CN103878548B - 变量机油泵的泵体加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种变量机油泵的泵体加工方法,其包括以下步骤:A将待加工的泵体定位在支撑板的第一加工位处,调节支撑板成水平状态使泵体定位在0度姿态下;B对泵体正面即发动机安装面进行粗加工;C转动所述支撑板至竖直状态,使泵体定位在90度姿态下;D对泵体端面即泵盖安装面进行粗、精加工;E将所述支撑板转回至水平状态,对泵体正面进行精加工;F将步骤E中完成泵体正面精加工的所述泵体置于所述支撑板的第二加工位处,并且将所述支撑板旋转至36度,使泵体定位在36度姿态下;G对泵体斜面进行加工,具体加工内容包括:粗、精加工泵体斜面,加工泵体斜面上的相应孔。本发明节省了加工定位步骤,合理安排加工顺序,提高加工效率的同时提高了加工精度。

Description

变量机油泵的泵体加工方法
技术领域
本发明涉及变量机油泵生产领域,特别是涉及一种变量机油泵的泵体加工方法。
背景技术
机油泵体在加工时,需要对机油泵体工件的正面、端面、斜面进行加工,其中,正面即发动机安装面,加工正面的顺序为:铣发动机安装面、钻镗定位孔、钻铰调节阀旁通孔、钻长孔、钻镗单向阀孔、割阀孔内侧偏心圆。端面即泵盖安装面,加工端面的顺序为:铣泵盖安装面、预钻主齿轮、预钻从动齿轮、镗主齿轮和从动齿轮、镗内侧轴孔、镗内侧横槽、钻铰调节阀孔、钻冷启动阀孔、铣钻小孔、钻螺纹底孔、攻M6螺纹。加工斜面的顺序为:铣油管安装面、钻进油孔、钻螺纹底孔、铣螺纹沉孔、攻M6螺纹。
由于变量机油泵设计结构复杂,因此加工时该工件上有多个复合角度,只能在该产品专用机床上实现一次装夹后完成加工。在立式加工中心上按普通的加工工艺加工,则机油泵体需要三副夹具,两或三台机床才能完成加工,这样严重影响生产节拍,其多次安装定位会引起加工误差。并且,由于变量机油泵设计的精度非常高,在原本的工艺中,是按照不同尺寸的孔和面及外圆,按先粗后精的原则依此加工,较大切削量去除工件表面多余毛坯的粗加工过程中,所产生的震动和切削力有可能会使工件发生轻微移动,那么影响后面的精度要求的加工内容,加工下来的工件位置及尺寸影响很大。因此,需要一种加工精度高的变量机油泵泵体加工方法。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点,本发明的目的在于提供一种变量机油泵的泵体加工方法,用于解决现有技术中变量机油泵泵体加工多次夹装,工序复杂,生产率低,误差较大的问题。
为实现上述目的及其他相关目的,本发明提供一种变量机油泵的泵体加工方法,其包括以下步骤:
A、将待加工的泵体定位在支撑板的第一加工位处,调节支撑板成水平状态使泵体定位在0度姿态下;
B、对泵体正面即发动机安装面进行粗加工,具体加工内容包括:粗加工泵体正面及面上相应孔,以及粗加工定位孔;
C、转动所述支撑板至竖直状态,使泵体定位在90度姿态下;
D、对泵体端面即泵盖安装面进行加工,具体加工内容包括:粗加工泵体端面及面上相应孔,精加工泵体端面及面上相应孔;
E、将所述支撑板转回至水平状态,对泵体正面进行精加工;
F、将步骤E中完成泵体正面精加工的所述泵体置于所述支撑板的第二加工位处,并且将所述支撑板旋转至36度,使泵体定位在36度姿态下;
G、对泵体斜面进行加工,具体加工内容包括:粗加工泵体斜面及面上相应孔,精加工泵体斜面及面上相应孔。
优选的,所述步骤B中对泵体正面的具体加工步骤包括:B1)粗加工发动机安装面;B2)钻单向阀孔;B3)钻所述定位孔;B4)割单向阀孔内侧偏心圆;B5)钻通油长孔;B6)钻调节阀旁通孔;B7)铰调节阀通孔。
优选的,所述步骤E中,对泵体正面精加工的具体步骤包括:先精镗单向阀孔和定位孔,再精铣发动机安装面以及去除毛刺。
优选的,所述步骤D中对泵体端面的具体加工步骤包括:D1)粗铣泵体端面;D2)预钻主齿轮孔、从动齿轮孔;D3)镗内侧横槽及从动齿轮孔底平面;D4)钻调节阀孔、钻冷启动阀孔;D5)钻泵盖安装的螺纹孔;D6)精镗主齿轮孔和从动齿轮孔;D7)精镗内侧轴孔;铰调节阀孔;D8)精铣泵体端面以及去除毛刺。
优选的,所述步骤G中对泵体斜面的具体加工步骤包括:G1)粗铣泵体斜面;G2)钻进油孔;G3)钻油管安装的螺纹孔;G4)精铣泵体斜面以及去除毛刺。
优选的,在所述步骤F中将所述泵体置于第二加工位时,通过所述定位孔以及精加工好的发动机安装面来进行定位。
如上所述,本发明的变量机油泵的泵体加工方法,具有以下有益效果:本加工方法根据泵体自身特点,对泵体进行两次定位以此来完成泵体各面的加工,将泵体正面的粗精加工和泵体端面的粗精加工放置在第一加工位,泵体斜面的粗精加工放置在第二加工位,且在加工时先对泵体正面粗加工,然后对泵体端面进行粗精加工,再对泵体正面进行精加工,这样节省了加工定位步骤,合理安排加工顺序,提高加工效率的同时提高了加工精度。
附图说明
图1显示为本发明的变量机油泵的泵体所用夹具的俯视图。
图2显示为本发明的变量机油泵的泵体所用夹具的侧视图。
元件标号说明
1支撑板
2回转分度盘
3第二加工位
4第一加工位
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式,本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用,本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用,在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
请参阅图1及图2。需要说明的是,本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想,遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制,其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变,且其组件布局型态也可能更为复杂。
本发明提供一种变量机油泵的泵体加工方法,在加工时将待加工的泵体固定在专用的夹具上,如图1及图2所示,该专用夹具包括回转分多盘、支撑板1和置于支撑板1上的两组夹具,两组夹具分别作为第一加工位4和第二加工位3,支撑板1在第一加工位4处设有供加工刀具进给的缺口,且该支撑板1安装在回转分度盘2上,通过旋转回转分度盘2来控制支撑板的旋转姿态,以方便加工泵体的不同面。
由于变量机油泵比定量机油泵的机构复杂、存在复合角度、关联的尺寸较多,所以在考虑加工步骤时,通过测量和计算定位销安装位置,当将待加工泵体夹紧时,能加工到多个角度的面及面上的孔,并将重要的、有关联的加工内容合并在一个加工工位来进行加工,这样可以减少装夹带来的累计误差。本发明的变量机油泵的泵体加工方法就从上述方面出发,将泵体的正面和端面的加工放置在一个加工工位,将泵体的斜面放置在另一个加工工位,这样只需夹装两次就可以将泵体加工完毕,既提高加工效率又减小加工误差。
本发明具体包括以下步骤:
A、将待加工的泵体定位在支撑板1的第一加工位4处,旋转回转分度盘2,调节支撑板1成水平状态使泵体定位在0度姿态下;0度姿态下如图1所示,此时泵体正面面向支撑板1上的缺口,可以直接进行加工;
B、对泵体正面即发动机安装面进行粗加工,具体加工内容包括:粗加工泵体正面及面上相应孔,以及粗加工定位孔;具体加工步骤包括:B1)粗加工发动机安装面;B2)钻单向阀孔;B3)钻定位孔;B4)割单向阀孔内侧偏心圆;B5)钻通油长孔;B6)钻调节阀旁通孔;B7)铰调节阀通孔;该步骤主要完成对泵体正面的粗加工,在粗加工时按切削量从大到小依次加工;
C、转动回转分度盘2使所述支撑板1成竖直状态,使泵体定位在90度姿态下;
D、对泵体端面即泵盖安装面进行加工,具体加工内容包括:粗加工泵体端面及面上相应孔,精加工泵体端面及面上相应孔;具体加工步骤包括:D1)粗铣泵体端面;D2)预钻主齿轮孔、从动齿轮孔;D3)镗内侧横槽及从动齿轮孔底平面;D4)钻调节阀孔、钻冷启动阀孔;D5)钻泵盖安装的螺纹孔;D6)精镗主齿轮孔和从动齿轮孔;D7)精镗内侧轴孔;铰调节阀孔;D8)精铣泵体端面以及去除毛刺;该步骤主要完成对泵体端面的粗加工以及精加工,粗加工时按切削量从大到小依次加工,精加工时按精度要求从低到高依次加工;
E、旋转回转分度盘2将支撑板1转回至水平状态,对泵体正面及面上相应孔以及上述定位孔进行精加工;具体步骤包括:先精镗单向阀孔和定位孔,再精铣发动机安装面以及去除毛刺;
F、将步骤E中完成泵体正面精加工的所述泵体置于支撑板1的第二加工位3处,并且将支撑板1旋转至36度,使泵体定位在36度姿态下;
G、对泵体斜面进行加工,具体加工内容包括:粗加工泵体斜面及面上相应孔,精加工泵体斜面及面上相应孔;具体加工步骤包括:G1)粗铣泵体斜面;G2)钻进油孔;G3)钻油管安装的螺纹孔;G4)精铣泵体斜面以及去除毛刺。
本发明的变量机油泵泵体加工方法采用两个加工工位来完成泵体的加工,在加工时按照先粗后精的顺序对各个面进行加工,粗加工时按切削量从大到小依次加工,精加工时按精度要求从低到高依次加工。在加工时先对泵体正面粗加工,然后对泵体端面进行粗精加工,再对泵体正面进行精加工,这样可以确保泵体正面的加工精度,以防止泵体端面的加工影响泵体正面的精度。
根据泵体自身特点分成两个加工工位来加工:泵体正面和泵体端面关联尺寸多、精度要求高,而两面之间只存在一个角度问题,因此将两个面置于同一个加工工位(即第一加工位)处加工,在加工时先完成步骤B即对泵体正面进行粗加工,再完成步骤D对泵体端面的粗精加工,然后再完成步骤E对泵体正面精加工,通过一次夹装就完成了泵体正面和泵体端面的加工,避免了多次夹装产生的定位误差,提高了加工精度;再次根据泵体正面和泵体斜面的关系,再将泵体定位在第二加工工位处,对泵体斜面进行粗精加工。
由于泵体斜面和泵体正面纵向成180度横向成36度,因此在步骤F中通过精加工完成的泵体正面来进行定位,该步骤中通过定位孔和精加工好的发动机安装面配合来进行定位,提高了定位精度。本发明对泵体夹装次数少,定位精准,提高了加工效率的同时也提高了加工精度。
上述步骤D中在加工从动齿轮孔时,由于从动齿轮孔的孔内底平面和孔径的技术要求相当高,因此在精镗从动齿轮孔前先用复合钻预钻从动齿轮孔,再用镗铣刀镗孔底平面,最后用精镗刀精镗从动齿轮。其中,孔内底平面在孔的内部,对切削条件来说内部是封闭式结构,所以不能用立铣刀加工,为了保证底面粗糙度和光洁度用镗铣刀来加工。
综上所述,本发明的变量机油泵泵体加工方法,其对泵体进行两次定位以此来完成泵体各面的加工,并且将泵体正面的粗精加工和泵体端面的粗精加工放置在第一加工位,泵体斜面的粗精加工放置在第二加工位,这样节省了加工定位步骤,合理安排加工顺序,提高加工效率的同时提高了加工精度。所以,本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效,而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下,对上述实施例进行修饰或改变。因此,举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变,仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种变量机油泵的泵体加工方法,其特征在于,所述变量机油泵的泵体加工包括以下步骤:
A、将待加工的泵体定位在支撑板(1)的第一加工位(4)处,调节支撑板(1)成水平状态使泵体定位在0度姿态下;
B、对泵体正面即发动机安装面进行粗加工,具体加工内容包括:粗加工泵体正面及面上相应孔,以及粗加工定位孔;
C、转动所述支撑板(1)至竖直状态,使泵体定位在90度姿态下;
D、对泵体端面即泵盖安装面进行加工,具体加工内容包括:粗加工泵体端面及面上相应孔,精加工所述泵体端面及面上相应孔;
E、将所述支撑板(1)转回至水平状态,对泵体正面及面上相应孔以及所述定位孔进行精加工;
F、将步骤E中完成泵体正面精加工的所述泵体置于所述支撑板(1)的第二加工位(3)处,并且将所述支撑板旋转至36度,使泵体定位在36度姿态下;
G、对泵体斜面进行加工,具体加工内容包括:粗加工泵体斜面及面上相应孔,精加工泵体斜面及面上相应孔。
2.根据权利要求1所述的变量机油泵的泵体加工方法,其特征在于:所述步骤B中对泵体正面的具体加工步骤包括:B1)粗加工发动机安装面;B2)钻单向阀孔;B3)钻所述定位孔;B4)割单向阀孔内侧偏心圆;B5)钻通油长孔;B6)钻调节阀旁通孔;B7)铰调节阀通孔。
3.根据权利要求2所述的变量机油泵的泵体加工方法,其特征在于:所述步骤E中,对泵体正面精加工的具体步骤包括:先精镗单向阀孔和定位孔,再精铣发动机安装面以及去除毛刺。
4.根据权利要求1所述的变量机油泵的泵体加工方法,其特征在于:所述步骤D中对泵体端面的具体加工步骤包括:D1)粗铣泵体端面;D2)预钻主齿轮孔、从动齿轮孔;D3)镗内侧横槽及从动齿轮孔底平面;D4)钻调节阀孔、钻冷启动阀孔;D5)钻泵盖安装的螺纹孔;D6)精镗主齿轮孔和从动齿轮孔;D7)精镗内侧轴孔;铰调节阀孔;D8)精铣泵体端面以及去除毛刺。
5.根据权利要求1所述的变量机油泵的泵体加工方法,其特征在于:所述步骤G中对泵体斜面的具体加工步骤包括:G1)粗铣泵体斜面;G2)钻进油孔;G3)钻油管安装的螺纹孔;G4)精铣泵体斜面以及去除毛刺。
6.根据权利要求1所述的变量机油泵的泵体加工方法,其特征在于:在所述步骤F中将所述泵体置于第二加工位时,通过所述定位孔以及精加工好的发动机安装面来进行定位。
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