CN103863781B - 料包自动分料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种料包自动分料装置，其包括第一传送机构及第二传送机构，第一传送机构包括第一传送带，第二传送机构包括第二传送带，第一传送带和第二传送带的传送方向均倾斜向上，第一传送带具有第一上料区和第一下料区，第二传送带具有第二上料区和第二下料区;第一传送带将位于第一上料区的料包倾斜向上传送至第一下料区，并将位于第一下料区的料包送料至第二上料区;第二传送带将位于第二上料区的料包倾斜向上传送至第二下料区;第一下料区位于第二上料区的上方。该料包自动分料装置能够实现对料包的自动分料，从而提高生产效率，提高产品稳定性。

Description

料包自动分料装置

技术领域

本发明涉及一种分选投料生产设备，尤其涉及一种料包自动分料装置。

背景技术

料包是指以塑料、铝塑膜、纸质抑或其他材料封装的干燥剂料包、食品调味剂料包等，在我们的日常生活非常常见。诸如方便面包内放置的调料包、饼干包内放置的干燥剂等。

在生产过程中，加工好的料包通常为大量散装，投料速度比较快，且料包内填充料多为浆糊状、颗粒或粉末状，导致外形不定，不适用现有的分料装置，难以集中自动分料。目前生产中多为人工操作分料，工作量较大，且人为主观随意性较大，严重降低了生产的稳定性，同时亦为生产品质带来一定的风险。

因此，亟需一种适用于料包、实现对料包自动分料的装置。

发明内容

本发明的目的是提供一种适用于料包，实现对料包自动分料的装置。

为了实现上述目的，本发明公开了一种料包自动分料装置，包括第一传送机构及第二传送机构，所述第一传送机构包括第一传送带，所述第二传送机构包括第二传送带，所述第一传送带和所述第二传送带的传送方向均倾斜向上，所述第一传送带具有第一上料区和第一下料区，所述第二传送带具有第二上料区和第二下料区；所述第一传送带将位于所述第一上料区的料包倾斜向上传送至所述第一下料区，并将位于所述第一下料区的料包送料至所述第二上料区；所述第二传送带将位于所述第二上料区的料包倾斜向上传送至所述第二下料区；所述第一下料区位于所述第二上料区的上方；所述第一传送机构和/或所述第二传送机构还包括高度控制机构，所述高度控制机构包括滚轴挡板和驱动所述滚轴挡板转动的动力件，所述滚轴挡板平行于对应的所述第一传送带或所述第二传送带，且所述滚轴挡板垂直于对应的所述第一传送带或所述第二传送带传送方向；所述滚轴挡板相对于对应的所述第一传送带或所述第二传送带传送方向做反向旋转；所述滚轴挡板与对应的所述第一传送带或所述第二传送带间的距离大于等于1倍料包的厚度，小于2倍料包的厚度。

与现有技术相比，本发明提供的料包自动分料装置，第一传送机构传送至第二传送机构并对第二传送机构供料，第二传送机构将料包传送至第二下料区，通过两级传送机构分别传送使得第二下料区的料包分布均匀；供料至第一上料区以供料至第二上料区时，料包极可能在第一上料区和第二上料区发生叠置，为使得第一传送带和第二传送带上的料包分布比较均匀，减少料包叠置，第一传送带和第二传送带的传送方向均倾斜向上，叠置料包中的下层料包与传送带直接接触，在传送带的带动倾斜向上传送，叠置料包之间的摩擦力较小，叠置料包中的上层料包在自身重力作用下滑落至第一传送带或第二传送带上；第一下料区位于第二上料区上方，传送至第一下料区的料包在重力作用下落料，料包在落料过程中自动重新排布，使得上料至第二传送带上的料包分布更加均匀；本发明提供的料包自动分料装置，通过上述技术方案，使得传送至第二下料区的料包分布非常均匀，从而实现料包自动分料。

较佳的，所述料包自动分料装置还包括供料机构，所述供料机构用于将料包送料至所述第一上料区；所述供料机构包括侧壁和相对所述侧壁上下滑动的底板，所述侧壁和所述底板围成用于容置料包的储料仓；所述侧壁朝向所述第一传送机构的一侧开设有供料口，所述供料口的下侧边高于所述第一上料区；底板相对侧壁向上滑动，使得供料机构内的料包在自身重力作用下经供料口离开供料机构，并滑落至第一上料区。

具体地，所述底板包括第一折板和第二折板，所述第一折板和所述第二折板的一侧边相铰接，所述第一折板和所述第二折板的铰接轴线平行于所述第一传送带，且所述第一折板和所述第二折板的铰接轴线垂直于所述第一传送带的传送方向；所述第一折板和所述第二折板的另一侧边分别滑动连接于所述侧壁；所述第一折板和所述第二折板朝向所述储料仓一侧所成的夹角小于等于180°；所述供料机构还包括动力组件，所述动力组件驱动所述底板相对所述侧壁上下滑动，并驱动所述第一折板和所述第二折板相对枢转张合；底板在动力组件驱动下相对侧壁向上滑动，使得供料机构内的料包在自身重力作用下经供料口离开供料机构，当第一折板相对侧壁向上滑动至供料口处后，第二折板在动力组件驱动下继续相对侧壁向上滑动，第一折板和第二折板相对转动打开，使得储料仓内的料包在自身重力作用下全部离开供料机构。

进一步地，所述第一折板与所述供料口之间的第一距离小于所述第二折板与所述供料口之间的第二距离；所述第一折板垂直于所述铰接轴线的方向的侧边长度为第一长度，所述第二折板垂直于所述铰接轴线的侧边长度为第二长度，所述第一长度小于或等于所述第二长度；当第一折板相对侧壁向上滑动至供料口处后、第二折板在动力组件驱动下继续相对侧壁向上滑动的过程中，第一折板和第二折板的夹角逐渐增大，避免在此过程中位于第一折板和第二折板之间的料包被挤压变形，提高生产品质。

较佳的，所述第一传送机构还包括落料导向板，所述落料导向板设置于所述第一下料区和所述第二上料区之间；落料导向板对由第一下料区滑落至第二上料区的料包进行导向，减少料包在此过程中受到的冲击，从而避免料包变形破裂，提高生产品质。

较佳的，所述第一传送带和/或所述第二传送带的传送方向的倾斜角度为30°-55°之间；在此角度区间内，料包与传送带之间的静摩擦力大于或等于料包于传送带传送方向的重力的分力，使得直接置于传送带上的料包随传送带一起倾斜向上传送；而第一传送带或第二传送带上的叠置料包中，位于上层的料包与下层的料包之间的滑动摩擦力小于料包与传送带传送方向的重力的分力，使得叠置料包中的上层的料包在自身重力作用下滑落，从而减少第一传送带和/或第二传送带上的料包叠置。

较佳的，所述第二传送机构还包括第二动力装置，所述第二动力装置包括若干分动力装置，所述第二传送带包括若干并行设置的分传送带；若干所述分传送带分别由一对应的分动力装置驱动；所述第二下料区具有检测目标位置是否有料包的检测装置，并根据所述检测装置的检测结果控制所述分动力装置驱动对应的所述分传送带；任意相邻两所述分传送带之间设置有间隔板；当一分传送带的目标位置检测没有料包时，分动力装置驱动分传送带动作传送料包，直至目标位置具有料包；若干分传送带分别执行同样的动作，直至第二下料区的目标位置并行分布有若干个料包；间隔板的设置，使得相邻两分传送带分隔开，从而使料包在第二传送带上传送的过程中，分别在各自的分传送带上传送，不至跌至相邻的其他分传送带上，使得料包在第二传送带上传送时定位更加准确。

较佳的，所述第一传送带和/或所述第二传送带上等间距地设置有若干个阻料件，所述阻料件的高度大于1倍料包的厚度，且小于等于1.5倍料包的厚度；任意相邻两个所述阻料件的间距大于或等于1倍料包的长度、且小于2倍料包的长度；阻料件的设置，一方面阻挡与传送带直接接触的料包向下滑落，并使料包随所述第一传送带和/或所述第二传送带一起倾斜向上传送，另一方面进一步限定料包的位置，使得任一料包均处于两阻料件之间，从而便于实现对料包进行分料。

较佳的，所述第一传送机构和/或所述第二传送机构分别包括料包仓，所述料包仓由包覆所述第一上料区或所述第二上料区周侧的料包挡板围成；料包仓的设置，防止料包脱离第一传送带或第二传送带。

附图说明

图1为本发明料包自动分料装置的结构示意图。

图2为本发明料包自动分料装置的内部结构示意图。

图3为供料机构的结构示意图。

图4为供料机构另一角度上的结构示意图。

图5为供料机构的剖面示意图。

图6为供料机构另一状态下的剖面示意图。

图7为第一传送机构的结构示意图。

图8为第一传送机构另一角度上的结构示意图。

图9为第二传送机构的结构示意图。

图10为第一传送机构另一角度上的结构示意图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

如图1-图2所示的料包自动分料装置，包括供料机构200、第一传送机构300及第二传送机构400。具体地，料包自动分料装置包括一长方体结构的机架100，供料机构200、第一传送机构300和第二传送机构400设置于机架100内。结合图7-图10所示，第一传送机构300包括第一传送带310，第二传送机构400包括第二传送带410，第一传送带310和第二传送带410的传送方向均倾斜向上，第一传送带310具有第一上料区311和第一下料区312，第二传送带410具有第二上料区411和第二下料区412；供料机构200用于将料包送料至第一上料区311；第一传送带310将位于第一上料区311的料包倾斜向上传送至第一下料区312，并将位于第一下料区312的料包送料至第二上料区411；第二传送带410将位于第二上料区411的料包倾斜向上传送至第二下料区412；第一下料区312位于第二上料区411的上方。可以理解地，料包自动分料装置亦可不包括供料机构200，而通过其他供料机构抑或手工作业对料包自动分料装置进行供料，由料包自动分料装置对供料至第一上料区311的料包进行分料，同样能够实现本发明的目的。结合图3-图6所示，更具体地：

如图3-图6所示，供料机构200包括侧壁210、相对侧壁210上下滑动的底板220以及动力组件240，侧壁210和底板220围成底部封闭的储料仓230，动力组件240驱动底板220相对侧壁210上下滑动；侧壁210朝向第一传送机构300的一侧开设有供料口211，供料口211的下侧边高于第一上料区311(如图7-8所示)，动力组件240驱动底板220相对侧壁210向上滑动，使得储料仓230内的料包在自身重力作用下经供料口211离开储料仓230，以实现将料包上料至第一上料区311。

在一实施例中，底板220包括第一折板221和第二折板222，第一折板221和第二折板222的一侧边相铰接，第一折板221和第二折板222的另一侧边分别滑动连接于侧壁210，其中，第一折板221与供料口211之间的第一距离小于第二折板222与供料口211之间的第二距离，即，第一折板221与供料口211的距离较近，第二折板222与供料口211的距离较远；第一折板221和第二折板222的铰接轴线平行于第一传送带310(如图7-8所示)，且第一折板221和第二折板222的铰接轴线垂直于第一传送带310(如图7-8所示)的传送方向F1，第一折板221和第二折板222朝向储料仓230一侧所成的夹角小于等于180°；动力组件240驱动底板220相对侧壁210上下滑动，并驱动第一折板221和第二折板222相对转动张合。更具体地：侧壁210的下侧和供料口211的下侧边处分别对应设置有限制第一折板221滑离侧壁210的限位挡块(图中未示)，侧壁210的上侧和下侧还分别对应设置有限制第二折板222滑离侧壁210的限位挡块(图中未示)；初始时，如图5所示，第一折板221和第二折板222滑动连接于侧壁210的下侧部，侧壁210下侧的限位挡块(图中未示)限位第一折板221和第二折板222，防止第一折板221和第二折板222滑离侧壁210，此时，第一折板221和第二折板222朝向储料仓230一侧所成的夹角小于180°；第二折板222连接于动力组件240，并在动力组件240驱动下带动第一折板221一同相对侧壁210向上滑动，直至第一折板221滑动至供料口211的下侧边处的限位挡块限制第一折板221的滑动；动力组件240驱动第二折板222相对侧壁210继续向上滑动，第一折板221和第二折板222之间的夹角发生变化，直至第一折板221和第二折板222打开至呈180°的夹角，如图6所示，即第一折板221和第二折板222位于一斜面内，从而使得储料仓230内的料包在自身重力作用下全部离开储料仓230。较佳的，第一折板221垂直于铰接轴线的方向的侧边长度为第一长度L1，第二折板222垂直于铰接轴线的侧边长度为第二长度L2，第一长度L1小于或等于第二长度L2，从而使得当第一折板221相对侧壁210向上滑动至供料口211处后、第二折板222在动力组件230驱动下继续相对侧壁210向上滑动的过程中，第一折板221和第二折板222的夹角逐渐增大，避免在此过程中位于第一折板221和第二折板222之间的料包被挤压变形，提高生产品质。

在不同于上述实施例的其他实施方式中，亦可以将底板220设置为倾斜的一体结构，动力组件240驱动底板220向上滑动，即可使得储料仓230内的料包在自身重力作用下全部离开储料仓230。

如图7和图8所示的第一传送机构300，包括第一传送带310、第一动力装置320和第一料包仓330。第一传送带310的传送面呈倾斜设置，第一动力装置320驱动第一传送带310，使得第一传送带310的传送方向F1倾斜向上；第一传送带310具有位于相对下侧的第一上料区311和位于相对上侧的第一下料区312；第一动力装置320驱动第一传送带310，将位于第一上料区311的料包倾斜向上传送至第一下料区312。较佳的，第一传送带310的传送方向的倾斜角度为30°-55°之间，在此角度区间内，第一传送带310上的料包与第一传送带310之间的静摩擦力大于或等于料包于第一传送带310传送方向的重力的分力，使得直接置于第一传送带310上的料包在第一传送带310的带动下倾斜向上传送；而第一传送带310上的叠置料包中，位于上层的料包与下层的料包之间的滑动摩擦力小于料包于第一传送带310传送方向的重力的分力，使得叠置料包中的上层的料包在自身重力作用下向第一上料区311滑落，从而减少第一传送带310上的料包叠置。第一料包仓330由包覆第一上料区311周侧的若干个第一料包挡板331围成，以防止第一传送带310上的料包脱离第一传送带310。

较佳的，第一传送带310上等间距地设置有若干个第一阻料件313，任意相邻的两个第一阻料件313的间距大于或等于1倍料包的长度、且小于或等于1.5倍料包的长度，且第一阻料件313的高度大于1倍料包的厚度、且小于等于1.5倍料包的厚度。第一阻料件313的设置，一方面阻挡与第一传送带310直接接触的料包向下滑落，并使料包随第一传送带310一起倾斜向上传送，另一方面进一步限定料包的位置，使得任一料包均处于相邻两个第一阻料件313之间，从而便于实现对料包进行分料。

图7和图8所示的第一传送机构300还包括第一高度控制机构340。第一高度控制机构340包括第一滚轴挡板341和第一动力件342，第一滚轴挡板341可转动地设置于第一传送带310的传送面上侧，第一滚轴挡板341的转动轴线平行于第一传送带310的传送面，且第一滚轴挡板341垂直于第一传送带310的传送方向F1。第一滚轴挡板341与第一传送带310间的距离大于等于1.5倍料包的厚度，小于2倍料包的厚度；可以理解的，第一滚轴挡板341与第一传送带310的传送面间的距离必须大于等于第一阻料件313的高度，从而当第一阻料件313移动至第一传送机构300时不会产生阻碍，因此，在另一实施例中，第一滚轴挡板341与第一传送带310间的距离大于等于第一阻料件313的高度、小于2倍料包的厚度亦可；进一步地，当第一传送带310上没有设置第一阻料件313时，第一滚轴挡板341与第一传送带310间的距离大于等于1倍料包的厚度，小于2倍料包的厚度即可；具体尺寸可根据实际应用中料包的具体厚度尺寸进行设置。第一动力件342驱动第一滚轴挡板341旋转，且第一滚轴挡板341的旋转方向与第一传送带310的传送方向相反。第一高度控制机构340防止第一传送带310上的料包发生叠置。第一滚轴挡板341阻挡第一传送带310上叠置料包中的上层料包通过，第一滚轴挡板341设置为转动，且旋转方向与对应的第一传送带310传送方向相反，以拨动叠置料包中上层的料包，使得上层的料包滑落至随后的第一上料区311。进一步地，第一滚轴挡板341为柔性材质，如橡胶、硅胶等，以防止在与料包接触的过程中造成料包损坏。

图9-图10所示的第二传送机构400，与第一传送机构300相同的：包括第二传送带410、第二动力装置420、第二料包仓430和第二高度控制机构440。第二传送带410的传送面呈倾斜设置，第二传送带410具有位于相对下侧的第二上料区411和位于相对上侧的第二下料区412，第二动力装置420驱动第二传送带410，使得第二传送带410的传送方向F2倾斜向上，将位于第二上料区411的料包倾斜向上传送至第二下料区412。较佳的，第二传送带410的传送方向的倾斜角度为30°-55°之间。第二料包仓430由包覆第二上料区411周侧的若干个第二料包挡板431围成，以防止第二传送带410上的料包脱离第二传送带410。第二高度控制机构440包括第二滚轴挡板441和第二动力件442，其位置、结构及功能均与第一高度控制机构340相同，在此不再累述。

在请参阅图9-10所示的第二传送机构400，与第一传送机构300不同的：第二动力装置420包括三个分动力装置421，第二传送带410包括三个并行设置的分传送带413，三个分传送带413分别由一对应的分动力装置421驱动；分传送带413于第二下料区412分别具有检测目标位置是否有料包的检测装置450，并根据检测装置450的检测结果控制分动力装置421驱动对应的分传送带413；当一分传送带413的目标位置检测没有料包时，分动力装置421驱动分传送带413动作以传送料包，直至检测装置450检测到目标位置有料包；三组分传送带413、分动力装置421及检测装置450分别执行同样的动作，直至第二下料区412的目标位置并行分布有三个料包。较佳的，任两分传送带413之间设置有间隔板414，间隔板414从第二上料区411延伸至第二滚轴挡板441处，间隔板414的设置，使得相邻两分传送带413分隔开，从而使料包在第二传送带410上传送的过程中，分别在各自的分传送带413上传送，不至跌至相邻的其他分传送带413上，使得料包在第二传送带410上传送时定位更加准确。在本实施例中，分传送带413、分动力装置421及检测装置450对应设置有三个，但本发明提供的料包自动分料装置不应局限于本实施例，分传送带413、分动力装置421及检测装置450亦可对应设置两个、四个、五个抑或其他数目，同样实现本发明料包自动分料装置的目的。更进一步地，机架100对应第二传送机构400的一侧开设有出料口110，第二下料区412为水平设置，且第二下料区412伸出出料口110，以便于为其他装置提供料包来源。

较佳的，三分传送带413上分别等间距地设置有若干个第二阻料件413a，任意相邻两个第二阻料件413a的间距大于等于1倍料包的长度、且小于等于1.5倍料包的长度，且第二阻料件413a的高度大于1倍料包的厚度、且小于等于1.5倍料包的厚度，第二阻料件413a的设置，一方面阻挡与第二传送带410直接接触的料包向下滑落，并使料包随第一传送带310一起倾斜向上传送，另一方面，进一步限定料包的位置，使得任一料包均处于相邻两个第二阻料件413a之间，从而便于实现对料包进行分料。

结合图1-图2及图7-图8所示，第一传送机构300还包括落料导向板350。落料导向板350设置于第一下料区312和第二上料区411之间，用以对由第一下料区312滑落至第二上料区411的料包进行导向，减少料包在此过程中受到的冲击，避免料包变形破裂，提高生产品质。

为使得本发明料包自动分料装置能够实现高效、高质量地完成自动上料，于第一上料区311设置有第一感应装置311a，第一感应装置311a检测第一上料区311没有料包时，即控制动力组件240驱动底板220相对侧壁210向上滑动，以对第一传送机构300供料；于三个分传送带413上分别设置有一第二感应装置413b，当任一第二感应装置413b检测到没有料包时，即控制第一动力装置320控制第一传送带310转动，以对第二传送机构400供料。

结合图1-图10所示，对本发明料包自动分料装置的工作过程做一详细说明：

由侧壁210和底板220围成的储料仓230内预装有料包；动力组件240驱动底板220相对侧壁210滑动，使得储料仓230内的料包在自身重力作用下经供料口211离开储料仓230，以实现将料包供料至第一上料区311。当第一感应装置311a检测第一上料区311有料包时，即控制动力组件240停止对第一传送机构300供料；当第一感应装置311a检测第一上料区311没有料包时，即控制动力组件240驱动底板220相对侧壁210向上滑动，以对第一传送机构300供料。

第一传送带310在第一动力装置320驱动下，将位于第一上料区311的料包倾斜向上传送至第一下料区312。在传送过程中，叠置料包中位于上层的料包在自身重力作用下滑落，从而减少第一传送带310上的料包叠置；滑落的料包落至随后的第一传送带310上抑或第一上料区311，并在第一传送带310带动下再次向上传送。当叠置料包经过第一高度控制机构340时，叠置料包中位于上层的料包在第一滚轴挡板341的作用下跌落至第一上料区311，并在第一传送带310带动下再次向上传送。第一下料区312的料包在第一传送带310的带动下经落料导向板350滑落至第二上料区411。当三个第二感应装置413b均检测到有料包时，即控制第一动力装置320停止对第二传送机构400上料；当任一第二感应装置413b均检测到没有料包时，即控制第一动力装置320开始对第二传送机构400供料。

第二传送带410在第二动力装置420驱动下，将位于第二上料区411的料包倾斜向上传送至第二下料区412。在传送过程中，叠置料包中位于上层的料包在自身重力作用下滑落，从而减少第二传送带410上的料包叠置；滑落的料包落至随后的第二传送带410上抑或第二上料区411，并在第二传送带410带动下再次向上传送。当叠置料包经过第二高度控制机构440时，叠置料包中位于上层的料包在第二滚轴挡板441的作用下跌落至第二上料区411，并在第二传送带410带动下再次向上传送。当任一检测装置450检测目标位置没有料包时，即控制对应的分动力装置421驱动分传送带413动作，直至三目标位置均具有料包。

与现有技术相比，本发明提供的料包自动分料装置，通过第一传送带310和第二传送带410分别倾斜向上传送料包，使得第一传送带310和第二传送带410上的料包分布均匀；第一下料区312位于第二上料区411上方，使得第一下料区312的料包经落料导向板350落料，使得上料至第二上料区411的料包分布更加均匀；第一传送带310和第二传送带410上分别具有第一阻料件313和第二阻料件413a，其中，第一阻料件313使得第一传送带310上的料包分别更均匀，第二阻料件413a更使得第二传送带410上的料包位于目标位置；分别设置于第一传送带310和第二传送带410的传送面上方的高度调整机构，进一步调整第一传送带310和第二传送带410上的料包，防止料包重叠的情况发生。第二传送带410采用若干个分传送带413，一分动力装置421分别对应控制一分传送带413，使得第二下料区412的目标位置具有若干个并行的料包，从而实现自动上料。本发明提供的料包自动分料装置，其结构比较简单，功能可靠，提高生产效率，同时提高产品稳定性，保证产品品质。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种料包自动分料装置，其特征在于：包括第一传送机构及第二传送机构，所述第一传送机构包括第一传送带，所述第二传送机构包括第二传送带，所述第一传送带和所述第二传送带的传送方向均倾斜向上，所述第一传送带具有第一上料区和第一下料区，所述第二传送带具有第二上料区和第二下料区；所述第一传送带将位于所述第一上料区的料包倾斜向上传送至所述第一下料区，并将位于所述第一下料区的料包送料至所述第二上料区；所述第二传送带将位于所述第二上料区的料包倾斜向上传送至所述第二下料区；所述第一下料区位于所述第二上料区的上方；所述第一传送机构和/或所述第二传送机构还包括高度控制机构，所述高度控制机构包括滚轴挡板和驱动所述滚轴挡板转动的动力件，所述滚轴挡板平行于对应的所述第一传送带或所述第二传送带，且所述滚轴挡板垂直于对应的所述第一传送带或所述第二传送带传送方向；所述滚轴挡板相对于对应的所述第一传送带或所述第二传送带传送方向做反向旋转；所述滚轴挡板与对应的所述第一传送带或所述第二传送带间的距离大于等于1倍料包的厚度，小于2倍料包的厚度。

2.如权利要求1所述的料包自动分料装置，其特征在于：所述料包自动分料装置还包括供料机构，所述供料机构用于将料包送料至所述第一上料区；所述供料机构包括侧壁和相对所述侧壁上下滑动的底板，所述侧壁和所述底板围成用于容置料包的储料仓；所述侧壁朝向所述第一传送机构的一侧开设有供料口，所述供料口的下侧边高于所述第一上料区。

3.如权利要求2所述的料包自动分料装置，其特征在于：所述底板包括第一折板和第二折板，所述第一折板和所述第二折板的一侧边相铰接，所述第一折板和所述第二折板的铰接轴线平行于所述第一传送带，且所述第一折板和所述第二折板的铰接轴线垂直于所述第一传送带的传送方向；所述第一折板和所述第二折板的另一侧边分别滑动连接于所述侧壁；所述第一折板和所述第二折板朝向所述储料仓一侧所成的夹角小于等于180°；所述供料机构还包括动力组件，所述动力组件驱动所述底板相对所述侧壁上下滑动，并驱动所述第一折板和所述第二折板相对枢转张合。

4.如权利要求1所述的料包自动分料装置，其特征在于：所述第一传送机构还包括落料导向板，所述落料导向板设置于所述第一下料区和所述第二上料区之间。

5.如权利要求1所述的料包自动分料装置，其特征在于：所述第一传送带和/或所述第二传送带的传送方向的倾斜角度为30°-55°之间。

6.如权利要求1所述的料包自动分料装置，其特征在于：所述第二传送机构还包括第二动力装置，所述第二动力装置包括若干分动力装置，所述第二传送带包括若干并行设置的分传送带；若干所述分传送带分别由一对应的分动力装置驱动；所述第二下料区具有检测目标位置是否有料包的检测装置，并根据所述检测装置的检测结果控制所述分动力装置驱动对应的所述分传送带；任两所述分传送带之间设置有间隔板。

7.如权利要求1所述的料包自动分料装置，其特征在于：所述第一传送带和/或所述第二传送带上等间距地设置有若干个阻料件，所述阻料件的高度大于1倍料包的厚度，且小于等于1.5倍料包的厚度；任意相邻两个所述阻料件的间距大于或等于1倍料包的长度，且小于或等于1.5倍料包的长度。

8.如权利要求1所述的料包自动分料装置，其特征在于：所述第一传送机构和/或所述第二传送机构分别包括料包仓，所述料包仓由包覆所述第一上料区或所述第二上料区周侧的料包挡板围成。