CN2081897U - 集成式多缸柴油高压喷油泵 - Google Patents

Abstract

一种集成式多缸柴油高压喷油泵。它包括：低压 输油泵、手动高压泵、高压输油泵、高压贮油室、高压 限压阀、喷油器试验接头、油压表、转数计数器、内部 两体分离式旋转等量分配，又转换成泵体上端直线排 列喷油、以及内部两体分离式外连接的调速控制机 构。因而具有：燃油高压、转数、喷油次数、喷油器试 验显示，及在柴油机上可进行整体调整的特性。且结 构简单，加工装配、使用、维修方便，并稳定的向多缸 柴油机供给最佳状况的雾化燃油。达到节油、减轻环 境污染，大大提高多缸柴油机性能的目的。

Description

本实用新型涉及一种向多缸柴油机供给燃油的集成式多缸柴油高压喷油泵。

柴油机的性能如何，在很大程度上取决于燃料喷射系统的高压燃油供给性能，现有的各式燃料喷射系统，如：柱塞直列泵式、分配泵式、油泵喷油器式、寇明斯PT泵式，均在柴油机发展中得到广范应用，但在实际应用中往往存在以下问题：

喷油泵和喷油器在承受高速运转工作中，必然会出现磨损、老化、性能降低或机件发生故障而直接影响柴油机正常运转的现象，其主要表现在：分配泵一般采用燃油润滑方式，使内部机件得不到良好润滑，恶性磨损相当严重，所以一般使用寿命都很低。如：凸轮（有内凸轮、外凸轮和端面凸轮）一经严重磨损，对置柱塞（或多柱塞）的泵油性能必然降低，并且分配转子和分配套筒之间一旦磨损松旷，即发生高压燃油内部流失（又从内部回到低压油中），而直接影响喷油器喷油不良或不能喷油。

柱塞泵表现在：柱塞拉伤、咬住、柱塞弹簧折断、各柱塞之间角度错变等，上述任何一种情况出现，都直接影响整体工作性能。

喷油压力是关键问题，但所有喷油泵产生的高压燃油的压力性能，都不能直接显示出来，供直接使用人员掌握了解，这就给实际应用中的维修调整工作带来很大困难。为解决这个问题，通常的做法是：在设计和制造方面，不断改进、增加机件强度，提高耐久使用性能。另方面，专门为喷油泵和喷油器的维修调整而配备专用试验设备、工具和专业技术人员，用以进行试验调整和修复工作。

由于上述原因，当喷油泵或喷油器老化、机件磨损或发生故障时，必须依赖专用设备和专业人员才能完成符合要求的调整修复工作，因为受这个条件限制，实际应用中的故障不能得以及时排除，所以，勉强继续使用的现象普遍存在，特别是行驶途中的运行车辆，即使有充足的随车备件，也只能维持勉强使用的状态，因而，柴油机不能起动或起动困难（特别是严寒季节更为突出），并且柴油机功率降低，耗油增加，废气有害物质的排放加剧。车用柴油机的废气有害物质的排放，特别是在城市和交通密集的地区，环境污染已成为一个严重的社会公害问题。

本实用新型的目的，是要提供一种内部结构简单、机件磨损低、故障少的，具有自身性能检测装置的并且便于直接使用人员随时进行性能检测、调整修复的多功能的多缸柴油高压喷油泵，以满足柴油机稳定持久的正常运转的要求。达到节油和减轻环境污染的目的。克服现有油泵依赖试验台才能修复的缺点。

本实用新型是这样实现的，根据现有喷油泵和专用试验设备的技术要点及实际应用的要求，在喷油泵的底部设有活塞式低压输油泵。其结构及性能与现有的柱塞式喷油泵配有的低压输油泵基本相同。

在喷油泵的正面中间部位（以操作使用面为正面视柴油机装配需要可以置换）设有单缸柱塞式高压输油泵。其内部结构与柱塞式喷油泵柱塞的结构相同。（其规格视柴油机对燃油的需求量限定）以该泵作为喷油泵高压燃油总量的产生机构。为适应对高压燃油的压力测量要求，在泵体上端内部设有泵体高压贮油室。高压输油泵工作所产生的高压燃油由高压油管输入泵体高压贮油室。在喷油泵后端内部设有定子分配器高压贮油室。喷油泵后端上面设有油压表。泵体高压贮油室的燃油由高压油管可输入定子分配器贮油室和油压表。高压管路中至定子分配器的前面（以燃油流向记）设有调压限压阀。在至油压表之间设有隔栏式柱塞通油开关。在开关的后面设有喷油器试验用高压油管接头。在高压输油泵泵体侧端设有手动高压泵（柱塞式）。由这些装置构成高压油路系统，该系统中，油压表能起到测试高压燃油性能的作用。通过调整限压阀可获得理想的限定压力，手动高压泵工作时产生的高压燃油，能与高压输油泵工作所产生的高压燃油汇合一起，便于长期停车再次起动前和校正喷油器压力时泵油使用。

喷油泵各缸供油方式为旋转等量分配的方式，在泵体内部设有两体分离式的旋转分配机构。其特点是：以单凸点转子拔动式待替了老式分配泵转子和分配套筒之间高速连续磨擦的恶性运动关系，所以在型式上有着本质的区别，转动部分是在转子驱动轴的末端设有一个单凸点分动尖头。与被动部分之间的关系是，在一瞬间完成一次拔动后即脱离接触，因此磨损率特别低。被动部分为园盘式定子分配器。由内套、外套、隔栏式柱塞、前隔油板（燃油和润滑油分隔板）、定子分配器被动头、柱塞回位挂圈、回位弹簧（对称挂钩拉伸弹簧）、调速应力驱动盘、后封盘和定位销等部件组成。定子分配器内腔为高压贮油室园周排列的六只隔栏式柱塞，分别设有中段（横孔）泄油孔，柱塞前端装有被动头，在装被动头时，使柱塞中段（横孔）泄油孔向心变角60°与定子分配器分缸配油孔（该油孔贯通内套和外套）错位60°定位安装。柱塞另一端（后端）装回位挂圈和弹簧，使两端的被动头和回位挂圈共同垂直向心。当柱塞前端的被动头被动于转子的单凸点分动头时，即转动60°，使中段的泄油孔与分配器的分缸油孔对正，即实现分缸喷油。其油量调节是柱塞受调速驱动盘控制前后移动，改变泄油孔的前后开启量得以实现的。

各分缸的燃油由定子分配器外套和泵体后端集油盖板及上端分油板（出油阀坐板）的曲线形凹槽导向泵体上端直列喷出。（本实用新型以1－5－3－6－2－4的顺序为实施例）。

调速系统由转速计数器、机械离心式飞锤组（转动部分）、负荷控制机构和应力驱动部分组成，转动部分采用机油润滑方式。转速计数器被动于驱动轴（转子轴）工作，显示转速数据和喷油次数，通过调整调速系统的负荷控制机构的两向极限位置实现额定转数控制，在喷油泵上端的出油阀接头上外接喷油器配合量筒可获得限定次数喷油量数据（未图示）。

在泵体后面，（泵体井字型高压贮油室、燃油入口和出口及定子分配器、高压燃油入口对称的位置）设有电预热器安装孔，以适应严寒季节预热高压燃油装配预热器的要求。

本实用新型因为只通过单缸柱塞式高压输油泵、泵体高压贮油室、调压限压阀、油压表之间的相互工作关系，就能达到对产生的高压燃油进行性能检测和调整的目的，比现有的油泵高压燃油系统的性能可靠，且结构简单又节省费用。

本实用新型因为手动高压泵直接与高压输油泵相通，并且在高压管路中与喷油器试验接头和油压表直接相通，所以能达到随机进行及时校正喷油器压力的要求，比现有技术中依赖专用设备的方式更方便可靠。

本实用新型因为在旋转分配喷油系统和调速机构中设有转速计数器，工作中喷油泵的转子驱动轴、驱动计数器（轴）工作，对其转数和喷油次数计数显示，并通过调整调速控制机构的负荷控制杠杆的两向极限位置螺栓就能达到最高转数（额定供油量）和最低转数的限定目的。并且计数器在完成检测调整后，可以取下保存，能避免长期高速磨损。

本实用新型的着眼点在于要求整体结构简单，加工装配方便，节省费用，使机件避免高速磨损以减少故障，检测装置功能可靠，从根本上解除对专用试验设备的依赖性，为实际应用提供方便。

本实用新型的具体结构，以六缸排列实施例及其附图给出。

下面结合附图，对本实用新型作进一步描述。

图1是本实用新型总成示意图。

图2是根据本实用新型的构成原理提出的内部结构装配剖示图。

图3是本实用新型主泵体主视图。

图4是本实用新型主泵体俯视图。

图5是本实用新型主泵体左视（剖面）图。

图6是本实用新型主泵体右视（剖面）图。

图7是本实用新型泵体后集油盖板内结构示意图。

图8是本实用新型泵体后集油盖板剖视图。

图9是本实用新型上端分油板（出油阀坐板）仰视图。

图10是本实用新型定子分配器内套右视图（以装配相位为准）。

图11是本实用新型定子分配器内套结构剖视图。

图12是本实用新型定子分配器内套左视图（以装配相位为准）。

图13是本实用新型定子分配器前密封隔油板剖视图（在图2中（4）标出）。

图14是本实用新型定子分配器前密封隔油板结构图。

图15是本实用新型定子分配器外套右视图（以装配相位为准）。

图16是本实用新型定子分配器外套结构剖视图（在图2中（27）标出）。

图17是本实用新型定子分配器外套左视图（以装配相位为准）。

图18是本实用新型定子分配器后封盘剖视图（在图2中（32）标出）。

图19是本实用新型定子分配器后封盘结构图。

图20是本实用新型定子分配器调速应力驱动盘剖视图（在图2中（31）标出）。

图21是本实用新型定子分配器调速应力驱动盘结构图。

图22是本实用新型定子分配器被动头结构图（在图2中（25）标出）。

图23是本实用新型定子分配器隔栏式柱塞结构图（在图2中（3）标出）。

图24是本实用新型定子分配器隔栏柱塞回位挂圈结构图（在图2中（30）标出）。

图25是本实用新型定子分配器隔栏式柱塞回位弹簧结构图。

下面结合图1说明本实用新型的构成原理和各部件的相互关系。

图1所示，是根据现有油泵和专用试验设备的技术要点综合改进的六缸排列喷油泵实施例。

在喷油泵底部设有低压输油泵。（1）是手油泵位置，在手油泵位置的背面是燃油箱来油管接头。配合手油泵向低压输油泵供油，输油泵工作产生的低压燃油，经出油单向阀和低压油管接头（2）经低压油管向精滤器供油。精滤器通过低压油管（3）向高压输油泵供油，并可通过低压油管（4）～（5）向手动高压泵供油。

低压燃油限压阀可以设在精滤器上，通过两通油管和空心环通螺栓与高压限压阀溢油口（12）接通，经低压油管（20）～（21）回燃油箱。用杠杆手柄压动手动高压泵柱塞（6）即产生高压燃油，高压柱塞式输油泵（7）工作时产生的高压燃油与手动高压泵产生的高压燃油一起（手动高压泵产生的高压燃油从内部输入高压输油泵）经高压油管（箭头8－1）输入泵体井字形高压贮油室，又经高压油管（箭头6－2）～（箭头9）输入高压管坐。高压管坐上端设有高压限压阀（可调）（18）。高压管坐上设有隔栏式柱塞开关（箭头10）～（箭头26）（合用）。高压燃油经开关和管坐空心环通固定螺栓（11）向喷油泵内部定子分配器高压贮油室供油通过另一只隔栏式柱塞开关（13）向喷油器试验油管接头（15）及高压油管（箭头14）和油压表（28）供油。通过调整限压阀可改变燃油压力，并由油压表（28）显示。手动高压泵可供长期停车再次起动前和校正喷油器压力时使用（与油压表配合使用），通油开关（13）平时关闭。喷油器试验接头（15）不用时由螺帽封住。高压限压阀溢油口（12）接低压油管与回油管（20）连接向燃油箱回油（21）。

调速机构由内部转动部分和外连接负荷控制部分及转速计数器等部件组成。转子驱动轴旋转时，调速器工作并同时驱动计数器（27）工作。计数器同时显示转数和喷油次数。调速器转动部分的功率由调速拨叉（19）和外连接拉杆及弹簧传递给负荷控制机构。通过负荷控制杠杆（29）与内部定子分配器连接传递。额定转数限位螺栓（16）经调整可限定负荷控制杠杆行程，实现额定转数和供油量控制目的。通过调整怠速调整螺栓（17）确定负荷控制杠杆回位度，实现怠速和最小供油量控制目的。转速计数器不用时取下保存，避免长期高速磨损。计数器插座口（22）可接机油（供油）管或注入机油后螺栓封住。泵体底部设有坐置式固定螺栓孔（23）适于在柴油机上坐置式安装使用。喷油泵内部转动部分采用机油润滑方式。润滑油排放（或回油）口在泵体前端底部，由空心环通固定螺栓（24）连接固定回油管或直接固定封住。喷油泵转子驱动轴，配有滚动轴承，分别装有内轴承和前轴承，规格相同。前轴承盖由螺栓（25）固定。泵体上的螺栓孔，也可以用于固定前置式连接盘使用。喷油泵停油装置由熄火拉杆连接负荷控制杠杆和通油开关（箭头10－箭头26）实现停油目的。

本实用新型能与现有的自动正时提前器相配合，实现自动正时提前的调节。可根据柴油机的要求选配使用。

图2所示，在转子驱动轴末端装有单凸点转子分动尖头（1）由圆柱形开口销（2）固定。转子驱动轴转动时，转子分动尖头（1）单凸点拔动定子分配器被动头（25）转动60°角，使定子分配器隔栏式柱塞（3）的泄油孔（6）与定子分配器分缸油孔（通28）相对正，定子分配器内腔（7）（高压贮油室）的高压燃油从分缸凹形油槽（28）向喷油器供油。隔栏式柱塞（3）完成一次喷油后，由回位弹簧牵动回位挂圈（30）使其回到原位。隔栏式柱塞（3）的泄油孔是与定子分配器分缸油孔错位60°定位装配的。所以高压燃油能够严密封存。喷油泵工作时，转子驱动轴凸轮（23）间隔90°分别驱动低压和高压两个输油泵完成泵油工作，高压燃油经管路输入泵体井字形高压贮油室（20－24）经出口（24）［实际位置在图1中（8－2）］由管路输入定子分配器内腔（7）。定子分配器进油孔在圆孔（6）的对称面。［在图1中（11）］。定子分配器各部件的装配顺序是隔栏式柱塞（3）与被动头紧密装配后，将柱塞（3）穿入定子分配器前隔油板（4）和内套（5）及外套（27），然后装回位挂圈和对称挂钩弹簧。调速应力驱动盘（31）由螺栓固定于调速驱动杆（34）上（该驱动杆与调速负荷控制杠杆连接，并套有缓冲稳速弹簧），使其成为一体。调速应力驱动盘的各个斜面开口同时从柱塞后端侧面卡入锥形环槽内连接。连接后柱塞能转动灵活，无卡滞现象。然后由两支圆柱定位销插入内套和外套，使内、外套与驱动盘共同定位，再装合后封盘（32）。后封盘装合后与外套口成一圆盘平面，该平面与泵体后端平面相一致，最后用密封垫（29）和后端集油盖板及螺栓固定（密封垫片平面结构与后端盖相同），分别设有分缸油孔、定位销孔和驱动杆孔及固定螺栓孔）。

调速机构转动部分由滑动止推环托盘（13）、带键套（15）、止推环导轨条（16）、飞锤及支架（21）、滑动止推环（22）组成。其装配关系是：滑动止推环（22）由三支圆柱铆合连接，托盘（13）外圆边有三个半圆口在铆合前套在三支圆柱内，铆合后能前后灵活滑动，不能左右转动。托盘内圆边均布三个凹形口，由导轨条（16）和带键套（15）另一端的凸键充实共同压入转子驱动轴上的凹形键槽内固定。止推环后环内圆边上均布三个凹口，卡在三只导轨条上能直线滑动。飞锤及支架（21）铆接后，支架内圆均布的三个凹槽相对带键套凸键（15）和导轨条（16）压入装合。带键套凸键长于支架（21）一部分，其长度等于键的宽度，与计数器驱动轮（18）内圆均布的三个凹槽相对装合，最后由轴承和轴承盖（17）压实，由外螺栓固定。当转子驱动轴转动时，飞锤的离心力使止推环在同转中直线滑动，止推环外环与拨叉的两只钢球（11）磨擦，由拔叉将功率传递给外连接杆和弹簧及负荷控制杠杆直至应力调速驱动杆（34）。最终驱动隔栏式柱塞（3）直线往复移动，改变柱塞泄油孔（6）与定子分配器分缸油孔（通28）的开启量实现油量调节。当牵动熄火拉杆时，带动驱动杆使柱塞泄油孔（6）与定子分配器分缸油孔完全错位时（向后移动）即停止喷油。

在喷油泵底部，转子驱动轴凸轮中心相对的位置设有低压输油泵安装孔（9泵体后端内部与定子分配器相配合的泵体圆腔前端有一环通凹槽（27）与泵体底部的通油孔（10）相通，其作用是收集定子分配器渗漏的部分燃油（一般正常时应无渗漏现象），经外部低压油管导入燃油箱。

转速计数器被动轴下端插孔（14）在计数器驱动轮一侧与计数器被动轴上端入口通心。泵体内部转动机构的润滑油经排油口（12）可以排出或由空心环通螺栓接回油管与柴油机润滑系相通循环。泵体上端出油阀坐板（分油板）与主泵体之间有一密封垫片（19），该垫片中心直列六个分缸油孔，并在后端横向排列六个通油孔与上端分油板（出油阀坐板）及后端集油盖板的分缸凹槽相通。其作用是密封各分缸高压燃油不能互相穿通。应力调速驱动杆的衬套（33）固定于后端集油盖板上。同时具有导向作用和密封作用。

图3所示，主泵体正面结构具体分布情况，主泵体上端的两个圆孔（1）为井字形高压贮油室进油口和出油口，均由空心环通螺栓固定高压油管，使高压燃油得以贮存和输出。高压燃油在贮存和输出过程中均适应于油压表的测量要求。在泵体前端的转速计数器插座（2）既适用于计数器装配使用，也适用于连接润滑油来油管。亦适用于注入机油后螺栓密封。调速器拔叉安装孔（3）是拔叉装入后能旋动到垂直角度，使两只钢球与调速器止推环接触。泵体底部的固定螺栓孔（4）－（11）供喷油泵在柴油机上坐置式安装使用。调速器拔叉座固定螺栓孔（5）上下双列。润滑油排放孔（6）由空心环通螺栓连接机油管或直接由螺栓密封。高压输油泵安装孔（7），高压输油泵柱塞伸入泵体内由转子驱动轴凸轮驱动泵油。底部低压输油泵固定螺栓孔（8）三角排列。高压输油泵固定螺栓孔（9）也是三角排列。定子分配器溢油孔（10）与内部环形凹槽相通，由空心环通螺栓和低压油管将定子分配器渗漏的燃油导入燃油箱（正常时无渗漏现象）。高压管坐空心环通螺栓位置（12），高压燃油通过空心环通螺栓向定子分配器内腔高压贮油室供油。

图4所示泵体上端面为一平整面。内部设有井字形高压贮油室，双列加工口（13）由螺栓密封。喷油泵上端出油阀座板（分油板）固定螺栓孔（14）顺泵体上端平面边缘排列共15个。井字形高压贮油室共六个出口（15）也是双列，与前面的进出油口对称。便于加工，并可供安装电预热器。或用螺栓密封。空心环通螺栓孔（16）与定子分配器进油孔对称，可用于连接高压油管或安装电预热器，或用实心螺栓密封。

图5所示，（泵体前端视图）泵体井字形高压贮油室前端出口（1）为双列，均由螺栓密封。用于固定上端出油阀坐板（分油板）的固定螺栓孔（2），前端为三孔排列。未装密封螺栓时的井字形高压贮油室加工口（3），装配时螺栓密封。喷油泵前轴承盖装配孔（4），转子驱动轴和轴承及调速器转动部分，装配后由该处插入安装。内轴承和内轴承挡圈位置（5），内轴承和前轴承规格相同。转数计数器被动轴插入孔（6）螺纹与计数器被动轴外螺纹配套固定，计数器取下后，可接机油管或注入机油后用螺栓密封。计数器被动轴下端插孔（7）被动轴插入后，能灵活转动。前轴承盖固定螺栓孔（8），还适用于喷油泵在柴油机上前置式装配时固定连接盘使用，前轴承盖由六个螺栓固定。

图6所示，（泵体后端视图）泵体后端由后端集油盖板将定子分配器总成压入泵体密封（与泵体之间有密封垫片），最后用8支螺栓固定于泵体。泵体上设有8个螺栓孔（9），在装配后集油盖板时，由螺栓同时固定油压表支架（油压表支架在后盖板外面）。定子分配器总成装配位置（10）在泵体后端大圆孔内，定子分配器外套和泵体内圆表面严密配合，使定子分配器外套分缸凹槽的燃油不能互穿，确保燃油的高压性能。定子分配器被动头的安装位置（11）也是转子分动头的限定工作区域。内轴承冲孔位置（12）三点分布，拆卸轴承时用杠杆从该处向前敲击，内轴承即向泵体前端移出，既便于拆卸又不致使其损坏。空心环通螺栓位置（13）用以固定高压管坐并向定子分配器内供油。

图7所示，喷油泵后端集油盖板与定子分配器有着直接的密切关系，其主要作用是将定子分配器圆周分配的分缸高压燃油由六个凹形槽（1）集中到顶端直列喷油（其排列顺序是1－5－3－6－2－4），改变了分配式泵圆周排列喷油的性质。定子分配器的定位是由集油盖板的两个圆孔（2）、两只圆柱与定位销装配后实现的。连接在定子分配器柱塞上的应力调速驱动杆是通过集油盖板中心的圆孔（3）通向泵体后端外面与调速负荷控制杠杆连接实现调速控制的。集油盖板上的八个固定螺栓孔（4）用以向泵体后端固定时使用。要求固定后具有可靠的密封性能（与泵体之间的密封垫片只作有圆孔不开分缸槽）。保证各分缸的高压燃油不能互相穿通或从圆周渗漏到泵体外面。

图8所示，泵体后端集油盖板内部结构剖视图。其具体装配位置在（装配剖视图2）泵体后端，由螺栓固定于主泵体上。上端与出油阀坐板（上端分油板）后端由螺栓固定连接。

图9所示，上端出油阀坐板（上端分油板）底部平面有六条曲线形凹槽（5），出油口从前端1－6顺序向后排列（在为喷油器配备高压油管时从六缸到一缸依次减去凹槽长度，确定规格）。各凹槽（分缸高压油槽）后端为进油口，与泵体后端集油盖板的凹槽上端连接，该板后端的三个固定螺栓孔（6）与泵体后端集油盖板上端三个螺栓孔相对称，由螺栓一起固定。其它15个螺栓孔与主泵体上端的螺栓孔对称，采用同样的固定方式。该板有凹槽的一面为底面。与主泵体上平面和后端集油板上端平面结合之间有密封垫片，垫片上分别有螺栓孔和直列通油孔和横列通油孔（没有曲线形槽），与上端出油阀坐板（分油板）的布局相等。上端出油阀坐板及垫片与主泵体固定后，能具有高压（燃油）密封性能，其具体装配位置和关系均在图1和图2中给出。

下面结合以下附图，就定子分配器的组成关系作进一步说明。

图10－图11－图12从三个不同方向表示定子分配器内套的结构和形状。图10所示定子分配器内套后端结构（以装配相位为准），分别有内圆腔，圆周排列的六个柱塞孔，柱塞孔之间的两只定位销孔，外圆边底部有一凹口，为溢油排放口。

图11所示，定子分配器内套的六个分缸油孔（1）与六个隔栏式柱塞孔（2）共同为圆周排列形式。定位销孔（3）对称排列（两只）。高压燃油通孔（4）对称两只可分别作为进油孔和安装电预热器孔。内套内腔（5）与外套及柱塞等部件装配后成为高压贮油室。

图12所示定子分配器内套前端结构和形状与后端不同，其内圆由柱塞孔轴心线切为阶梯形圆腔，其阶梯形圆腔的作用是收集各柱塞溢出的少量燃油流到圆腔底部，经凹槽口（6）排出（柱塞和内套柱塞圆孔配合间隙达到现有柱塞配合标准时应无溢油现象），经泵体环形凹槽和低压油路导入燃油箱，定子分配器内套的具体位置在装配剖视图2中（5）标出。

图13所示定子分配器前隔油板（剖视）结构，其作用是将转动部分的润滑油与定子分配器的燃油彻底分隔开，避免相互混淆，影响喷油泵质量和性能，其具体装配位置在图2中（4）标出。

图14所示定子分配器前隔油板平面结构，有圆周排列的六个柱塞孔（7），柱塞穿入后，柱塞的前端和被动头露在隔油板的前面（与转子分动头在同一垂直区间悬置）。

图15所示定子分配器外套后端的结构布局，有圆周排列的六个凹槽口和六个圆周排列的柱塞孔（与内套各孔（2）通心），及对称的两个定位销孔与内套定位销孔（3）通心。

图16所示定子分配器外套具体结构（剖视，在图2中（27）标出），有外套内腔（8）能从内套后端外圆套入，组成内腔高压贮油室。外圆表面有六个分缸凹槽（9）和通油孔（通槽）向分缸供油。柱塞孔（10）与内套柱塞孔（2）通心。通油孔（11）对称与内套通油孔（4）通心，并具有相同作用。在后端底部有一溢油孔（12），将收集到的少量（正常基本无油）燃油排出，经外表面凹槽导入泵体环形槽。

图17所示定子分配器外套前端外圆口与内套外圆边相等，压入内套后组成一致的外圆面。定位销孔（13）与内套定位销孔通心，用以两套定位，外套后端溢油经凹口（14）与内套凹口（6）对正后导入泵体环形槽。

图18所示定子分配器的后封盘（剖视）结构，具体装配位置在图2中（32）标出。

图19所示定子分配器后封盘具体结构，中心圆孔（15）与泵体后端集油盖板中心孔通心，是应力调速驱动杆滑动位置。对称的两个圆孔（16）是定位销孔，与内套和外套及泵体后端集油盖板的定位销孔通心，由圆柱形定位销共同定位。

图20所示定子分配器调速应力驱动盘（具体装配位置在图2中（31）标出，剖视），由中心锥形圆孔用螺栓固定于应力调速驱动杆上。

图21所示定子分配器调速应力动盘是由圆周排列的六个凸点式侧面开锥形卡口（18）的支架和基盘组成的，六个锥形卡口（18）分别卡在柱塞后端的锥形环槽内（具体装配位置在图2中（31标出）。装配后柱塞可自由转动而不能前后穿动。支架由定子分配器的定位销共同定位而不能转动。

图22所示定子分配器被动头的结构，是被动尖（19）呈斜尖形，被动的一面为直面，不能置换。斜面有助于回位时与转子分动尖头（图2中（1）标出）迅速脱离，防止停转时可能发生的转子反转造成的碰撞现象，被动头的内六角孔（20）用于柱塞定位装配。

图23所示定子分配器隔栏式柱塞（在图2中（3）标出）的具体结构，是柱塞前端为外六角头与分动头的内六角孔（20）定位装配。柱塞中段的圆孔（22）为泄油孔贯通两面。柱塞与分动头装配时，该孔与分动头斜尖错角60°定位。柱塞后端的外六角端（23）用于装配回位挂圈，端部的锥形环槽（24）用于连接驱动盘（18）。

图24所示隔栏式柱塞回位挂圈的内六角孔（25）用于和柱塞的后端外六角部位装配，装配时以回位挂圈的弹簧勾孔（26）与分动头的斜尖（19）呈一直线定位并与柱塞的卸油孔（22）错位60°。

图25所示定子分配器隔栏式柱塞回位弹簧，是中段直线两端圆环对称挂勾结构，两端挂勾（27）在定子分配器中对称挂勾两个柱塞而起回位作用，六个柱塞配三支弹簧，中段直线在装配中是交叉重叠关系。

Claims (3)

1、一种集成式多缸柴油高压喷油泵，它包括：低压输油泵(1)(2)、手动高压泵(6)、高压输油泵(7)、泵体上端内部井字形高压贮油室、泵体后端内部定子分配器高压贮油室，喷油器试验接头(15)，可调式高压限压阀(18)，转速计数器(27)，油压表(28)，泵体内部两体分离式外连接调速控制机构，泵体内部两体分离式旋转等量分配的转子和定子分配器，及将旋转等量分配喷油方式转换成泵体上端各分缸呈直线式排列的喷油机构，其特征在于：

a：在喷油泵的底部有一个带手油泵的活塞式低压输油泵(1)(2)、该输油泵的活塞挺杆滑轮垂直往复式与喷油泵转子轴上的驱动凸轮接触，输油泵(1)上的手油泵与相对面的燃油箱来油管相通，输油泵(2)上接低压油管与精滤器相通，并由精滤器接低压油管(3)-(4)-(5)与手动高压泵(6)，高压输油泵(7)连接相通；

b：所述手动高压泵(6)立式安装在高压输油泵(7)的侧端上部，手动高压泵(6)的输出端与高压输油泵(7)侧端内部的高压油道相通。高压输油泵(7)固定在喷油泵壳体正面中间部位，其柱塞被动端滑轮平行往复式与喷油泵转子轴上的驱动凸轮接触，高压输油泵(7)的输出端经空心环通固定螺栓，高压油管(箭头8-1)接通喷油泵体上端内部的井字形高压贮油室，该贮油室由空心环通固定螺栓，高压油管(8-2)、(箭头9)，可调式高压限压阀(18)立式与固定在喷油泵壳体后部正面上的高压管坐连接相通，并经开关(箭头10)-(箭头26)，空心环通固定罗栓(11)，与泵体后端内部的定子分配器高压贮油室接通，经开关(13)与固定在管坐上的喷油器试验接头(15)相通，同时经高压油管(箭头14)与泵体后端支架上面的油压表(28)相通；

c：内部两体分离式旋转等量分配的转子和定子分配器，其定子分配器上圆周排列的各分缸油孔和凹槽，经泵体内圆腔，后端集油盖板及上端出油阀坐板(分油板)内表面的折射曲线形凹槽通向泵体上端呈直线式排列的各喷油口；

d：所述转速计数器(27)插入式安装在泵体前端正面上半部，计数器(27)的螺纹轴插入泵体内与转子轴上的螺纹驱动轮齿合，内部两体分离式外连接调速控制机构，其调速器飞锤组，压入式套装固定在转子驱动轴上，且不转动，调速应力驱动盘与定子分配器上圆周排列的隔栏式柱塞后端相连接，调速器飞锤组的滑动止推环与调速拨叉的两只钢球接触，拨叉杆(19)经外连接拉杆，弹簧，负荷控制扛杆(29)，及调速应力驱动杆，与调速应力驱动盘相连接，并由额定供油量，额定转数限位螺栓(16)怠速调整螺栓(17)限定负荷控制杠杆(29)的行程和回位度；

e：内部两体分离式调速器部件分别与转子和定子分配器相连接，且是分别从泵体两端压入装配式，喷油泵内部转动部分机件采用机油润滑方式，在转子和定子分配器之间，即定子分配与器的前端面有一燃油和润滑油分隔板，定子分配器上的隔栏式柱塞及其滑动部件为燃油润滑方式。

2、根据权利要求1所述的喷油泵，其特征是转子轴上的凸轮间隔90°驱动高压输油泵（7）和低压输油泵（1）（2）。

3、根据权利要求1所述的喷油泵，其特征是定子分配器圆周排列的分缸油孔，与隔栏式柱塞的泄油孔错位60°由柱塞回位挂圈和对称挂勾弹簧定位，并由转子分动尖头拔动定子分配器被动头使隔栏式柱塞回转60°，其泄油孔与分缸油孔开通。

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