CN105257527A - 一种油泵泵体 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种油泵泵体，属于机械技术领域。本油泵泵体包括由连为一体的底盘和立座构成的本体，所述本体内开设有宽度不一且相互独立的若干油路，所述油路的进油口设置在立座上，所述油路的出油口设置在底盘上，所述本体包括芯体以及设置在芯体表面的增强层，所述芯体为铝合金材料，所述增强层为以玻璃纤维增强的铝熔体层，所述玻璃纤维在铝熔体中以经线和纬线交错的形式存在。本油泵泵体具有油路分布合理、密封性佳、工作稳定的优点。

Description

一种油泵泵体

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种油泵泵体。

背景技术

油泵是一种既轻便又紧凑的泵，油泵的主要承载主体为泵体，在泵体上设有用于输送机油的油路。油泵是汽车、农用器械、路修器械等设备的重要机械部件，其工作的可靠性直接影响到整体设备的工作稳定性。

在目前市场上，一些具有油泵的设备中(尤其是大型设备)，油泵内需要设置多条油路，各个油路同步运作，以满足设备的实际工作需求。而现有的油泵泵体结构设计简单，其内部油路布局不合理，往往容易出现机油渗漏现象，影响设备正常工作，大大降低了工作效率。

综上所述，为解决现有油泵泵体结构上的不足，需要设计一种油路分布合理、密封性佳、工作稳定的油泵泵体。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种油路分布合理、密封性佳、工作稳定的油泵泵体。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种油泵泵体，包括由连为一体的底盘和立座构成的本体，所述本体内开设有宽度不一且相互独立的若干油路，所述油路的进油口设置在立座上，所述油路的出油口设置在底盘上，所述本体包括芯体以及设置在芯体表面的增强层，所述芯体为铝合金材料，所述增强层为以玻璃纤维增强的铝熔体层，所述玻璃纤维在铝熔体中以经线和纬线交错的形式存在。

在本案中，泵体的本体选用铝合金材质的芯体和以玻璃纤维增强的铝熔体表层，保证本体的主体材料仍旧为铝合金材料，从而在整体设计、结构性能、产品重心等方面保持稳定，从而便于实现新老产品结构件的通用性，而无需进行产品重心和稳定性调整。同时以玻璃纤维作为增强材料，不仅仅可以在一定程度上起到减轻构件整体质量，调整质心，同时还可以通过表层的玻璃纤维对法向的剪切应力和径向的拉伸应力进行缓冲衰减，从而达到对产品机械性能有效增强的目的。

采用经线纬线交错形式排布的玻璃纤维，可以使得本体在全方向上实现对法向剪切应力和径向拉伸应力的衰减，从而实现对本体在全角度上对法向剪切应力和径向拉伸应力的各向同性的等效衰减，从而能够极大地提高本来的断裂强度和拉伸强度。

作为本发明的进一步改进，所述芯体的铝合金材料的组成包括(wt％)，Si：6.7-7.5％，Mg：0.4-0.8％，Ti≤0.2％，Fe≤0.1％，Mn≤0.05％，Cu≤0.08％，Zn≤0.05％，碳纤维纳米线：1-2％，Al余量，其中碳纤维纳米线为具有侧面生长有短枝的主干结构的枝干状，并且平均每一根碳纤维纳米线的主干上有短枝3-6根。

本案通过采用非取向碳纤维纳米线对芯体铝合金材料进行加强，在微观结构上实现各向同性的应力衰减。同时采用具有短枝的枝干状结构的碳纤维纳米线，可以实现铝合金材料组织结构内的晶格、结晶、非晶等组织的立体化交联，提高组织结构之间的联接紧密性，从而可以极大的提高拉伸、屈挠和断裂性能。

作为本发明的更进一步改进，碳纤维纳米线为碳纤维纳米线原纤经高能电子活化后表面镀制铜薄层得到。

本案通过以高能电子活化后的碳纤维纳米线表面镀制铜薄层，可以使碳纤维纳米线与铝合金主材具有更好的相容性。

作为本发明的更进一步改进，玻璃纤维为玻璃纤维原纤经过表面镀制铜层，所述铜层形成于玻璃纤维原纤外层。

本案通过在玻璃纤维的表面镀制的过渡金属层，可以使其与铝熔体具有更好的相容性。

作为本发明的进一步改进，所述底盘呈水平圆盘设置，所述立座呈竖直设置且立座下端与底盘上端面固连，在立座下端两侧分别固设有水平设置的安装柱。

作为本发明的进一步改进，所述立座位于底盘的正上方，所述油路的进油口均设置在立座的正面，所述油路的出油口均设置在底盘的下端面上。

作为本发明的更进一步改进，在立座的正面上设有与油路对应设置且呈阶梯设置的多层台柱，所述台柱由立座上端至下端逐层爬高，所述台柱与油路一一对应，每个油路的进油口均开设在对应台柱的正面中部。

作为本发明的更进一步改进，所述台柱直径大小不一，所述台柱布满立座的正面，且相邻两台柱之间紧密相连。

作为本发明的更进一步改进，所述立座的宽度由中部向上、下端递减。

作为本发明的更进一步改进，所述台柱呈水平设置，所述油路由呈L形设置的水平支路和竖直支路构成，所述水平支路水平开设在对应台柱中部，且水平支路的入口为进油口，所述水平支路的出口与竖直支路的入口联通，所述竖直支路竖直开设在立座内并贯穿通过底盘，所述竖直支路的出口为出油口。

作为本发明的更进一步改进，所述出油口呈多行设置，与最靠前的台柱相对应的一行出油口位于底盘下端面的最前端，与最靠后的台柱相对应的一行出油口位于底盘下端面的最后端。

作为本发明的进一步改进，所述进油口的内壁呈三级台阶设置，所述出油口的内部呈二级台阶设置。

作为本发明的进一步改进，所述立座的正面由上端至下端总设有十层台柱，第一层台柱为位于立座正面最上端的单个第一台柱，第十层台柱由位于立座正面最下端的两个第十台柱构成，第二层台柱由分列在第一台柱下方两侧的两个第二台柱构成，第三层台柱为位于第一台柱正下方的单个第三台柱，第四层台柱由分列在第三台柱两侧的两个第四台柱构成，第五层台柱由分列在第三台柱下方两侧的两个第五台柱构成，每个第五台柱均位于第三台柱和其中一个第四台柱之间，第六层台柱由两个第六台柱构成，所述两个第五台柱同时位于两个第六台柱之间，第七层台柱由设置在第五台柱下方的两个第七台柱构成，第八层台柱由两个第八台柱构成，所述两个第七台柱同时位于两个第八台柱之间，第九层台柱为位于第七台柱下方的单个第九台柱，两个第十台柱分列在第九台柱两侧；所述第二台柱的侧壁分别与第一台柱、第三台柱、第四台柱的侧壁相连，所述第五台柱的侧壁分别与第三台柱、第四台柱、第六台柱、第七台柱的侧壁相连，所述第六台柱的侧壁分别与第四台柱、第五台柱、第八台柱的侧壁相连，所述第八台柱的侧壁分别与第六台柱、第七台柱、第十台柱的侧壁相连，所述第九台柱的侧壁同时与两个第七台柱、两个第十台柱的侧壁相连，所述两个第七台柱相连；所述台柱的竖直高度由第一台柱至第十台柱递减，所述第一台柱的轴向高度与第二台柱的轴向高度相等，所述第三台柱的轴向高度与第四台柱的轴向高度相等且该轴向高度大于第一台柱的轴向高度，所述第六台柱的轴向高度大于第三台柱的轴向高度，其余台柱的轴向高度由第五台柱、第八台柱、第七台柱、第十台柱、第九台柱依次递增，所述第五台柱的轴向高度大于第六台柱的轴向高度。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：采用了两个部件一体成型的结构设置，提高了泵体结构的强度，使其工作更加平稳，一体式的结构加工也比较方便；油路划分清晰，各个油路之间相互独立，使得泵体的油路分布合理，各自输送机油过程相互独立，互不交叉，避免了串流、分流带来的影响，使得泵体(油泵)工作平稳，提高工作的稳定性；此外，相互独立且规格不一的油路设置，并配合一体式的本体结构，不仅提高了机油的输送效率，也进一步保证了泵体本身结构的密封性，使得工作过程中机油不易渗漏，保证工作的可靠性。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。

图2是图1另一视角的结构示意图。

图3是图2另一视角的结构示意图。

图4是本发明一较佳实施例的剖视图。

图5是图4另一视角的剖视图。

图6是本发明一较佳实施例的局部剖视图。

图中，10、底盘；11、限位凹槽；20、立座；21、安装柱；22、台柱；221、第一台柱；222、第二台柱；223、第三台柱；224、第四台柱；225、第五台柱；226、第六台柱；227、第七台柱；228、第八台柱；229、第九台柱；2210、第十台柱；30、油路；31、进油口；32、出油口；33、水平支路；34、竖直支路。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本发明保护一种油泵泵体，设有相对独立的多道油路，可同时实现多道机油的输送工作。

现有的油泵泵体结构设计简单，其内部油路布局不合理，往往容易出现机油渗漏现象，影响设备正常工作，大大降低了工作效率。因此，设计一种比较合理的油泵泵体是很有必要的。

如图1至图3所示，本油泵泵体包括由连为一体的底盘10和立座20构成的本体，本体内开设有宽度不一且相互独立的多个油路30，油路30的进油口31设置在立座20上，油路30的出油口32设置在底盘10上，本体包括芯体以及设置在芯体表面的增强层，芯体为铝合金材料，增强层为以玻璃纤维增强的铝熔体层，玻璃纤维在铝熔体中以经线和纬线交错的形式存在。

立座20的一个作用是与立座20配合一同作为油路30的容器，另一个是作为本体的安装部，工装时将立座20安装在外界环境中，底盘10可作为平稳的托盘，使得泵体安装方便，工作平稳。

本案中采用了两个部件一体成型的结构设置，提高了泵体结构的强度，使其工作更加平稳，一体式的结构加工也比较方便。

相比于现有的有些油泵的泵体内部设有交错的油路30，或者将油路30由入口处一分为多条再送出机油的方案，本油泵泵体在初始状态下，直接一开始就将油路30划分清晰，且各个油路30之间相互独立，使得泵体的油路30分布合理，各自输送机油过程相互独立，互不交叉，避免了串流、分流带来的影响，使得泵体(油泵)工作平稳，提高工作的稳定性。

此处，需要补充说明的是：相互独立且规格不一的油路30设置，并配合一体式的本体结构，不仅提高了机油的输送效率，也进一步保证了泵体本身结构的密封性，使得工作过程中机油不易渗漏，保证工作的可靠性。

以下实施例列举为有关泵体本体的部分应用方案：

实施例1

芯体为铝合金材料，其组成包括(wt％)，Si：6.7％，Mg：0.4％，Ti≤0.2％，Fe≤0.1％，Mn≤0.05％，Cu≤0.08％，Zn≤0.05％，碳纤维纳米线1.8％，Al余量，其中碳纤维纳米线为具有侧面生长有短枝的主干结构的枝干状，并且平均每一根碳纤维纳米线的主干上有短枝3根。本实施例中多批次尾夹样品工1000件，经检测，平均屈服强度大于220.2MPa，断裂强度大于232.3MPa，断裂伸长率1.03％，断面收缩率小于0.15％，模拟工作环境下连续运转1000小时，无明显变形，故障，磨损率小于0.003％。

实施例2

芯体为铝合金材料，其组成包括(wt％)，Si：6.9％，Mg：0.55％，Ti≤0.18％，Fe≤0.08％，Mn≤0.046％，Cu≤0.075％，Zn≤0.045％，碳纤维纳米线2％，Al余量，其中碳纤维纳米线为具有侧面生长有短枝的主干结构的枝干状，并且平均每一根碳纤维纳米线的主干上有短枝4根。本实施例中多批次尾夹样品工1000件，经检测，平均屈服强度大于220.2MPa，断裂强度大于232.3MPa，断裂伸长率1.03％，断面收缩率小于0.15％，模拟工作环境下连续运转1000小时，无明显变形，故障，磨损率小于0.003％。

实施例3

芯体为铝合金材料，其组成包括(wt％)，Si：7.1％，Mg：0.65％，Ti≤0.17％，Fe≤0.075％，Mn≤0.042％，Cu≤0.065％，Zn≤0.04％，碳纤维纳米线1.5％，Al余量，其中碳纤维纳米线为具有侧面生长有短枝的主干结构的枝干状，并且平均每一根碳纤维纳米线的主干上有短枝5根。本实施例中多批次尾夹样品工1000件，经检测，平均屈服强度大于220.2MPa，断裂强度大于232.3MPa，断裂伸长率1.03％，断面收缩率小于0.15％，模拟工作环境下连续运转1000小时，无明显变形，故障，磨损率小于0.003％。

实施例4

芯体为铝合金材料，其组成包括(wt％)，Si：7.3％，Mg：0.76％，Ti≤0.15％，Fe≤0.06％，Mn≤0.04％，Cu≤0.056％，Zn≤0.038％，碳纤维纳米线1.4％，Al余量，其中碳纤维纳米线为具有侧面生长有短枝的主干结构的枝干状，并且平均每一根碳纤维纳米线的主干上有短枝5.5根。本实施例中多批次尾夹样品工1000件，经检测，平均屈服强度大于220.2MPa，断裂强度大于232.3MPa，断裂伸长率1.03％，断面收缩率小于0.15％，模拟工作环境下连续运转1000小时，无明显变形，故障，磨损率小于0.003％。

实施例5

芯体为铝合金材料，其组成包括(wt％)，Si：7.5％，Mg：0.8％，Ti≤0.12％，Fe≤0.05％，Mn≤0.038％，Cu≤0.05％，Zn≤0.035％，碳纤维纳米线1％，Al余量，其中碳纤维纳米线为具有侧面生长有短枝的主干结构的枝干状，并且平均每一根碳纤维纳米线的主干上有短枝6根。本实施例中多批次尾夹样品工1000件，经检测，平均屈服强度大于220.2MPa，断裂强度大于232.3MPa，断裂伸长率1.03％，断面收缩率小于0.15％，模拟工作环境下连续运转1000小时，无明显变形，故障，磨损率小于0.003％。

与上述实施例相区别地，碳纤维纳米线为碳纤维纳米线原纤经高能电子活化后表面镀制铜薄层得到。同等测试条件下，平均屈服强度大于232.3MPa，断裂强度大于255.4MPa，断裂伸长率1.02％，断面收缩率小于0.12％，模拟工作环境下连续运转1000小时，无明显变形，故障，磨损率小于0.002％。

与上述实施例相区别地，玻璃纤维为玻璃纤维原纤经过表面镀制铜层，所述铜层形成于玻璃纤维原纤外层。同等测试条件下，平均屈服强度大于242.4MPa，断裂强度大于275.2MPa，断裂伸长率0.98％，断面收缩率小于0.105％，模拟工作环境下连续运转1000小时，无明显变形，故障，磨损率小于0.002％。

优选地，底盘10呈水平圆盘设置，立座20呈竖直设置且立座20下端与底盘10上端面固连，在立座20下端两侧分别固设有水平设置的安装柱21。这样的结构设计，使得本体布局更加紧凑，减少泵体的体积，且泵体通过分列在立座20下端两侧的安装柱21安装在设备中，固定牢靠。

进一步优选在底盘10和立座20连接处的外侧面上挖设有环形限位凹槽11，该限位凹槽11结构设计巧妙，在工装时可以用于限位底盘10，使得泵体安装可靠，工作更平稳。

为使得机油进油、出油更加迅速，并保证泵体工作的可靠性，优选立座20位于底盘10的正上方，油路30的进油口31均设置在立座20的正面，所述油路30的出油口32均设置在底盘10的下端面上。这样进入油路30的机油可以在自身重力作用下迅速卸出本体，且进油口31和出油口32分别位于同一平面上，使得泵体和外界机油管道对接可靠，提高工作效率。

进一步的，在立座20的正面上设有与油路30对应设置且呈阶梯设置的多层台柱22，台柱22由立座20上端至下端逐层爬高，台柱22与油路30一一对应，每个油路30的进油口31均开设在对应台柱22的正面中部。这样的结构设计巧妙，布局紧凑，通过台柱22分层使得油路30分层且相互独立，使得各个油路30与外界进油管道对接可靠，连接方便，立座20与管道连接后的连接处不易松动，进一步保证了密封性和泵体工作的可靠性。

优选台柱22直径大小不一，台柱22布满立座20的正面，且相邻两台柱22之间紧密相连。进一步优化了各个油路30的布局，使得本体结构更加紧凑，且进一步提升了立座20结构的稳定性，使得泵体工作更平稳。

优选地，立座20的宽度由中部向上、下端递减。这样的立座20结构布局与均匀分布且由上至下逐层爬高的台柱22布局配合紧密，提高了立座20的空间利用率，且各个台柱22配合紧密，即各个油路30配合紧密，油路30输送机油过程相互独立，互不交叉，提高工作的稳定性。

再结合图4至图6所示，优选台柱22呈水平设置，油路30由呈L形设置的水平支路33和竖直支路34构成，水平支路33水平开设在对应台柱22中部，且水平支路33的入口为进油口31，水平支路33的出口与竖直支路34的入口联通，竖直支路34竖直开设在立座20内并贯穿通过底盘10，所述竖直支路34的出口为出油口32。

即是说，立座20正面的进油口31为水平支路33的入口，而底盘10下端面上的出油口32为竖直支路34的出口，之所以将油路30分为水平支路33和竖直支路34，主要是为了提升泵体的整体空间布局，使得本体结构紧凑，且后段竖直方向的支路设置使得机油可以在自重作用下加快卸出，提高了输送效率。

而且将油路30分为水平支路33和竖直支路34后，可以进一步缩小两两油路30之间的相互影响，保证了机油输送过程的独立性。

优选地，出油口32呈多行设置，与最靠前的台柱22相对应的一行出油口32位于底盘10下端面的最前端，与最靠后的台柱22相对应的一行出油口32位于底盘10下端面的最后端。上述的结构设置使得油路30布局清晰，相连两油路30之间不会产生串流、分流现象，与逐层爬高的台柱22相配合，保证了油路30分布均匀，使得油路30输送机油快速、高效。

为使得油路30与外界机油管道对接更加可靠，泵体固定更加牢靠，优选进油口31的内壁呈三级台阶设置，出油口32的内部呈二级台阶设置。安装时仅需将外界的机油管道伸入对应的台阶内壁中与对应内壁紧密连接即可，安装方便，进一步提升了密封性。

进一步优选地，立座20的正面由上端至下端总设有十层台柱22，第一层台柱22为位于立座20正面最上端的单个第一台柱221，第十层台柱22由位于立座20正面最下端的两个第十台柱2210构成，第二层台柱22由分列在第一台柱221下方两侧的两个第二台柱222构成，第三层台柱22为位于第一台柱221正下方的单个第三台柱223，第四层台柱22由分列在第三台柱223两侧的两个第四台柱224构成，第五层台柱22由分列在第三台柱223下方两侧的两个第五台柱225构成，每个第五台柱225均位于第三台柱223和其中一个第四台柱224之间，第六层台柱22由两个第六台柱226构成，两个第五台柱225同时位于两个第六台柱226之间，第七层台柱22由设置在第五台柱225下方的两个第七台柱227构成，第八层台柱22由两个第八台柱228构成，两个第七台柱227同时位于两个第八台柱228之间，第九层台柱22为位于第七台柱227下方的单个第九台柱229，两个第十台柱2210分列在第九台柱229两侧。

第二台柱222的侧壁分别与第一台柱221、第三台柱223、第四台柱224的侧壁相连，第五台柱225的侧壁分别与第三台柱223、第四台柱224、第六台柱226、第七台柱227的侧壁相连，第六台柱226的侧壁分别与第四台柱224、第五台柱225、第八台柱228的侧壁相连，第八台柱228的侧壁分别与第六台柱226、第七台柱227、第十台柱2210的侧壁相连，第九台柱229的侧壁同时与两个第七台柱227、两个第十台柱2210的侧壁相连，两个第七台柱227相连。

台柱22的竖直高度由第一台柱221至第十台柱2210递减，第一台柱221的轴向高度与第二台柱222的轴向高度相等，第三台柱223的轴向高度与第四台柱224的轴向高度相等且该轴向高度大于第一台柱221的轴向高度，第六台柱226的轴向高度大于第三台柱223的轴向高度，其余台柱22的轴向高度由第五台柱225、第八台柱228、第七台柱227、第十台柱2210、第九台柱229依次递增，第五台柱225的轴向高度大于第六台柱226的轴向高度。

在本案中，虽然油路30直径大小不一，但上述的结构设计，使得各个油路30的行程相近，各个油路30的出油口32与上述台柱22配合紧密，与最靠前的台柱22相对应的一行出油口32位于底盘10下端面的最前端，与最靠后的台柱22相对应的一行出油口32位于底盘10下端面的最后端，进一步保证了油路30的输送效率，使得泵体工作可靠。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种油泵泵体，其特征在于：包括由连为一体的底盘和立座构成的本体，所述本体内开设有宽度不一且相互独立的若干油路，所述油路的进油口设置在立座上，所述油路的出油口设置在底盘上，所述本体包括芯体以及设置在芯体表面的增强层，所述芯体为铝合金材料，所述增强层为以玻璃纤维增强的铝熔体层，所述玻璃纤维在铝熔体中以经线和纬线交错的形式存在。

2.根据权利要求1所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述芯体的铝合金材料的组成包括(wt％)，Si：6.7-7.5％，Mg：0.4-0.8％，Ti≤0.2％，Fe≤0.1％，Mn≤0.05％，Cu≤0.08％，Zn≤0.05％，碳纤维纳米线：1-2％，Al余量，其中碳纤维纳米线为具有侧面生长有短枝的主干结构的枝干状，并且平均每一根碳纤维纳米线的主干上有短枝3-6根。

3.根据权利要求2所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：碳纤维纳米线为碳纤维纳米线原纤经高能电子活化后表面镀制铜薄层得到。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：玻璃纤维为玻璃纤维原纤经过表面镀制铜层，所述铜层形成于玻璃纤维原纤外层。

5.根据权利要求1所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述立座位于底盘的正上方，所述油路的进油口均设置在立座的正面，所述油路的出油口均设置在底盘的下端面上。

6.根据权利要求5所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：在立座的正面上设有与油路对应设置且呈阶梯设置的多层台柱，所述台柱由立座上端至下端逐层爬高，所述台柱与油路一一对应，每个油路的进油口均开设在对应台柱的正面中部。

7.根据权利要求6所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述台柱直径大小不一，所述台柱布满立座的正面，且相邻两台柱之间紧密相连。

8.根据权利要求6所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述台柱呈水平设置，所述油路由呈L形设置的水平支路和竖直支路构成，所述水平支路水平开设在对应台柱中部，且水平支路的入口为进油口，所述水平支路的出口与竖直支路的入口联通，所述竖直支路竖直开设在立座内并贯穿通过底盘，所述竖直支路的出口为出油口。

9.根据权利要求6所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述出油口呈多行设置，与最靠前的台柱相对应的一行出油口位于底盘下端面的最前端，与最靠后的台柱相对应的一行出油口位于底盘下端面的最后端。

10.根据权利要求6至9任一项所述的一种改进型油泵泵体，其特征在于：所述立座的正面由上端至下端总设有十层台柱，第一层台柱为位于立座正面最上端的单个第一台柱，第十层台柱由位于立座正面最下端的两个第十台柱构成，第二层台柱由分列在第一台柱下方两侧的两个第二台柱构成，第三层台柱为位于第一台柱正下方的单个第三台柱，第四层台柱由分列在第三台柱两侧的两个第四台柱构成，第五层台柱由分列在第三台柱下方两侧的两个第五台柱构成，每个第五台柱均位于第三台柱和其中一个第四台柱之间，第六层台柱由两个第六台柱构成，所述两个第五台柱同时位于两个第六台柱之间，第七层台柱由设置在第五台柱下方的两个第七台柱构成，第八层台柱由两个第八台柱构成，所述两个第七台柱同时位于两个第八台柱之间，第九层台柱为位于第七台柱下方的单个第九台柱，两个第十台柱分列在第九台柱两侧；所述第二台柱的侧壁分别与第一台柱、第三台柱、第四台柱的侧壁相连，所述第五台柱的侧壁分别与第三台柱、第四台柱、第六台柱、第七台柱的侧壁相连，所述第六台柱的侧壁分别与第四台柱、第五台柱、第八台柱的侧壁相连，所述第八台柱的侧壁分别与第六台柱、第七台柱、第十台柱的侧壁相连，所述第九台柱的侧壁同时与两个第七台柱、两个第十台柱的侧壁相连，所述两个第七台柱相连；所述台柱的竖直高度由第一台柱至第十台柱递减，所述第一台柱的轴向高度与第二台柱的轴向高度相等，所述第三台柱的轴向高度与第四台柱的轴向高度相等且该轴向高度大于第一台柱的轴向高度，所述第六台柱的轴向高度大于第三台柱的轴向高度，其余台柱的轴向高度由第五台柱、第八台柱、第七台柱、第十台柱、第九台柱依次递增，所述第五台柱的轴向高度大于第六台柱的轴向高度。