物料色泽一致、均匀为止；

⑤焖料：对干/湿料堆起堆焖料，焖料时间常为6～12h，可据现场天气及物料含水量予以调整，达到物料松散、内部湿润均匀；

⑤二次拌和：在焖料完成后摊平料堆，按配合比掺入外加剂，再次进行拌和。在拌和过程中，加水量应随蒸发量变化及时调整，可略大于最佳含水量的2％以内，以便弥补拌和、运输和摊铺过程中的水分散失；

⑥对拌和完成的熟料进行取样筛分，采用酒精燃烧或烘干法检查含水量。

再进一步，所述步骤2.3)中，生物酶固化材料道路基层施工过程如下：

2.3.1)摊铺

采用分两层摊铺法施工，在主行车面两边超宽摊铺熟料，同时摊铺50～60cm素土路肩，每层摊铺厚度根据现场所测松铺系数确定，松铺系数为1.25～1.35，每层松铺厚度≤25cm，而每层压实厚度≤20cm；

根据松铺系数拉出钢丝基准线用于控制标高，按照每层松铺厚度用推土机将熟料摊平至设计标高，摊辅过程中，注意跟踪测量标高，并始终按照标高摊平，采用平地机初平以使各处熟料厚度均匀；

2.3.2)整型

按照规定的坡度和路拱，采用人工整形法对熟料的离析、鼓包和凹陷进行局部处治；避免薄层贴补；在整型过程中禁止车辆和其他机械通行，整型后检查熟料含水量是否满足要求，否则须补充喷淋生物酶固化剂浆液；

2.3.3)碾压

以20～30m摊铺长度为碾压长度，若气候干燥可适当缩短，反之则当延长；

按照“先轻后重、先慢后快、先两侧后路中”原则，采用20T及以上振动压路机碾压熟料，在碾压过程中，压路机重叠1/2轮宽，碾压步骤如下：

首先，静压1～2遍，稳定表面路型；其次强振或弱振碾压2～4遍，达到压实和振动提浆的目的；最后，静压1～2遍，压实结构层上部，收光路基或结构层表面；

依据车辆荷载和环境因素的影响随深度增加而衰减的规律，以及由此而对道路材料路用性能技术要求对应降低的原则，与此对应，在生物酶固化材料铺筑道路路基与路面各个结构层的过程中，自下而上振动碾压次数依次递增；

在碾压过程中，物料表面始终保持润湿，如局部过湿或物料过多导致碾压粘辊时，及时人工清理并局部撒铺对应物料处理；如果存在表面或者局部过干的现象，则采用该结构层对应的单配或复配固化剂溶液进行补洒，并翻拌均匀；

2.3.4)养生

在每一标段物料碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行现场养生：

交通限制：要设置路障，引导车辆行驶，全面碾压生物酶固化面层；

洒水养生：为防止生物酶固化面层干燥开裂，每天喷洒1：1000的生物酶稀释溶液，保持表面湿润，每天喷洒次数视环境温度而定；同时引导车辆进行碾压；

养护时间不少于7d；

待最后一个路面结构层施工并养生结束后，按照小型车辆→轻型车辆→载重车辆顺序逐渐开放交通。

本发明的基本原理包括：

生物酶固化剂是一种表面活性剂，在固化土层中只起催化作用，反应前后保持质量守恒，因此固化作用持久、稳定。具体内容可概述如下：

(1)对于黏性土而言，生物酶可削弱颗粒表面双电层效应，致使水膜厚度减薄，黏土颗粒相互挤紧并结合成团，土的亲水性降低而防水性升高。在振动碾压作用下，黏土结构发生变化，并形成致密的水泥石灰类稳定土。

(2)对于砂砾石而言，在水的作用下生物酶可使水及其周围土颗粒发生凝结硬化反应，且在振动碾压过程中生物酶固化砂砾石的强度会不断提高，并达到稳定、密实状态，形成水泥石灰类稳定碎石及其防水性板体结构。

(3)对于水泥混凝土，可用生物酶与纤维来改性普通水泥，用以配制新型碾压混凝土。生物酶可使混凝土的脆性降低而柔韧性增加，纤维则可充分渗入混凝土并交织形成缓冲网络，从而最大限度地抑制内部微细裂纹产生。

采用生物酶固化材料可一体化摊铺、碾压形成刚柔相济、优势互补的密实型道路结构，并满足县乡、村镇等低等级公路面层、基层和改良路基的技术要求。

本发明的有益效果包括：

1)道路性能优良：该型道路兼具碾压混凝土和沥青表处的优点，消除了前者易断板、破裂而后者易开裂、坑槽的固有缺陷；而且承载力高，可供大卡车通行；行车过程中无车辙、无颠簸、胎噪小，使用寿命亦为传统路面的4倍及以上。

2)经济效益显著：与传统县乡公路水泥路面相比，可降低工程总投资的25％及以上；施工工艺简单，机具要求低、操作简便；施工速度可达300～400m/d，并可边修边开放交通，工期显著缩短。养护维修简便，成本降低50％及以上。

3)低碳环保节能：生物酶及其改性剂无毒、无腐蚀性，低碳环保节能(可节约1/2砂石材料和水泥混凝土用量)；可就地取材新建、改建道路，可避免大量借土换土而造成的生态与环境破坏问题，从而有利于城镇及其周边环境保护。

具体实施方式

下面对本发明作进一步描述。

一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，包括生物酶固化材料配合比设计及其一体化铺筑施工方法，包括以下步骤：

(1)生物酶固化材料配合比设计

1.1)原材料选用

生物酶：采用美国Nature Plus,Inc.生产(泰然路通科技有限公司经销)的一种透明棕褐色液态复合酶制品，属于生物酶类土壤固化剂。

水泥、石灰：采用普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于32.5号；而所用石灰质量必须达到国家3级石灰标准以上，即钙镁含量必须大于75％。

柔性纤维：采用聚丙烯单丝柔性纤维，相关技术指标如表1所示。

表1

碎石、砂：依照“就地取材”原则，采用当地采石场碎石、机制砂，或河床清理所得砂砾石等，或建筑废弃物再生集料(包括废砖瓦、混凝土块和散落砂浆等，控制粒径≤2/3结构层层厚)等。

1.2)配合比设计

依据《公路工程技术标准》(JTG B01-2014)，基于县乡公路路基、(底)基层和路面材料常用级配，参照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTG E51-2009)开展室内试验，确定对应的生物酶固化道路材料最佳/推荐配合比。

室内试验测试结果表明：以生物酶：柔性纤维＝2:1配制固化剂，可使天然或建筑废弃物再生道路材料的强度显著提高，同时掺入石灰或水泥等外加材料则可达到更好效果。例如，对于砾：砂＝3：1的砂砾石，掺入3％生物酶后的无侧向抗压强度为2.15MPa，而再掺入2％水泥+1％石灰后的强度则升为3.06MPa。

为了简化配合比设计程序，以县乡公路常用道路材料的级配为设计参考，依据测试分析成果给出以下生物酶固化道路材料推荐配合比：

①生物酶(复合)固化剂，单配型为生物酶：柔性纤维＝2：1，复合型为生物酶：水泥：石灰：柔性纤维＝6：4：2：3。固化剂用量为质量百分比的6～8％，具体可视现场材料级配特征浮动±0.5～1.0％；

对于软弱路基或底基层，可用低剂量单配(即生物酶：柔性纤维＝2:1)固化剂处治，当不能满足相关技术规范要求时，固化剂剂量以满足现场技术要求为准。

②生物酶固化道路结构层：基于就地取材原则，并参考常用道路材料的级配，给出以下生物酶固化道路各个结构层散体材料的推荐级配及生物酶固化剂剂量设计方案，道路结构层由下往上分别为：

改良路基：原状土+3％剂量单配生物酶固化剂所得改良土，即：当原有路基土质较为软弱(承载力<50kPa)时，采用3％左右的低剂量单配生物酶固化剂予以改良。

底基层：砂：土＝20％：80％+4～5％剂量单配生物酶固化剂所得固化土。

基层：碎石：砂：土＝50％：30％：20％+6％及以上剂量纤维生物酶复合固化剂所得固化碎石。

下封层：调平细砂+3％剂量单配生物酶固化剂所得固化薄层砂；

面层：碎石：砂＝70％：30％+8％及以上剂量纤维生物酶复合固化剂固化碎石。

上封层：10～20cm厚碎石层+调和水泥浆固化材料。

(2)生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法

生物酶固化材料一体化铺筑道路施工参照《公路路面基层施工技术细则》(JTG/TF20—2015)和《公路路基施工技术规范》(JTJ F10—2006)以及“生物酶改性碾压混凝土道路工程施工工艺”(专利申请号201110414788.7)的施工方法执行。所谓一体化施工即指：在道路材料原料选用、配合比设计以及道面铺筑施工机械要求与工艺流程类同条件下，针对低等级公路路基与路面各个结构层形成的整体连贯、上下一致的施工方法。本发明专利与规范及公开专利“生物酶改性碾压混凝土道路工程施工工艺”(专利申请号201110414788.7)不同的关键工艺(现场拌和和基层施工)。

在施工前，做好场地清理与测量放样以及技术、材料、机具和人员配备等准备工作，施工步骤如下：

2.1)进行生物酶固化材料配合比设计；

2.2)进行生物酶熟料现场拌和(路拌法)；

2.3)将满足施工配合比和技术要求的生物酶熟料运至作业面，进行路基土质改良、底基层、基层或面层的一体化摊铺、整型和碾压。

由于各个结构层一体化碾压成型工序类似，以下主要描述基层和养生的施工过程。其中，下封层、面层和上封层的施工工艺参照公开专利“生物酶改性碾压混凝土道路工程施工工艺”(专利申请号201110414788.7)执行。

所述步骤2.2)中生物酶固化材料现场拌和过程如下：

2.2.1)拌和场准备

拌和场地设计为长方形，挖掘机可于其上往复运动、翻滚料堆，充分、均匀拌和物料。料堆的长度(挖掘机移动距离)为20～25m，宽度为料堆高度+1.5倍挖掘机宽度。生物酶固化剂调配位置在料堆推动路线任意一侧。

2.2.2)拌和与焖料

在正式拌和之前，先进行小堆试拌；测试其基本路用性能，确保物料配合比满足设计要求；同时，定义施工配合比，否则，调整原材料用量比例。

①取料：按不同层位配方要求，交叉抓取不同物料，每堆混合料约40m³或400t。

②干拌：挖掘机往复行走，对物料进行整体移堆翻拌，拌和要求：物料松散，色泽一致、均匀。

③生物酶固化剂配制：按不同层位配方要求及其固化剂推荐配比，调配适当浓度的生物酶固化剂(包括单配和复合型)溶液。

④湿拌：按照计算好的剂量，向干拌料堆喷洒生物酶固化剂溶液，边拌边喷，挖掘机仍然重复步骤②的工序，至物料色泽一致、均匀为止。

⑤焖料：对干/湿料堆起堆焖料，焖料时间常为6～12h，可据现场天气及物料含水量予以调整，达到物料松散、内部湿润均匀。

⑤二次拌和：在焖料完成后摊平料堆，按配合比掺入外加剂(水泥与石灰等)，再次进行拌和。在拌和过程中，加水量应随蒸发量变化及时调整，可略大于最佳含水量的2％以内，以便弥补拌和、运输和摊铺过程中的水分散失。

⑥对拌和完成的熟料进行取样筛分，采用酒精燃烧或烘干法检查含水量。

进一步，所述步骤2.3)中，生物酶固化材料道路基层施工过程如下：

2.3.1)摊铺

采用分两层摊铺法施工。在主行车面两边超宽摊铺熟料，同时摊铺50～60cm素土路肩。每层摊铺厚度根据现场所测松铺系数确定。通常松铺系数为1.25～1.35，每层松铺厚度≤25cm，而每层压实厚度≤20cm。

根据松铺系数拉出钢丝基准线用于控制标高，按照每层松铺厚度用推土机将熟料摊平至设计标高。摊辅过程中，注意跟踪测量标高，并始终按照标高摊平。采用平地机初平以使各处熟料厚度均匀。

2.3.2)整型

按照规定的坡度和路拱，采用人工整形法对熟料的离析、鼓包和凹陷等进行局部处治；避免薄层贴补。在整型过程中禁止车辆和其他机械通行。整型后检查熟料含水量是否满足要求，否则须补充喷淋生物酶固化剂浆液。

2.3.3)碾压

以20～30m摊铺长度为碾压长度。若气候干燥可适当缩短，反之则当延长。

按照“先轻后重、先慢后快、先两侧后路中”原则，采用20T及以上振动压路机碾压熟料。在碾压过程中，压路机重叠1/2轮宽，具体碾压步骤如下：

首先，静压1～2遍，稳定表面路型；其次强振或弱振碾压2～4遍，达到压实和振动提浆的目的；最后，静压1～2遍，压实结构层上部，收光路基或结构层表面。

依据车辆荷载和环境因素的影响随深度增加而衰减的规律，以及由此而对道路材料路用性能技术要求对应降低的原则，与此对应，在生物酶固化材料铺筑道路路基与路面各个结构层的过程中，自下而上振动碾压次数依次递增。

在碾压过程中，物料表面始终保持润湿，如局部过湿或物料过多导致碾压粘辊时，可及时人工清理并局部撒铺对应物料处理；如果存在表面或者局部过干的现象，则采用该结构层对应的单配或复配固化剂溶液进行补洒，并翻拌均匀。

2.3.4)养生

在每一标段物料碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行现场养生：

交通限制：要设置路障，引导车辆行驶，全面碾压生物酶固化面层。

洒水养生：为防止生物酶固化面层干燥开裂，每天喷洒1：1000的生物酶稀释溶液，保持表面湿润，每天喷洒次数视环境温度而定(环境温度＞20℃，喷洒次数≥2次/天)；同时引导车辆进行碾压。

一般情况下，养护时间不宜少于7d。

待最后一个路面结构层施工并养生结束后，按照小型车辆→轻型(农用)车辆→载重(农用)车辆等的顺序逐渐开放交通。

Claims (3)

1.一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤

(1)生物酶固化材料配合比设计

1.1)原材料选用

生物酶：生物酶类土壤固化剂；

水泥、石灰：采用普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于32.5号；而所用石灰质量必须达到国家3级石灰标准以上，即钙镁含量必须大于75％；

柔性纤维：采用聚丙烯单丝柔性纤维；

碎石、砂：依照“就地取材”原则，采用当地采石场碎石、机制砂，或河床清理所得砂砾石，或建筑废弃物再生集料；

1.2)配合比设计

给出以下生物酶固化道路材料推荐配合比：

①生物酶固化剂：单配型为生物酶：柔性纤维＝2：1，复合型为生物酶：水泥：石灰：柔性纤维＝6：4：2：3，固化剂用量为质量百分比的6～8％，具体可视现场材料级配特征浮动±0.5～1.0％；

②生物酶固化道路结构层：基于就地取材原则，并参考常用道路材料的级配，给出以下生物酶固化道路各个结构层散体材料的推荐级配及生物酶固化剂剂量设计方案，道路结构层由下往上分别为：

改良路基：原状土+3％剂量单配生物酶固化剂所得改良土，即：当原有路基土质较为软弱，承载力<50kPa时，采用3％的低剂量单配生物酶固化剂予以改良；

底基层：砂：土＝20％：80％+4～5％剂量单配生物酶固化剂所得固化土；

基层：碎石：砂：土＝50％：30％：20％+6％及以上剂量纤维生物酶复合固化剂所得固化碎石；

下封层：调平细砂+3％剂量单配生物酶固化剂所得固化薄层砂；

面层：碎石：砂＝70％：30％+8％及以上剂量纤维生物酶复合固化剂固化碎石；

上封层：10～20cm厚碎石层+调和水泥浆固化材料；

(2)生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，步骤如下：

2.1)进行生物酶固化材料配合比设计；

2.2)进行生物酶熟料现场拌和；

2.3)将满足施工配合比和技术要求的生物酶熟料运至作业面，进行路基土质改良、底基层、基层或面层的一体化摊铺、整型和碾压。

2.如权利要求1所述的一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，其特征在于，所述步骤2.2)中生物酶固化材料现场拌和过程如下：

2.2.1)拌和场准备

拌和场地设计为长方形，挖掘机可于其上往复运动、翻滚料堆，充分、均匀拌和物料，料堆的长度为20～25m，宽度为料堆高度+1.5倍挖掘机宽度，生物酶固化剂调配位置在料堆推动路线任意一侧；

2.2.2)拌和与焖料

在正式拌和之前，先进行小堆试拌；测试其基本路用性能，确保物料配合比满足设计要求；同时，定义施工配合比，否则，调整原材料用量比例；

①取料：按不同层位配方要求，交叉抓取不同物料，每堆混合料40m³或400t；

②干拌：挖掘机往复行走，对物料进行整体移堆翻拌，拌和要求：物料松散，色泽一致、均匀；

③生物酶固化剂配制：按不同层位配方要求及其固化剂推荐配比，调配适当浓度的生物酶固化剂溶液；

④湿拌：按照计算好的剂量，向干拌料堆喷洒生物酶固化剂溶液，边拌边喷，挖掘机仍然重复步骤②的工序，至物料色泽一致、均匀为止；

⑤焖料：对干/湿料堆起堆焖料，焖料时间常为6～12h，可据现场天气及物料含水量予以调整，达到物料松散、内部湿润均匀；

⑤二次拌和：在焖料完成后摊平料堆，按配合比掺入外加剂，再次进行拌和，在拌和过程中，加水量应随蒸发量变化及时调整，可略大于最佳含水量的2％以内，以便弥补拌和、运输和摊铺过程中的水分散失；

⑥对拌和完成的熟料进行取样筛分，采用酒精燃烧或烘干法检查含水量。

3.如权利要求1或2所述的一种生物酶固化材料一体化铺筑道路施工方法，其特征在于，所述步骤2.3)中，生物酶固化材料道路基层施工过程如下：

2.3.1)摊铺

采用分两层摊铺法施工，在主行车面两边超宽摊铺熟料，同时摊铺50～60cm素土路肩，每层摊铺厚度根据现场所测松铺系数确定，松铺系数为1.25～1.35，每层松铺厚度≤25cm，而每层压实厚度≤20cm；

根据松铺系数拉出钢丝基准线用于控制标高，按照每层松铺厚度用推土机将熟料摊平至设计标高，摊辅过程中，注意跟踪测量标高，并始终按照标高摊平，采用平地机初平以使各处熟料厚度均匀；

2.3.2)整型

按照规定的坡度和路拱，采用人工整形法对熟料的离析、鼓包和凹陷进行局部处治；避免薄层贴补；在整型过程中禁止车辆和其他机械通行，整型后检查熟料含水量是否满足要求，否则须补充喷淋生物酶固化剂浆液；

2.3.3)碾压

以20～30m摊铺长度为碾压长度，若气候干燥可适当缩短，反之则当延长；

按照“先轻后重、先慢后快、先两侧后路中”原则，采用20T及以上振动压路机碾压熟料，在碾压过程中，压路机重叠1/2轮宽，碾压步骤如下：

首先，静压1～2遍，稳定表面路型；其次强振或弱振碾压2～4遍，达到压实和振动提浆的目的；最后，静压1～2遍，压实结构层上部，收光路基或结构层表面；

依据车辆荷载和环境因素的影响随深度增加而衰减的规律，以及由此而对道路材料路用性能技术要求对应降低的原则，与此对应，在生物酶固化材料铺筑道路路基与路面各个结构层的过程中，自下而上振动碾压次数依次递增；

在碾压过程中，物料表面始终保持润湿，如局部过湿或物料过多导致碾压粘辊时，及时人工清理并局部撒铺对应物料处理；如果存在表面或者局部过干的现象，则采用该结构层对应的单配或复配固化剂溶液进行补洒，并翻拌均匀；

2.3.4)养生

在每一标段物料碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行现场养生：

交通限制：要设置路障，引导车辆行驶，全面碾压生物酶固化面层；

洒水养生：为防止生物酶固化面层干燥开裂，每天喷洒1：1000的生物酶稀释溶液，保持表面湿润，每天喷洒次数视环境温度而定；同时引导车辆进行碾压；

养护时间不少于7d；

待最后一个路面结构层施工并养生结束后，按照小型车辆→轻型车辆→载重车辆顺序逐渐开放交通。