CN104313411A

CN104313411A - 一种能提高a356铝合金力学性能的工艺方法

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Publication number: CN104313411A
Application number: CN201410533205.6A
Authority: CN
Inventors: 王正军; 司乃潮; 刘光磊; 王宏健; 丁冉; 万浩; 王俊
Original assignee: Jiangsu University
Current assignee: Zhengzhou Light Alloy Technology Co., Ltd.
Priority date: 2014-10-11
Filing date: 2014-10-11
Publication date: 2015-01-28
Anticipated expiration: 2034-10-11
Also published as: CN104313411B

Abstract

一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法，属于铝合金熔铸技术领域，其特征为：以Al-10Sr中间合金为变质剂，以A356铝合金为变质对象，在熔炼Al-10Sr中间合金的步骤中，在彻底扒渣并将合金液中粗大的颗粒过滤去除后，将合金液快速浇入以铜金属板为底板的砂型中得到经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金，按经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金加入量为A356铝合金熔体质量的0.10%-0.50%对A356铝合金进行细化变质处理，细化变质后A356铝合金的组织及性能都显著改善提高。

Description

一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法

技术领域

本发明属于铝合金熔铸技术领域，特指一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法。

背景技术

A356铝合金是亚共晶Al-Si-Mg系合金中应用最广泛的合金，具有流动性好，无热裂倾向，线收缩小，较高的比强度和较好的铸造性能，广泛应用于航空、航天、汽车、建筑等工业。但未经变质处理的A356铝合金中，Si相呈现出粗大的针片状，使合金的基体受到严重割裂，并在硅相的尖端和棱角处易造成应力集中，使材料强度、塑性、切削加工性显著降低，因此，为提高A356铝合金的机械性能，改善A356铝合金的加工工艺性能，需对A356铝合金进行变质处理；由于Al-10Sr中间合金对共晶硅相的变质效果远好于其他金属及合金，目前工业上普遍采用Al-10Sr中间合金对A356铝合金进行变质处理，经Sr变质共晶硅颗粒细小，可以显著改善其加工工艺性能，提高A356铝合金的品质，但由于Al-10Sr中间合金组织形态不同，在加入Sr量相同的情况下，对A356铝合金细化变质效果产生明显不同的影响，Al-10Sr中间合金中的第二相主要是由呈板片状分布的Al₄Sr相以及在基体上呈条状簇分布的(Al+Al₄Sr) 共晶相组成，A1₄Sr化合物中的Sr 只有转化为游离态的Sr 后, 才可发挥其细化变质作用。弥散细小的A1₄Sr相由于比表面积较大, 表面能较高，其溶解速度较快，使Sr 原子易从中游离出来，降低表面能，使Sr 具有很好的细化变质效果，而粗大片状的A1₄Sr相，分布不均匀，则不易使Sr原子从中游离出来，细化变质效果不好，即加入的Al-10Sr中间合金中的第二相形态、大小、分布及表面状态和能量对A356铝合金细化变质效果产生直接的影响。Al-10Sr中间合金在熔炼制备过程中，熔体凝固条件的不同将直接导致所形成的第二相形态的不同，对熔体进行强力搅拌、振动，可从外界输入能量促使晶核提前形成，同时采取一定的工艺措施，增大过冷度，增加熔体与模具的热交换，使液穴中的熔体温度降低，破碎结晶前沿的骨架，出现大量可作为非均匀形核的物质—枝晶碎块，从而使形核率大大增加，熔体凝固后单位体积中的晶粒数也随之明显增加，可获得Al-10Sr中间合金上分布更为弥散细小的第二相粒子，把一定量的Al-10Sr中间合金加入到待细化变质的A356铝合金后，由于Al-10Sr中间合金自身组织形态有遗传性，其组织形态将对铝硅合金结晶组织有遗传影响，即Al-10Sr中间合金细化变质效果有组织遗传效应，这说明，Al-10Sr中间合金是一种具有遗传效应的中间合金。

因此，开发出一种能显著改善Al-10Sr中间合金变质剂组织特征的工艺处理方法，能够显著提高A356铝合金细化变质效果，进而获得较理想的组织及性能，既可小批量生产又可大规模生产，降低成本，具有重要的理论意义和重大的实际应用价值。

发明内容

本发明开发出一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法，以Al-10Sr中间合金为变质剂：其中Sr 9.00％-11.00％，Ti≤0.02%，Si≤0.12%，Fe≤0.06%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，余量为Al；变质对象为A356铝合金，其中Si 6.50%-7.50%，Mg 0.20%-0.40%，Cu≤0.20%，Mn≤0.10%，Zn≤0.10%，Fe≤0.20%，Ti≤0.20%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，其余为Al，成分按质量百分比计算；变质剂使用量为A356铝合金质量的0.10%-0.50%。

熔炼工艺为：首先进行预处理，将Al-10Sr中间合金锭切割成大小适中的块状后，进行打磨、抛光以除去表面的氧化皮，用丙酮在超声波震荡器中进行清洗、烘干、称量，熔炼辅助工具用ZnO涂料进行涂刷，涂层厚度1.0mm-1.5mm，在温度为200℃-300℃箱式电阻炉内烘干备用；其次进行熔炼Al-10Sr中间合金，将Al-10Sr中间合金置于内部清理干净并预热至450℃-550℃的石墨坩埚中，并置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，熔体下凹变软后，在其表面撒入铝合金专用覆盖剂，完全熔化后，升温至690℃-740℃时，用石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温4min-6min使各元素均匀化，通入CCl₆除气，用石墨钟罩压入Al-10Sr中间合金熔体质量的0.20%的脱水ZnCl₂至石墨坩埚底部，水平移动，进行精炼，直至完全反应，静置4min -6min，降温至680℃-700℃时，进行彻底扒渣，并将合金液用耐高温纤维过滤网将粗大的颗粒过滤去除，将合金液快速浇入以铜金属板为底板的砂型中，冷却后取出中间合金，石墨坩埚内底部的任何杂质都不得倒入Al-10Sr中间合金上表面，以免污染中间合金，此工艺称为Al-10Sr中间合金变质剂砂型工艺处理。

变质工艺为：将处理过的A356铝合金置于内部清理干净并预热石墨坩埚中，置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，待A356铝合金全部熔化后，升温至740℃-780℃时，用石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温6min-8min使各元素均匀化，用石墨钟罩压入A356铝合金熔体质量的0.20％脱水的ZnCl₂进行精炼，静置4min-6min、扒渣，往熔体中加入A356铝合金熔体质量的0.10%-0.50%经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂，保温5min使各元素均匀化，强力搅拌、除气、精炼、静置、降温至730℃、扒渣、过滤，分别浇入铸钢模中，制成金相试样，然后再按国家标准规定每组加工3根金属型拉伸试棒，室温拉伸力学性能测试在WE-10型液压式拉伸实验机上进行，拉伸速率为0.05mm/min，相应每组力学性能都取平均值，其数值如表1所示，加经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金的抗拉强度和伸长率，根据室温拉伸力学性能测试数据可知，对经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金随着加入量的增加，合金的抗拉强度，伸长率均呈先上升再减小趋势，当变质剂含量达到A356铝合金熔体质量的0.30%时，变质后A356铝合金的抗拉强度和伸长率都达到最大值，即抗拉强度σ_b达到242.05Mpa，伸长率δ达到6.61%。

表1 加入经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金的力学性能

Al-10Sr中间合金质量分数，%	0.00%	0.10%	0.20%	0.30%	0.40%	0.50%
							抗拉强度σ_b (MPa)	182.56	224.61	229.34	242.05	234.75	231.52
伸长率 δ(%)	1.09	4.41	5.32	6.61	5.94	5.55

未经细化变质的A356铝合金中的共晶硅相形貌为细长的板片状或长针片状，形态差异较大，在铝基体中分布没有方向性，也不规则，边缘带有锋利的尖角，如图1所示，严重影响基体的连续性，割裂基体，力学性能较低；随着变质剂的加入使A356铝合金中α相晶粒细化，共晶硅相形态发生变化，从而提高了合金的综合力学性能，但由于Al-10Sr中间合金是一种具有遗传效应的中间合金，组织形态对铝硅合金结晶组织有重要的遗传影响，未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂上分布着粗大片状的A1₄Sr，不易使Sr原子从中游离出来，如图2所示；当加入未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂使用量为A356铝合金质量的0.30%时，尽管共晶硅形貌大多数发生了变化，变成了的珊瑚状，但还有少数为颗粒状，如图3所示，故细化变质效果还有很大的提升空间；在变质剂加入量相同情况下，经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金上分布着弥散细小的A1₄Sr，由于比表面积较大, 表面能较高，其溶解速度较快，使Sr 原子易从中游离出来，如图4所示；当砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂加入量为A356铝合金质量为0.30%时，使Sr 具有较好的细化变质效果，共晶硅相几乎都变成了非常弥散、细小的颗粒、球形度较高、轮廓清晰，主要均匀地集中分布在晶界处，如图5所示。

本发明所要解决的技术问题是克服工业生产中常用未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂变质A356铝合金组织及性能的不足，提供将Al-10Sr中间合金经砂型工艺处理后，显著改善其细化变质合金的组织形貌特征及有效的提高A356铝合金的强度和塑性等。

附图说明：

图1 未细化变质的A356铝合金显微组织示意图。

图2 未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金显微组织示意图。

图3 加入量为A356铝合金熔体质量的0.30%未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金变质的A356铝合金显微组织示意图。

图4经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金显微组织示意图

图5加入量为A356铝合金熔体质量的0.30%经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金显微组织示意图。

具体实施方式

实施例1

以Al-10Sr中间合金为变质剂：其中 Sr 10.00％，Ti≤0.02%，Si≤0.12%，Fe≤0.06%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，余量为Al，变质对象为A356铝合金，其中Si 7.00%，Mg 0.30%，Cu≤0.20%，Mn≤0.10%，Zn≤0.10%，Fe≤0.20%，Ti≤0.20%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，其余为Al，成分按质量百分比计算，变质剂使用量为A356铝合金质量的0.10%。

熔炼工艺为：首先进行预处理，将Al-10Sr中间合金锭切割成大小适中的块状后，进行打磨抛光以除去表面的氧化皮，用丙酮在超声波震荡器中进行清洗、烘干、称量，熔炼辅助工具用ZnO涂料进行涂刷，涂层厚度1.0mm-1.5mm，在温度为200℃-300℃箱式电阻炉内烘干备用；其次进行熔炼中间合金，将Al-10Sr中间合金置于内部清理干净并预热的石墨坩埚中，并放置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，熔体下凹变软后，在其表面撒入铝合金专用覆盖剂，完全熔化后，升温至720℃时，用优质石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温5min使各元素均匀化，通入CCl₆除气，用石墨钟罩压入Al-10Sr中间合金熔体质量的0.20%的脱水ZnCl₂至石墨坩埚底部，水平移动，进行精炼，直至完全反应，静置5min，降温至690℃时，进行彻底扒渣，并将合金液用耐高温纤维过滤网将粗大的颗粒过滤去除，将合金液快速浇入厚度20mm、长度200mm、宽度140mm以铜金属板为底板的砂型中，冷却后取出中间合金，石墨坩埚内底部的任何杂质不得倒入Al-10Sr中间合金上表面，以免污染中间合金。

变质工艺为：将处理过的A356铝合金置于两个内部清理干净并预热石墨坩埚中，依次置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，待A356铝合金全部熔化后，升温至760℃时，用石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温7min，用钟罩压入A356铝合金熔体质量的0.20％脱水的ZnCl₂进行精炼，静置5min、扒渣，往其中一个熔体中加入A356铝合金熔体质量的0.10%经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂，往另一个熔体中加入量也是A356铝合金熔体质量的0.10%未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂，保温5min使各元素均匀化，强力搅拌、除气、精炼、静置、降温至730℃、扒渣、过滤，分别浇入铸钢模中，制成金相试样，再按国家标准规定每组加工3根金属型拉伸试棒，室温拉伸力学性能测试在WE-10型液压式拉伸实验机上进行，拉伸速率为0.05mm/min，相应每组力学性能都取平均值；此时，经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金的抗拉强度为224.61Mpa、伸长率为4.41%，较未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金的抗拉强度为208.16Mpa、伸长率为3.73%，分别提高7.90%、18.23%。

实施例2

以Al-10Sr中间合金为变质剂：其中 Sr 10.00％，Ti≤0.02%，Si≤0.12%，Fe≤0.06%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，余量为Al，变质对象为A356铝合金，其中Si 7.00%，Mg 0.30%，Cu≤0.20%，Mn≤0.10%，Zn≤0.10%，Fe≤0.20%，Ti≤0.20%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，其余为Al，成分按质量百分比计算，变质剂使用量为A356铝合金质量的0.30%。

熔炼工艺为：首先进行预处理，将Al-10Sr中间合金锭切割成大小适中的块状后，进行打磨抛光以除去表面的氧化皮，用丙酮在超声波震荡器中进行清洗、烘干、称量，熔炼辅助工具用ZnO涂料进行涂刷，涂层厚度1.0mm-1.5mm，在温度为200℃-300℃箱式电阻炉内烘干备用；其次进行熔炼中间合金，将Al-10Sr中间合金置于内部清理干净并预热的石墨坩埚中，并放置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，熔体下凹变软后，在其表面撒入铝合金专用覆盖剂，完全熔化后，升温至720℃时，用优质石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温5min使各元素均匀化，通入CCl₆除气，用石墨钟罩压入Al-10Sr中间合金熔体质量的0.20%的脱水ZnCl₂至石墨坩埚底部，水平移动，进行精炼，直至完全反应，静置5min，降温至690℃时，进行彻底扒渣，并将合金液用耐高温纤维过滤网将粗大的颗粒过滤去除，将合金液快速浇入厚度20mm、长度200mm、宽度140mm以铜金属板为底板的砂型中，冷却后取出中间合金，石墨坩埚内底部的任何杂质都不得倒入Al-10Sr中间合金上表面，以免污染中间合金。

变质工艺为：将处理好的A356铝合金金置于两个内部清理干净并预热石墨坩埚中，再置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，待合金全部熔化后，升温至760℃时，用石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温7min，用钟罩压入A356铝合金熔体质量的0.20％的脱水ZnCl₂进行精炼，静置5min后，扒渣，往其中一个熔体中加入A356铝合金熔体质量的0.30%经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂，往另一个熔体中加入量也是A356铝合金熔体质量的0.30%未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金锭变质剂，保温5min使各元素均匀化，强力搅拌、除气、精炼、静置，降温至730℃、扒渣、过滤，分别浇入铸钢模中，制成金相试样，再按国家标准规定每组加工3根金属型拉伸试棒，室温拉伸力学性能测试在WE-10型液压式拉伸实验机上进行，拉伸速率为0.05mm/min，相应每组力学性能都取平均值；此时，经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金的抗拉强度为242.05Mpa、伸长率为6.61%，较未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金的抗拉强度为222.97Mpa、伸长率为5.47%，分别提高8.56%、20.84%。

实施例3

以Al-10Sr中间合金为变质剂：其中 Sr 10.00％，Ti≤0.02%，Si≤0.12%，Fe≤0.06%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，余量为Al，变质对象为A356铝合金，其中Si 7.00%，Mg 0.30%，Cu≤0.20%，Mn≤0.10%，Zn≤0.10%，Fe≤0.20%，Ti≤0.20%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，其余为Al，成分按质量百分比计算，变质剂使用量为A356铝合金质量的0.50%。

熔炼工艺为：首先进行预处理，将Al-10Sr中间合金锭切割成大小适中的块状后，进行打磨抛光以除去表面的氧化皮，用丙酮在超声波震荡器中进行清洗、烘干、称量，熔炼辅助工具用ZnO涂料进行涂刷，涂层厚度1.0mm-1.5mm，在温度为200℃-300℃箱式电阻炉内烘干备用；其次进行熔炼中间合金，将Al-10Sr中间合金置于内部清理干净并预热的石墨坩埚中，并放置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，熔体下凹变软后，在其表面撒入铝合金专用覆盖剂，完全熔化后，升温至720℃时，用优质石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温5min使各元素均匀化，通入CCl₆除气，用石墨钟罩压入Al-10Sr中间合金熔体质量的0.20%的脱水ZnCl₂至石墨坩埚底部，水平移动，进行精炼，直至完全反应，静置5min，降温至690℃时，进行彻底扒渣，并将合金液用耐高温纤维过滤网将粗大的颗粒过滤去除，将合金液快速浇入厚度20mm、长度200mm、宽度140mm以铜金属板为底板的砂型中，冷却，石墨坩埚内底部的任何杂质都不得倒入Al-10Sr中间合金上表面，以免污染中间合金。

变质工艺为：将处理过的A356铝合金置于两个内部清理干净并预热石墨坩埚中，再置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，待A356铝合金全部熔化后，升温至760℃时，用石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温7min，用钟罩压入A356铝合金熔体质量的0.20％的脱水ZnCl₂进行精炼，静置5min后，扒渣，往其中一个熔体中加入A356铝合金熔体质量的0.50%经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂，往另一个熔体中加入量也是A356铝合金熔体质量的0.50%未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金锭变质剂，保温5min使各元素均匀化，强力搅拌、除气、精炼、静置，降温至730℃，扒渣、过滤，分别浇入铸钢模中，制成金相试样，再按国家标准规定每组加工3根金属型拉伸试棒，室温拉伸力学性能测试在WE-10型液压式拉伸实验机上进行，拉伸速率为0.05mm/min，相应每组力学性能都取平均值；此时，经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金的抗拉强度为231.52Mpa、伸长率为5.55%，较未经任何工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金的抗拉强度为213.65Mpa、伸长率为4.98%，分别提高8.36%、11.45%。

对比例

以铸态A356铝合金为原料：其中Si 7.00%，Mg 0.30%，Cu≤0.20%，Mn≤0.10%，Zn≤0.10%，Fe≤0.20%，Ti≤0.20%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，其余为Al，成分按质量百分比计算，将处理过的A356铝合金置于内部清理干净并预热的石墨坩埚中，再置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，待A356铝合金全部熔化后，升温至760℃时，用石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温7min，用钟罩压入A356铝合金熔体质量的0.20％的脱水ZnCl₂进行精炼，静置5min后，扒渣，过滤，浇入至铸钢模中，制成金相试样，再按国家标准规定每组加工3根金属型拉伸试棒，室温拉伸力学性能测试在WE-10型液压式拉伸实验机上进行，拉伸速率为0.05mm/min，相应每组力学性能都取平均值。此时，经熔炼浇铸的A356铝合金的抗拉强度为182.56MPa，伸长率为1.09%。

Claims

1.一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法，其特征在于：以经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金为变质剂变质A356铝合金，变质剂的加入量为A356铝合金质量的0.10%-0.50%，所述经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金是在熔炼Al-10Sr中间合金的步骤中，在彻底扒渣并将合金液用耐高温纤维过滤网将粗大的颗粒过滤去除以后，将合金液快速浇入砂型中得到的。

2. 如权利要求1所述的一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法，其特征在于：所述经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质A356铝合金时，加入量为A356铝合金熔体质量的0.30%时，细化变质A356铝合金的组织及性能最好。

3.如权利要求1所述的一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法，其特征在于：所述Al-10Sr中间合金的成分按照质量百分比计算为：Sr 9.00％-11.00％，Ti≤0.02%，Si≤0.12%，Fe≤0.06%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，余量为Al。

4.如权利要求1所述的一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法，其特征在于：所述A356铝合金的成分按照质量百分比计算为：Si 6.50%-7.50%，Mg 0.20%-0.40%，Cu≤0.20%，Mn≤0.10%，Zn≤0.10%，Fe≤0.20%，Ti≤0.20%，其余杂质元素含量每个不大于0.05%，其余为Al。

5.如权利要求1所述的一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法，其特征在于所述熔炼Al-10Sr中间合金的步骤具体为：首先进行预处理，将Al-10Sr中间合金锭切割成大小适中的块状后，进行打磨、抛光以除去表面的氧化皮，用丙酮在超声波震荡器中进行清洗、烘干、称量，熔炼辅助工具用ZnO涂料进行涂刷，涂层厚度1.0mm-1.5mm，在温度为200℃-300℃箱式电阻炉内烘干备用；其次进行熔炼Al-10Sr中间合金，将Al-10Sr中间合金置于内部清理干净并预热至450℃-550℃的石墨坩埚中，并置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，熔体下凹变软后，在其表面撒入铝合金专用覆盖剂，完全熔化后，升温至690℃-740℃时，用石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温4min-6min使各元素均匀化，通入CCl₆除气，用石墨钟罩压入Al-10Sr中间合金熔体质量的0.20%的脱水ZnCl₂至石墨坩埚底部，水平移动，进行精炼，直至完全反应，静置4min -6min，降温至680℃-700℃时，进行彻底扒渣，并将合金液用耐高温纤维过滤网将粗大的颗粒过滤去除，将合金液快速浇入以铜金属板为底板的砂型中，冷却后取出中间合金，石墨坩埚内底部的任何杂质都不得倒入Al-10Sr中间合金上表面，以免污染中间合金，此工艺称为Al-10Sr中间合金变质剂砂型工艺处理。

6.如权利要求1所述的一种能提高A356铝合金力学性能的工艺方法，其特征在于所述以经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金为变质剂变质A356铝合金的步骤具体为：将处理过的A356铝合金置于内部清理干净并预热石墨坩埚中，置于SG2-7.5-12型电阻炉内升温熔化，待A356铝合金全部熔化后，升温至740℃-780℃时，用石墨棒强力均匀搅拌熔体1min，保温6min-8min使各元素均匀化，用石墨钟罩压入A356铝合金熔体质量的0.20％脱水的ZnCl₂进行精炼，静置4min-6min、扒渣，往熔体中加入A356铝合金熔体质量的0.10%-0.50%经砂型工艺处理的Al-10Sr中间合金变质剂，保温5min使各元素均匀化，强力搅拌、除气、精炼、静置、降温至730℃、扒渣、过滤，分别浇入铸钢模中，制成金相试样。