CN102338079A - 高压压裂泵泵体的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及石油采集领域，特别是一种高压压裂泵泵体的生产方法，所述步骤为：炼钢—锻造—锻后热处理—正火—粗加工—超探UT1—调质热处理—消应回火—硬度性能检测—粗加工—超探UT2—半精加工—精加工—打磨内腔。本发明采用的消应回火采用的具体为在420℃保温8小时，水冷到低于150℃。钢件在400-450℃温区回火并随后缓慢冷却会产生脆性，称为第二类回火脆性。在420℃时用水快速冷却，能避开此类回火脆性的产生。所有工艺结合在一起使泵体得到良好的强度，冲击韧性，耐磨性，耐腐蚀性，提升泵体使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及石油采集领域，特别是一种高压压裂泵泵体的生产方法。
背景技术
在石油采集领域中，压裂是目前提高油井采收率的有效措施之一。在原始状态下，油层的结构和性质除受到沉积特点的影响外，都是致密的。当油层没有形成裂缝或裂缝很小时，原油穿过致密的岩层，顺着孔隙或微小裂缝向井筒内渗流。原油从远处流向井筒时，流通面积逐渐减小，原油流动消耗在克服岩层阻力上的能量增加，这必然将影响油井的自喷能力，降低油田出油量。为减少原油流动阻力，使到达井筒的原油保持较高的能量，就需要有较高渗透率的裂缝通道。在油层渗透率较低的油井，通常在地面采用高压压裂泵将具有一定黏度的液体，以大于油层所能吸收的能力注入油层，以形成新的裂缝和扩大原有裂缝。为了维持裂缝状态，一般在压裂液中掺入较大直径的支撑剂（如石英沙、核桃壳等），使之沉淀在裂缝中，支撑已形成的裂缝。为了获得较长，较宽的裂缝及较高的渗透率，向井筒内注入足够压力和排量且含砂量较多的液体，这就对压裂泵提出了很高的要求。
综上所述，由于压裂泵是压裂施工作业中的关键设备，其性能和可靠性直接影响到压裂施工作业的进度和质量。由于近年来压裂工艺朝着复合压裂方向发展，在压裂中多采用酸化-水力压裂联合处理，这就要求压裂泵不仅需要有良好的机械性能，还需要有良好的耐磨性和抗腐蚀能力，能在恶劣条件下长时间可靠工作，因此，合理的选择压裂泵的制造材料将直接决定其综合性能。由于压裂泵往往需要在恶劣的条件下长时间可靠工作，这就要求其不仅有良好的机械性能、耐磨性和抗腐蚀能力，因此在材料选择，加工制造过程中都存在相应的技术难度。
现有压裂泵生产方法各个生产厂家方法各不相同，特别是工艺参数，但是由于其在消应回火和调质热处理工序上存在的（缺陷）此处改为不足更为妥当，致使其存在机械性能不强、耐磨性差和抗腐蚀能力差的问题。
发明内容
为了解决现有的高压压裂泵泵体在生产过程中存在，机械性能不强、耐磨性差和抗腐蚀能力差的问题，现对其生产方法进行改进，特别是对消应回火和调质热处理工序提出的改进，其具体方案如下：
一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于，所述步骤为：
炼钢—锻造—锻后热处理—正火—粗加工—超探UT1—调质热处理—消应回火—硬度性能检测—粗加工—超探UT2—半精加工—精加工—打磨内腔。
在所述打磨内腔步骤后再进行碳氮共渗处理，碳氮共渗处理QPQ提高耐磨性和抗蚀性。
所述正火步骤具体为：在650℃±20℃，中温保温2小时；升温至860～890℃并保温5小时，细化组织晶粒。
所述的调质热处理步骤包括：
淬火：在650±20℃中温保温2小时；升温至860-880℃并保温5小时，水冷大于45分钟，保持温度应低于250℃；
回火：在250±20℃低温保温2小时，600-610℃保温12小时，水冷大于10分钟。
所述调质热处理后的消应力回火步骤具体为：在420±10℃保温8小时，炉冷到低于150℃出炉。
所述半精加工后设置有消应回火，所述消应力回火为主要是消除机械加工中产生的加工应力。
所述打磨内腔是根据有限元法分析泵体工作时内部应力分布情况，以及应力集中的理论，打磨内腔各相惯线及尖角，使其成为大的光滑过渡圆弧，以减小应力集中系数。
所述炼钢可采用优选电渣锭，其制造流程：EF+LF+下注电极坯+ESR锭；或采用炉外真空精炼流程：EF+LFV+铸锭。最终制成为用于制造阀体的钢锭。
所述锻造包括：
a、采用两次变向镦拔的锻造工艺，主拔长变形采用WHF法；
b、每次镦粗及拔长锻比控制在1.8~2.2，总锻比控制在6-8，拔长锻比S=S1×S2，镦粗比U=U1×U2，总锻比=S×U2；
S1：第一次拔长长度除以原始长度；
S2：第二次拔长长度除以第二次拔长前长度；
U1：第一次墩粗面积除以原始面积；
U2：第二次墩粗面积除以原始面积；
c、锻造过程温度控制在850℃~1200℃；
所述锻后热处理采用2次过冷1次重结晶的正-回火工艺。
所述粗加工为粗铣阀体锻后毛坯垂直面及端面。
所述超探UT1为超声波探伤，UT1为第一次探伤。如判断为粗晶影响UT，则应予正火热处理后再进行超探。
所述调质热处理以水为淬火介质，回火后应控炉冷到250℃以下出炉。
所述粗加工及UT2为粗加工为粗铣无孔面符；所述超探UT2为进行第2次探伤，所述探伤判定参考为在任何孔壁表面及其以下25mm内，不允许有任何缺陷显示。
所述消应回火步骤具体为：在温度为450~500℃条件下，充分保温1.5h/100m，炉冷到150℃以下出炉空冷。
所述精加工：对各孔相交部位相贯线及柱塞孔部位精细加工及打磨光滑，内部各内外园角大，减少应力集中。
本发明的优点在于：
1、本发明采用的消应回火采用的具体为在420℃保温8小时，水冷到低于150℃。钢件在400-450℃温区回火并随后缓慢冷却会产生脆性，称为第二类回火脆性。在420℃时用水快速冷却，能避开此类回火脆性的产生。400-450℃是理论温度区间，420℃是针对本产品所使用材料特性，通过大量工艺实验得出的结果。
2、本发明采用的调质热处理包括淬火：在650℃中温保温2小时；升温至860℃并保温5小时，水冷大于45分钟，保持温度应低于250℃；回火：在250℃低温保温2小时，605℃保温12小时，水冷大于10分钟。在650℃中温保温2小时,600-700℃是合金材料的塑性转变区域，在该温度下保温足够的时间，是使材料内外部都进入属性区域，再继续快速升温，将减小材料内部产生的应力
3、所有工艺结合在一起使泵体得到良好的强度，冲击韧性，耐磨性，耐腐蚀性，提升泵体使用寿命。
具体实施方式
实施例1
在高压压裂泵泵体的生产方法中，生产过程中重要部分包括：
1、材料的选择：压裂泵制造过程中，在选定材料钢号情况下，钢锭质量的好坏对压裂泵使用寿命起到决定作用。由于压裂泵在工作中内腔受带一定腐蚀性压裂液施加的复杂压力，因此需要尽可能减小各向异性，应使用化学成分均匀（减少材料本身内部晶间腐蚀），有害元素（S、P）低的优质钢锭，并采用合理的锻造工艺。
2、锻造及锻后热处理：采用何种合理的锻造工艺，确定每次墩粗和拔长锻比以及总锻比对锻件机械性能起到决定性作用。选择何种锻压设备以保证锻造工艺的准确实施。锻后热处理采用何种正-回火工艺，将决定锻件晶粒度，并影响其机械性能。
3、热处理：采用何种热处理工艺将直接决定锻件的机械性能，回火温度决定锻件调质硬度，淬火介质决定锻件毛坯在调质后内外性能是否尽可能的一致，回火后出炉温度影响锻件残余应力。
4、设计制造：目前国内外压裂泵结构基本相同，在此基础上都根据使用情况来确定压裂泵的排量，在确定压裂泵排量的情况下，如何合理设计压裂泵箱体内部通道，以保证压裂液的准确输出，且对压裂泵不造成额外的压力。压裂泵内腔主要为两组垂直交叉孔相惯而成，另外为安装堵头、凡尔座等附件，因此内腔中设计有较多工艺台阶，由于阀箱工作时内腔主要承受波动载荷，根据应力集中效应理论，这些相惯线、台阶根部以及内腔中表面机械划痕，都将引起不同程度的应力集中，这将是导致压裂泵过早失效的重要原因，因此，对于这些疲劳源始点发生的高危区域，在设计和加工制造中都应引起高度重视及合理解决。
结合上述设计重点，本发明所采用的技术方案为：炼钢—锻造—锻后热处理—正火—粗加工—超探UT1—调质热处理—消应回火—硬度性能检测—粗加工—超探UT2—半精加工—消应回火—精加工—打磨内腔。半精加工后的消应回火可以根据实际情况决定，为节约成本，该步骤在大多数情况下可以不执行，在所述打磨内腔步骤后再进行碳氮共渗处理。
炼钢的具体方法包括以下两种方法：
1、优选电渣锭，其制造流程：EF+LF+下注电极坯+ESR锭。
2、用炉外真空精炼流程：EF+LFV+铸锭。
炼钢原材料为常规原材料，这里所说的炼钢方法不同，出来的钢锭质量好坏不同。此步骤成品为用于制造阀体的钢锭。上述EF即EAF，电弧炉的英语简写；LF：钢包精炼炉的英语简写；ESR为电渣重熔：LFV 为钢包精炼炉+真空；VD为真空脱气处理。
锻造及锻后热处理具体步骤：
1、采用两次变向镦拔的锻造工艺；严禁直接拔长成形，主拔长变形（S）采用WHF法。
2、每次镦粗及拔长锻比控制在1.8~2.2。总锻比控制在6-8。
拔长锻比S=S1×S2，镦粗比U=U1×U2；总锻比=S×U2- -。
3、锻造过程温度控制在850℃~1200℃之间。
WHF法为宽砧高压的锻造方法，可以细化晶粒，改善炭化物分布，锻合内部缺陷，增加金属内部流动性，改善组织。锻后热处理用2次过冷1次重结晶的正-回火工艺。非真空锭给予足够的除氢回火时间。
所有时间，均为根据金属热传导率和工件有效横截面积计算得来，以达到所需温度，或者是满足组织转变和化学成份均匀扩散所需时间，控制在±15分钟。对于下面提及的水冷时间，必须严格执行。
正火步骤具体为：在650±20℃，中温保温2小时；升温至880℃并保温5小时，细化组织晶粒。此时再进行锻后毛坯质量检测，具体为锻后毛坯探伤和粗铣垂直面探伤。
粗加工及超探UT1：
粗加工为粗铣阀体锻后毛坯的垂直面及端面。超探UT1为超声波探伤（Ultrasonic Test）；UT1为第一次探伤。如制造阀体的毛坯判断为粗晶影响UT，则应予正火热处理后再探。粗晶是指晶粒粗大，此术语为金属材料学概念，粗晶会在超声波探伤中产生大量有规律的杂波。UT1符合GB/T 4730后，粗铣各面。
调质热处理步骤包括：
淬火：以水为淬火介质，在650℃中温保温2小时；升温至860℃并保温5小时，水冷大于45分钟，保持温度应低于250℃；
回火：在250℃低温保温2小时，605℃保温12小时，水冷大于10分钟，回火采用水冷能提高材料冲击韧性；
调质热处理后的消应力回火：420℃保温8小时，炉冷到低于150℃出炉，采用此工艺回火能减小回火脆性，同时消除材料内部残余应力。
粗加工及UT2：
粗加工为粗铣无孔面。超探UT2：UT2为第2次探伤。探伤判定：在任何孔壁表面及其以下25mm内，不允许有任何缺陷显示。
半精加工：为机械加工，不同型号阀体形状尺寸不同；阀体生产过程中，要制造成用户所需要的尺寸，各尺寸由于所需要去除的量不同，精度要求不同，所以并不是一次加工到位，就需要半精加工排除大部分的余量，为精加工做准备
消应回火：半精加工后的消应回火温度为450~500℃，充分保温1.5h/100mm，即每100mm有效截面保温1.5小时。水冷到150℃以下。主要是消除机械加工中产生的加工应力。
精加工：对各孔相交部位相贯线及柱塞孔部位精细加工及打磨光滑，内部各内外园角大，减少应力集中。
打磨内腔：是根据有限元法分析泵体工作时内部应力分布情况，以及应力集中的理论，打磨内腔各相惯线及尖角，尽可能的使其成为大的光滑过渡圆弧，以减小应力集中系数。有限元：是一种先进的受力分析理论，具体分析内容国内已有相关单位作出，其结论已被认可，即泵体内部相惯线处应力最集中。
碳氮共渗处理（QPQ）是提高耐磨性和抗蚀性的有效措施，考虑压裂泵形状特征及失效机理，消应回火是必要的；碳氮共渗处理所需要的温度可控制在与消应回火温度一致，因此作碳氮共渗处理同时也达到了消应回火的目的，即QPQ适当调整工艺参数，两者所需温度范围有交叉部分，将温度控制在这范围内即可代替消应回火。
实施例2
一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于，所述步骤为：
炼钢—锻造—锻后热处理—正火—粗加工—超探UT1—调质热处理—消应回火—硬度性能检测—粗加工—超探UT2—半精加工—精加工—打磨内腔。
在所述打磨内腔步骤后再进行碳氮共渗处理，碳氮共渗处理QPQ提高耐磨性和抗蚀性。
所述正火步骤具体为：在650℃，中温保温2小时；升温至860℃并保温5小时，细化组织晶粒。
所述的调质热处理步骤包括：
淬火：在650中温保温2小时；升温至860℃并保温5小时，水冷大于45分钟，保持温度应低于250℃；
回火：在250±20℃低温保温2小时，600℃保温12小时，水冷大于10分钟。
所述调质热处理后的消应力回火步骤具体为：在420℃保温8小时，炉冷到低于150℃出炉。
所述半精加工后设置有消应回火，所述消应力回火为主要是消除机械加工中产生的加工应力。
所述打磨内腔是根据有限元法分析泵体工作时内部应力分布情况，以及应力集中的理论，打磨内腔各相惯线及尖角，使其成为大的光滑过渡圆弧，以减小应力集中系数。
所述炼钢可采用优选电渣锭，其制造流程：EF+LF+下注电极坯+ESR锭；或采用炉外真空精炼流程：EF+LFV+铸锭。最终制成为用于制造阀体的钢锭。
所述锻造包括：
a、采用两次变向镦拔的锻造工艺，主拔长变形采用WHF法；
b、每次镦粗及拔长锻比控制在1.8，总锻比控制在6，拔长锻比S=S1×S2，镦粗比U=U1×U2，总锻比=S×U2；
S1：第一次拔长长度除以原始长度；
S2：第二次拔长长度除以第二次拔长前长度；
U1：第一次墩粗面积除以原始面积；
U2：第二次墩粗面积除以原始面积；
c、锻造过程温度控制在850℃；
所述锻后热处理采用2次过冷1次重结晶的正-回火工艺。
所述粗加工为粗铣阀体锻后毛坯垂直面及端面。
所述超探UT1为超声波探伤，UT1为第一次探伤。如判断为粗晶影响UT，则应予正火热处理后再进行超探。
所述调质热处理以水为淬火介质，回火后应控炉冷到250℃以下出炉。
所述粗加工及UT2为粗加工为粗铣无孔面符；所述超探UT2为进行第2次探伤，所述探伤判定参考为在任何孔壁表面及其以下25mm内，不允许有任何缺陷显示。
所述消应回火步骤具体为：在温度为450~500℃条件下，充分保温1.5h/100m，炉冷到150℃以下出炉空冷。
所述精加工：对各孔相交部位相贯线及柱塞孔部位精细加工及打磨光滑，内部各内外园角大，减少应力集中。
实施例3
一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于，所述步骤为：
炼钢—锻造—锻后热处理—正火—粗加工—超探UT1—调质热处理—消应回火—硬度性能检测—粗加工—超探UT2—半精加工—精加工—打磨内腔。
在所述打磨内腔步骤后再进行碳氮共渗处理，碳氮共渗处理QPQ提高耐磨性和抗蚀性。
所述正火步骤具体为：在670℃，中温保温2小时；升温至890℃并保温5小时，细化组织晶粒。
所述的调质热处理步骤包括：
淬火：在670℃中温保温2小时；升温至-880℃并保温5小时，水冷大于45分钟，保持温度应低于250℃；
回火：在270℃低温保温2小时，610℃保温12小时，水冷大于10分钟。
所述调质热处理后的消应力回火步骤具体为：在430℃保温8小时，炉冷到低于150℃出炉。
所述半精加工后设置有消应回火，所述消应力回火为主要是消除机械加工中产生的加工应力。
所述打磨内腔是根据有限元法分析泵体工作时内部应力分布情况，以及应力集中的理论，打磨内腔各相惯线及尖角，使其成为大的光滑过渡圆弧，以减小应力集中系数。
所述炼钢可采用优选电渣锭，其制造流程：EF+LF+下注电极坯+ESR锭；或采用炉外真空精炼流程：EF+LFV+铸锭。最终制成为用于制造阀体的钢锭。
所述锻造包括：
a、采用两次变向镦拔的锻造工艺，主拔长变形采用WHF法；
b、每次镦粗及拔长锻比控制在2.2，总锻比控制在8，拔长锻比S=S1×S2，镦粗比U=U1×U2，总锻比=S×U2；
S1：第一次拔长长度除以原始长度；
S2：第二次拔长长度除以第二次拔长前长度；
U1：第一次墩粗面积除以原始面积；
U2：第二次墩粗面积除以原始面积；
c、锻造过程温度控制在1200℃；
所述锻后热处理采用2次过冷1次重结晶的正-回火工艺。
所述粗加工为粗铣阀体锻后毛坯垂直面及端面。
所述超探UT1为超声波探伤，UT1为第一次探伤。如判断为粗晶影响UT，则应予正火热处理后再进行超探。
所述调质热处理以水为淬火介质，回火后应控炉冷到250℃以下出炉。
所述粗加工及UT2为粗加工为粗铣无孔面符；所述超探UT2为进行第2次探伤，所述探伤判定参考为在任何孔壁表面及其以下25mm内，不允许有任何缺陷显示。
所述消应回火步骤具体为：在温度为500℃条件下，充分保温1.5h/100m，炉冷到150℃以下出炉空冷。
所述精加工：对各孔相交部位相贯线及柱塞孔部位精细加工及打磨光滑，内部各内外园角大，减少应力集中。
实施例4
一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于，所述步骤为：
炼钢—锻造—锻后热处理—正火—粗加工—超探UT1—调质热处理—消应回火—硬度性能检测—粗加工—超探UT2—半精加工—精加工—打磨内腔。
在所述打磨内腔步骤后再进行碳氮共渗处理，碳氮共渗处理QPQ提高耐磨性和抗蚀性。
所述正火步骤具体为：在630℃，中温保温2小时；升温至880℃并保温5小时，细化组织晶粒。
所述的调质热处理步骤包括：
淬火：在630℃中温保温2小时；升温至870℃并保温5小时，水冷大于45分钟，保持温度应低于250℃；
回火：在230℃低温保温2小时，605℃保温12小时，水冷大于10分钟。
所述调质热处理后的消应力回火步骤具体为：在410℃保温8小时，炉冷到低于150℃出炉。
所述半精加工后设置有消应回火，所述消应力回火为主要是消除机械加工中产生的加工应力。
所述打磨内腔是根据有限元法分析泵体工作时内部应力分布情况，以及应力集中的理论，打磨内腔各相惯线及尖角，使其成为大的光滑过渡圆弧，以减小应力集中系数。
所述炼钢可采用优选电渣锭，其制造流程：EF+LF+下注电极坯+ESR锭；或采用炉外真空精炼流程：EF+LFV+铸锭。最终制成为用于制造阀体的钢锭。
所述锻造包括：
a、采用两次变向镦拔的锻造工艺，主拔长变形采用WHF法；
b、每次镦粗及拔长锻比控制在2，总锻比控制在7，拔长锻比S=S1×S2，镦粗比U=U1×U2，总锻比=S×U2；
S1：第一次拔长长度除以原始长度；
S2：第二次拔长长度除以第二次拔长前长度；
U1：第一次墩粗面积除以原始面积；
U2：第二次墩粗面积除以原始面积；
c、锻造过程温度控制在1000℃；
所述锻后热处理采用2次过冷1次重结晶的正-回火工艺。
所述粗加工为粗铣阀体锻后毛坯垂直面及端面。
所述超探UT1为超声波探伤，UT1为第一次探伤。如判断为粗晶影响UT，则应予正火热处理后再进行超探。
所述调质热处理以水为淬火介质，回火后应控炉冷到250℃以下出炉。
所述粗加工及UT2为粗加工为粗铣无孔面符；所述超探UT2为进行第2次探伤，所述探伤判定参考为在任何孔壁表面及其以下25mm内，不允许有任何缺陷显示。
所述消应回火步骤具体为：在温度为470℃条件下，充分保温1.5h/100m，炉冷到150℃以下出炉空冷。
所述精加工：对各孔相交部位相贯线及柱塞孔部位精细加工及打磨光滑，内部各内外园角大，减少应力集中。
Claims (10)
1.一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于，所述步骤为：炼钢—锻造—锻后热处理—正火—粗加工—超探UT1—调质热处理—消应回火—硬度性能检测—粗加工—超探UT2—半精加工—精加工—打磨内腔。
2.根据权利要求1所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：所述正火步骤具体为：所述正火步骤具体为：在650℃±20℃，中温保温2小时；升温至860～890℃并保温5小时，细化组织晶粒。
3.根据权利要求1所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：所述的调质热处理步骤包括：
淬火：在650±20℃中温保温2小时；升温至860-880℃并保温5小时，水冷大于45分钟，保持温度应低于250℃；
回火：在250±20℃低温保温2小时，600-610℃保温12小时，水冷大于10分钟；
所述调质热处理后的消应力回火步骤具体为：在420±10℃保温8小时，炉冷到低于150℃出炉。
4.根据权利要求1所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：所述调质热处理后的消应力回火步骤具体为：在420℃保温8小时，炉冷到低于150℃出炉。
5.根据权利要求1所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：所述半精加工后设置有消应回火，所述消应力回火为主要是消除机械加工中产生的加工应力；所述打磨内腔是根据有限元法分析泵体工作时内部应力分布情况，以及应力集中的理论，打磨内腔各相惯线及尖角，使其成为大的光滑过渡圆弧，以减小应力集中系数。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：所述炼钢可采用优选电渣锭，其制造流程：EF+LF+下注电极坯+ESR锭；或采用炉外真空精炼流程：EF+LFV+铸锭；
最终制成为用于制造阀体的钢锭；
所述锻造包括：
a、采用两次变向镦拔的锻造工艺，主拔长变形采用WHF法；
b、每次镦粗及拔长锻比控制在1.8~2.2，总锻比控制在6-8，拔长锻比S=S1×S2，镦粗比U=U1×U2，总锻比=S×U2；
S1：第一次拔长长度除以原始长度；
S2：第二次拔长长度除以第二次拔长前长度；
U1：第一次墩粗面积除以原始面积；
U2：第二次墩粗面积除以原始面积；
c、锻造过程温度控制在850℃~1200℃；
所述锻后热处理采用2次过冷1次重结晶的正-回火工艺。
7.根据权利要求1-5任意一项所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：所述粗加工为粗铣阀体锻后毛坯垂直面及端面；所述超探UT1为超声波探伤，UT1为第一次探伤，如判断为粗晶影响UT，则应予正火热处理后再进行超探。
8.根据权利要求1-5任意一项所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：所述调质热处理以水为淬火介质，回火后应控炉冷到250℃以下出炉。
9.根据权利要求1-5任意一项所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：所述粗加工及UT2为粗加工为粗铣无孔面符；所述超探UT2为进行第2次探伤，所述探伤判定参考为在任何孔壁表面及其以下25mm内，不允许有任何缺陷显示；所述消应回火步骤具体为：在温度为450~500℃条件下，充分保温1.5h/100m，炉冷到150℃以下出炉空冷；所述精加工：对各孔相交部位相贯线及柱塞孔部位精细加工及打磨光滑，内部各内外园角大，减少应力集中。
10.根据权利要求1-5任意一项所述的一种高压压裂泵泵体的生产方法，其特征在于：在所述打磨内腔步骤后再进行碳氮共渗处理，碳氮共渗处理QPQ提高耐磨性和抗蚀性。
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| CN2011102708158A CN102338079B (zh) | 2011-09-14 | 2011-09-14 | 高压压裂泵泵体的生产方法 |
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