CN105171350A - 一种油泵泵体的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种油泵泵体的加工方法，属于机械技术领域。本油泵泵体的加工方法包括以下步骤：采用铝合金液浇铸制成泵体毛坯；对泵体毛坯的表面进行抛光并去毛刺；对泵体毛坯进行T6热处理；对泵体毛坯表面进行喷砂处理；将泵体毛坯放入加工中心并用夹具夹紧泵体毛坯，驱动加工中心刀具对泵体毛坯进行粗加工；驱动加工中心刀具对立座正面进行粗加工和精加工；驱动加工中心刀具对底盘底面进行加工；驱动加工中心刀具对立座正面进行加工；驱动加工中心刀具精车本体的限位凹槽；对本体的表面去毛刺；对本体的表面进行硬质氧化处理。本油泵泵体的加工方法具有设计合理、生产精度高的优点。

Description

一种油泵泵体的加工方法

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种油泵泵体的加工方法。

背景技术

油泵是一种既轻便又紧凑的泵，油泵的主要承载主体为泵体，在泵体上设有用于输送机油的油路。油泵是汽车、农用器械、路修器械等设备的重要机械部件，其工作的可靠性直接影响到整体设备的工作稳定性。

在目前市场上，一些具有油泵的设备中(尤其是大型设备)，油泵内需要设置多条油路，各个油路同步运作，以满足设备的实际工作需求。而现有的油泵泵体加工方法设计不合理，生产精度低，加工出的油泵泵体结构简单、粗糙，往往容易出现机油渗漏现象，影响设备正常工作，大大降低了工作效率。

综上所述，为解决现有油泵泵体加工方法的不足，需要设计一种设计合理、生产精度高的油泵泵体的加工方法。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种设计合理、生产精度高的油泵泵体的加工方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种油泵泵体的加工方法，所述油泵泵体包括由连为一体的底盘和立座构成的本体，所述立座位于底盘的正上方，在底盘和立座连接处的外侧面上挖设有环形限位凹槽，所述本体内开设有宽度不一且相互独立的若干油路，所述油路的进油口设置在立座正面，所述油路的出油口设置在底盘底面，所述油路由呈L形设置的水平通道和竖直通道构成，所述水平通道的入口为进油口，所述水平通道的出口与竖直通道的入口联通，所述竖直通道的出口为出油口；

所述加工方法包括以下步骤：

采用铝合金液浇铸制成泵体毛坯；

对泵体毛坯的表面进行抛光并去毛刺；

对去毛刺后的泵体毛坯进行T6热处理；

对热处理后的泵体毛坯表面进行喷砂处理；

将喷砂后的泵体毛坯放入加工中心并用夹具夹紧泵体毛坯，驱动加工中心刀具对泵体毛坯进行粗加工，具体加工内容包括：粗车本体的外轮廓以及检测本体的气孔、针孔；

驱动加工中心刀具对立座正面进行粗加工和精加工，具体加工内容包括：采用钻孔、粗镗、精镗的顺序加工立座正面的进油口；

驱动加工中心刀具对底盘底面进行加工，具体加工内容包括：采用钻孔、铰孔的顺序加工本体的竖直通道以及底盘底面的出油口；

驱动加工中心刀具对立座正面进行加工，具体加工内容包括：采用打孔、攻牙的顺序加工本体的水平通道；

驱动加工中心刀具精车本体的限位凹槽；

对本体的表面去毛刺；

对本体的表面进行硬质氧化处理。

作为本发明的进一步改进，所述底盘呈水平圆盘设置，所述立座呈竖直设置且立座下端与底盘上端面固连，在立座下端两侧分别固设有水平设置的安装柱。

作为本发明的更进一步改进，在立座的正面上设有与油路对应设置且呈阶梯设置的多层台柱，所述台柱由立座上端至下端逐层爬高，所述台柱与油路一一对应，每个油路的进油口均开设在对应台柱的正面中部。

作为本发明的更进一步改进，所述台柱直径大小不一，所述台柱布满立座的正面，且相邻两台柱之间紧密相连。

作为本发明的更进一步改进，所述立座的宽度由中部向上、下端递减。

作为本发明的更进一步改进，所述台柱呈水平设置，所述水平通道水平开设在对应台柱中部，所述竖直通道竖直开设在立座内并贯穿通过底盘。

作为本发明的更进一步改进，所述出油口呈多行设置，与最靠前的台柱相对应的一行出油口位于底盘底面的最前端，与最靠后的台柱相对应的一行出油口位于底盘底面的最后端。

作为本发明的进一步改进，所述进油口的内壁呈三级台阶设置，所述出油口的内部呈二级台阶设置。

作为本发明的进一步改进，所述立座的正面由上端至下端总设有十层台柱，第一层台柱为位于立座正面最上端的单个第一台柱，第十层台柱由位于立座正面最下端的两个第十台柱构成，第二层台柱由分列在第一台柱下方两侧的两个第二台柱构成，第三层台柱为位于第一台柱正下方的单个第三台柱，第四层台柱由分列在第三台柱两侧的两个第四台柱构成，第五层台柱由分列在第三台柱下方两侧的两个第五台柱构成，每个第五台柱均位于第三台柱和其中一个第四台柱之间，第六层台柱由两个第六台柱构成，所述两个第五台柱同时位于两个第六台柱之间，第七层台柱由设置在第五台柱下方的两个第七台柱构成，第八层台柱由两个第八台柱构成，所述两个第七台柱同时位于两个第八台柱之间，第九层台柱为位于第七台柱下方的单个第九台柱，两个第十台柱分列在第九台柱两侧；所述第二台柱的侧壁分别与第一台柱、第三台柱、第四台柱的侧壁相连，所述第五台柱的侧壁分别与第三台柱、第四台柱、第六台柱、第七台柱的侧壁相连，所述第六台柱的侧壁分别与第四台柱、第五台柱、第八台柱的侧壁相连，所述第八台柱的侧壁分别与第六台柱、第七台柱、第十台柱的侧壁相连，所述第九台柱的侧壁同时与两个第七台柱、两个第十台柱的侧壁相连，所述两个第七台柱相连；所述台柱的竖直高度由第一台柱至第十台柱递减，所述第一台柱的轴向高度与第二台柱的轴向高度相等，所述第三台柱的轴向高度与第四台柱的轴向高度相等且该轴向高度大于第一台柱的轴向高度，所述第六台柱的轴向高度大于第三台柱的轴向高度，其余台柱的轴向高度由第五台柱、第八台柱、第七台柱、第十台柱、第九台柱依次递增，所述第五台柱的轴向高度大于第六台柱的轴向高度。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：油泵泵体的加工方法设计合理，其生产过程控制方便，各个加工过程连接紧密，生产精度高，制造出的泵体质量高；采用了两个部件一体成型生产出泵体，提高了泵体结构的强度，使其工作更加平稳，一体式的结构加工也比较方便；加工出的泵体的油路划分清晰，各个油路之间相互独立，使得泵体的油路分布合理，各自输送机油过程相互独立，互不交叉，避免了串流、分流带来的影响，使得泵体(油泵)工作平稳，提高工作的稳定性；此外，相互独立且规格不一的油路设置，并配合一体式的本体结构，不仅提高了机油的输送效率，也进一步保证了泵体本身结构的密封性，使得工作过程中机油不易渗漏，保证工作的可靠性。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。

图2是图1另一视角的结构示意图。

图3是图2另一视角的结构示意图。

图4是本发明一较佳实施例的剖视图。

图5是图4另一视角的剖视图。

图6是本发明一较佳实施例的局部剖视图。

图中，10、底盘；11、限位凹槽；20、立座；21、安装柱；22、台柱；221、第一台柱；222、第二台柱；223、第三台柱；224、第四台柱；225、第五台柱；226、第六台柱；227、第七台柱；228、第八台柱；229、第九台柱；2210、第十台柱；30、油路；31、进油口；32、出油口；33、水平通道；34、竖直通道。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本发明保护一种油泵泵体的加工方法，生产出的油泵泵体设有相对独立的多道油路，可同时实现多道机油的输送工作。

现有的油泵泵体加工方法设计不合理，生产精度低，加工出的油泵泵体结构简单、粗糙，往往容易出现机油渗漏现象，影响设备正常工作，大大降低了工作效率。因此，设计一种比较合理的油泵泵体的加工方法是很有必要的。

如图1至图6所示，本油泵泵体的加工方法包括以下步骤：

步骤一：采用铝合金液浇铸制成泵体毛坯；

步骤二：对泵体毛坯的表面进行抛光并去毛刺；

步骤三：对去毛刺后的泵体毛坯进行T6热处理；

步骤四：对热处理后的泵体毛坯表面进行喷砂处理；

步骤五：将喷砂后的泵体毛坯放入加工中心并用夹具夹紧泵体毛坯，驱动加工中心刀具对泵体毛坯进行粗加工，具体加工内容包括：粗车本体的外轮廓以及检测本体的气孔、针孔；

步骤六：驱动加工中心刀具对立座20正面进行粗加工和精加工，具体加工内容包括：采用钻孔、粗镗、精镗的顺序加工立座20正面的进油口31；

步骤七：驱动加工中心刀具对底盘10底面进行加工，具体加工内容包括：采用钻孔、铰孔的顺序加工本体的竖直通道34以及底盘10底面的出油口32；

步骤八：驱动加工中心刀具对立座20正面进行加工，具体加工内容包括：采用打孔、攻牙的顺序加工本体的水平通道33；

步骤九：驱动加工中心刀具精车本体的限位凹槽11；

步骤十：对本体的表面去毛刺；

步骤十一：对本体的表面进行硬质氧化处理。

具体的，本案中的油泵泵体包括由连为一体的底盘10和立座20构成的本体，立座20位于底盘10的正上方，在底盘10和立座20连接处的外侧面上挖设有环形限位凹槽11，本体内开设有宽度不一且相互独立的多个油路30，油路30的进油口31设置在立座20正面，油路30的出油口32设置在底盘10底面，油路30由呈L形设置的水平通道33和竖直通道34构成，水平通道33的入口为进油口31，水平通道33的出口与竖直通道34的入口联通，竖直通道34的出口为出油口32。

在本发明中，油泵泵体的加工方法设计合理，其生产过程控制方便，各个加工过程连接紧密，生产精度高，制造出的泵体质量高。立座20的一个作用是与立座20配合一同作为油路30的容器，另一个是作为本体的安装部，工装时将立座20安装在外界环境中，底盘10可作为平稳的托盘，使得泵体安装方便，工作平稳。

本案中采用了两个部件一体成型的结构设置，提高了泵体结构的强度，使其工作更加平稳，一体式的结构加工也比较方便。

相比于现有技术加工出的有些油泵的泵体内部设有交错的油路30，或者将油路30由入口处一分为多条再送出机油的方案，本加工方法生产出的油泵泵体在初始状态下，直接一开始就将油路30划分清晰，且各个油路30之间相互独立，使得泵体的油路30分布合理，各自输送机油过程相互独立，互不交叉，避免了串流、分流带来的影响，使得泵体(油泵)工作平稳，提高工作的稳定性。

此处，需要补充说明的是：相互独立且规格不一的油路30设置，并配合一体式的本体结构，不仅提高了机油的输送效率，也进一步保证了泵体本身结构的密封性，使得工作过程中机油不易渗漏，保证工作的可靠性。

优选地，底盘10呈水平圆盘设置，立座20呈竖直设置且立座20下端与底盘10上端面固连，在立座20下端两侧分别固设有水平设置的安装柱21。这样的结构设计，使得本体布局更加紧凑，减少泵体的体积，且泵体通过分列在立座20下端两侧的安装柱21安装在设备中，固定牢靠。

进一步优选在底盘10和立座20连接处的外侧面上挖设有环形限位凹槽11，该限位凹槽11结构设计巧妙，在工装时可以用于限位底盘10，使得泵体安装可靠，工作更平稳。

为使得机油进油、出油更加迅速，并保证泵体工作的可靠性，优选立座20位于底盘10的正上方，油路30的进油口31均设置在立座20的正面，所述油路30的出油口32均设置在底盘10的底面上。这样进入油路30的机油可以在自身重力作用下迅速卸出本体，且进油口31和出油口32分别位于同一平面上，使得泵体和外界机油管道对接可靠，提高工作效率。

进一步的，在立座20的正面上设有与油路30对应设置且呈阶梯设置的多层台柱22，台柱22由立座20上端至下端逐层爬高，台柱22与油路30一一对应，每个油路30的进油口31均开设在对应台柱22的正面中部。这样的结构设计巧妙，布局紧凑，通过台柱22分层使得油路30分层且相互独立，使得各个油路30与外界进油管道对接可靠，连接方便，立座20与管道连接后的连接处不易松动，进一步保证了密封性和泵体工作的可靠性。

优选台柱22直径大小不一，台柱22布满立座20的正面，且相邻两台柱22之间紧密相连。进一步优化了各个油路30的布局，使得本体结构更加紧凑，且进一步提升了立座20结构的稳定性，使得泵体工作更平稳。

优选地，立座20的宽度由中部向上、下端递减。这样的立座20结构布局与均匀分布且由上至下逐层爬高的台柱22布局配合紧密，提高了立座20的空间利用率，且各个台柱22配合紧密，即各个油路30配合紧密，油路30输送机油过程相互独立，互不交叉，提高工作的稳定性。

再结合图4至图6所示，台柱22呈水平设置，水平通道33水平开设在对应台柱22中部，竖直通道34竖直开设在立座20内并贯穿通过底盘10。

即是说，立座20正面的进油口31为水平通道33的入口，而底盘10底面上的出油口32为竖直通道34的出口，之所以将油路30分为水平通道33和竖直通道34，主要是为了提升泵体的整体空间布局，使得本体结构紧凑，且后段竖直方向的支路设置使得机油可以在自重作用下加快卸出，提高了输送效率。

而且将油路30分为水平通道33和竖直通道34后，可以进一步缩小两两油路30之间的相互影响，保证了机油输送过程的独立性。

优选地，出油口32呈多行设置，与最靠前的台柱22相对应的一行出油口32位于底盘10底面的最前端，与最靠后的台柱22相对应的一行出油口32位于底盘10底面的最后端。上述的结构设置使得油路30布局清晰，相连两油路30之间不会产生串流、分流现象，与逐层爬高的台柱22相配合，保证了油路30分布均匀，使得油路30输送机油快速、高效。

为使得油路30与外界机油管道对接更加可靠，泵体固定更加牢靠，优选进油口31的内壁呈三级台阶设置，出油口32的内部呈二级台阶设置。安装时仅需将外界的机油管道伸入对应的台阶内壁中与对应内壁紧密连接即可，安装方便，进一步提升了密封性。

进一步优选地，立座20的正面由上端至下端总设有十层台柱22，第一层台柱22为位于立座20正面最上端的单个第一台柱221，第十层台柱22由位于立座20正面最下端的两个第十台柱2210构成，第二层台柱22由分列在第一台柱221下方两侧的两个第二台柱222构成，第三层台柱22为位于第一台柱221正下方的单个第三台柱223，第四层台柱22由分列在第三台柱223两侧的两个第四台柱224构成，第五层台柱22由分列在第三台柱223下方两侧的两个第五台柱225构成，每个第五台柱225均位于第三台柱223和其中一个第四台柱224之间，第六层台柱22由两个第六台柱226构成，两个第五台柱225同时位于两个第六台柱226之间，第七层台柱22由设置在第五台柱225下方的两个第七台柱227构成，第八层台柱22由两个第八台柱228构成，两个第七台柱227同时位于两个第八台柱228之间，第九层台柱22为位于第七台柱227下方的单个第九台柱229，两个第十台柱2210分列在第九台柱229两侧。

第二台柱222的侧壁分别与第一台柱221、第三台柱223、第四台柱224的侧壁相连，第五台柱225的侧壁分别与第三台柱223、第四台柱224、第六台柱226、第七台柱227的侧壁相连，第六台柱226的侧壁分别与第四台柱224、第五台柱225、第八台柱228的侧壁相连，第八台柱228的侧壁分别与第六台柱226、第七台柱227、第十台柱2210的侧壁相连，第九台柱229的侧壁同时与两个第七台柱227、两个第十台柱2210的侧壁相连，两个第七台柱227相连。

台柱22的竖直高度由第一台柱221至第十台柱2210递减，第一台柱221的轴向高度与第二台柱222的轴向高度相等，第三台柱223的轴向高度与第四台柱224的轴向高度相等且该轴向高度大于第一台柱221的轴向高度，第六台柱226的轴向高度大于第三台柱223的轴向高度，其余台柱22的轴向高度由第五台柱225、第八台柱228、第七台柱227、第十台柱2210、第九台柱229依次递增，第五台柱225的轴向高度大于第六台柱226的轴向高度。

在本案中，生产出的油泵泵体虽然油路30直径大小不一，但上述的结构设计，使得各个油路30的行程相近，各个油路30的出油口32与上述台柱22配合紧密，与最靠前的台柱22相对应的一行出油口32位于底盘10底面的最前端，与最靠后的台柱22相对应的一行出油口32位于底盘10底面的最后端，进一步保证了油路30的输送效率，使得泵体工作可靠。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种油泵泵体的加工方法，其特征在于：所述油泵泵体包括由连为一体的底盘和立座构成的本体，所述立座位于底盘的正上方，在底盘和立座连接处的外侧面上挖设有环形限位凹槽，所述本体内开设有宽度不一且相互独立的若干油路，所述油路的进油口设置在立座正面，所述油路的出油口设置在底盘底面，所述油路由呈L形设置的水平通道和竖直通道构成，所述水平通道的入口为进油口，所述水平通道的出口与竖直通道的入口联通，所述竖直通道的出口为出油口；

所述加工方法包括以下步骤：

采用铝合金液浇铸制成泵体毛坯；

对泵体毛坯的表面进行抛光并去毛刺；

对去毛刺后的泵体毛坯进行T6热处理；

对热处理后的泵体毛坯表面进行喷砂处理；

将喷砂后的泵体毛坯放入加工中心并用夹具夹紧泵体毛坯，驱动加工中心刀具对泵体毛坯进行粗加工，具体加工内容包括：粗车本体的外轮廓以及检测本体的气孔、针孔；

驱动加工中心刀具对立座正面进行粗加工和精加工，具体加工内容包括：采用钻孔、粗镗、精镗的顺序加工立座正面的进油口；

驱动加工中心刀具对底盘底面进行加工，具体加工内容包括：采用钻孔、铰孔的顺序加工本体的竖直通道以及底盘底面的出油口；

驱动加工中心刀具对立座正面进行加工，具体加工内容包括：采用打孔、攻牙的顺序加工本体的水平通道；

驱动加工中心刀具精车本体的限位凹槽；

对本体的表面去毛刺；

对本体的表面进行硬质氧化处理。

2.根据权利要求1所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述底盘呈水平圆盘设置，所述立座呈竖直设置且立座下端与底盘上端面固连，在立座下端两侧分别固设有水平设置的安装柱。

3.根据权利要求2所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：在立座的正面上设有与油路对应设置且呈阶梯设置的多层台柱，所述台柱由立座上端至下端逐层爬高，所述台柱与油路一一对应，每个油路的进油口均开设在对应台柱的正面中部。

4.根据权利要求3所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述台柱直径大小不一，所述台柱布满立座的正面，且相邻两台柱之间紧密相连。

5.根据权利要求4所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述立座的宽度由中部向上、下端递减。

6.根据权利要求5所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述台柱呈水平设置，所述油路由呈L形设置的水平支路和竖直支路构成，所述水平支路水平开设在对应台柱中部，且水平支路的入口为进油口，所述水平支路的出口与竖直支路的入口联通，所述竖直支路竖直开设在立座内并贯穿通过底盘，所述竖直支路的出口为出油口。

7.根据权利要求6所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述出油口呈多行设置，与最靠前的台柱相对应的一行出油口位于底盘下端面的最前端，与最靠后的台柱相对应的一行出油口位于底盘下端面的最后端。

8.根据权利要求1至7任一项所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述进油口的内壁呈三级台阶设置，所述出油口的内部呈二级台阶设置。

9.根据权利要求3至7任一项所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述立座的正面由上端至下端总设有十层台柱。

10.根据权利要求9所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：第一层台柱为位于立座正面最上端的单个第一台柱，第十层台柱由位于立座正面最下端的两个第十台柱构成，第二层台柱由分列在第一台柱下方两侧的两个第二台柱构成，第三层台柱为位于第一台柱正下方的单个第三台柱，第四层台柱由分列在第三台柱两侧的两个第四台柱构成，第五层台柱由分列在第三台柱下方两侧的两个第五台柱构成，每个第五台柱均位于第三台柱和其中一个第四台柱之间，第六层台柱由两个第六台柱构成，所述两个第五台柱同时位于两个第六台柱之间，第七层台柱由设置在第五台柱下方的两个第七台柱构成，第八层台柱由两个第八台柱构成，所述两个第七台柱同时位于两个第八台柱之间，第九层台柱为位于第七台柱下方的单个第九台柱，两个第十台柱分列在第九台柱两侧；所述第二台柱的侧壁分别与第一台柱、第三台柱、第四台柱的侧壁相连，所述第五台柱的侧壁分别与第三台柱、第四台柱、第六台柱、第七台柱的侧壁相连，所述第六台柱的侧壁分别与第四台柱、第五台柱、第八台柱的侧壁相连，所述第八台柱的侧壁分别与第六台柱、第七台柱、第十台柱的侧壁相连，所述第九台柱的侧壁同时与两个第七台柱、两个第十台柱的侧壁相连，所述两个第七台柱相连；所述台柱的竖直高度由第一台柱至第十台柱递减，所述第一台柱的轴向高度与第二台柱的轴向高度相等，所述第三台柱的轴向高度与第四台柱的轴向高度相等且该轴向高度大于第一台柱的轴向高度，所述第六台柱的轴向高度大于第三台柱的轴向高度，其余台柱的轴向高度由第五台柱、第八台柱、第七台柱、第十台柱、第九台柱依次递增，所述第五台柱的轴向高度大于第六台柱的轴向高度。