CN208991280U - 全自动分料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动分料装置，分料机构的承载圆板上设置有分料盘，承载圆板上设置有弧形滑槽和多个出料轨道，分料盘上设置有滑轮和第一驱动单元，分料盘上设置有第一滑轨和第二滑轨，承接机构的支架底部对应设置有滑动件，支架上转动连接有承载箱，承载箱内设置有弹性缓冲机构，弹性缓冲机构的缓冲板上设置有称重机构，承载箱上的第二驱动单元和第一驱动单元可驱动支架从分料盘运动至任一出料轨道上；储物柜上的水平输送机构包括与各出料轨道相连接的水平输送轨道，垂直输送机构连通水平输送轨道和储物柜内的多层储物室。本实用新型提供的全自动分料装置，可将物料按重量分类输送并储存。

Description

全自动分料装置

技术领域

本实用新型涉及分料设备技术领域，特别是涉及一种全自动分料装置。

背景技术

随着科技实力的不断进步，传统的手工行业已经渐渐被自动化设备取代，越来越多的物料生产采用流水线方式，运输物料日趋自动化，而对物料进行收集整理的时候常需要将物料进行分离，分批包装。

现有技术中，有安装物料的体积以及重量进行分类，现有对物料按照重量分离方法最常见的是纯手工分类方法，在流水线上设置有承重机构，配重工作人员在承重工序上，按照物料的重量将物料放置对应的输送带上，从而将物料按照重量分离储存，这种方法需要配置专人进行分拣，费事费力，效率低下，且有些物料的重量较大，有些物料易碎，从而给工作人员带来不便，也容易出现物料损坏的现象。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全自动分料装置，以解决现有技术中的不足之处。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种全自动分料装置，包括分料机构，所述分料机构包括承载圆板，所述承载圆板上设置有分料盘，所述承载圆板上设置有弧形滑槽和多个出料轨道，所述弧形滑槽沿所述承载圆板周向设置且与各所述出料轨道均相连通，所述分料盘上设置有滑轮和第一驱动单元，所述第一驱动单元可驱动所述分料盘沿所述弧形滑槽转动；承接机构，所述承接机构包括支架，所述分料盘上设置有第一滑轨和第二滑轨，所述支架的底部设置有滑动件，所述滑动件限制在所述第一滑轨和第二滑轨，所说支架上设置有承载箱，所述承载箱通过转动机构转动连接在所述支架的顶部，所述承载箱内设置有弹性缓冲机构，所述弹性缓冲机构包括弹性件和缓冲板，所述缓冲板上设置有称重机构，所述承载箱上连接有第二驱动单元，所述第一驱动单元和第二驱动单元可驱动所述支架从所述分料盘运动至任一所述出料轨道上；储物机构，所述储物机构包括储物柜，所述储物柜上设置有水平输送机构和垂直输送机构，所述水平输送机构包括设置在所述储物柜顶部的多个水平输送轨道，所述水平输送轨道包括进料端和出料端，所述进料端与所述出料轨道一一对应连接，所述出料端设置有卸料机构，所述承载箱的底部对应设置有卸料件，所述储物柜的内部设置有从上向下的多层储物室，各所述储物室均设置有一个垂直输送通道，所述垂直输送机构设置在所述垂直输送通道内，所述垂直输送机构包括输送板和输送组件，所述输送板一一对应设置在所述出料端，所述输送组件可驱动所述输送板在出料端和储物室之间往复运动。

上述的全自动分料装置，所述承载圆板的中心位置设置有圆形槽，所述分料盘设置在所述圆形槽内，所述弧形滑槽沿所述圆形槽的槽侧边周向设置。

上述的全自动分料装置，所述承载箱的内壁设置有至少两个竖直滑槽，所述缓冲板上设置有滑块，所述滑块可沿所述竖直滑槽上下滑动。

上述的全自动分料装置，所述竖直滑槽内设置有支撑杆，所述弹性件包括支撑弹簧和弹性板，所述支撑弹簧外套于支撑杆且固定在所述竖直滑槽的底部，所述弹性板设置在所述支撑弹簧的顶部，所述弹性板位于所述滑块的正下方。

上述的全自动分料装置，所述承载箱的侧壁设置有出料开口，所述出料开口的位置低于所述支撑杆的顶部位置，所述出料开口上铰接有自动打开板。

上述的全自动分料装置，所述储物室的个数与所述水平输送轨道的个数一致，且从所述储物柜的顶部向底部的方向上，所述储物室的空间逐渐增大。

上述的全自动分料装置，所述卸料机构包括设置在所述水平输送轨道两侧的弧形支撑块，所述弧形支撑块上设置有弧形支撑槽，所述卸料件设置在所述承载箱远离出料口的一端，所述卸料件包括设置在所述承载箱底部的连接杆，所述连接杆上设置有弧形板。

在上述技术方案中，本实用新型提供的全自动分料装置，包括分料机构、承接机构和储物机构，承接箱内的弹性缓冲机构可对物料起到缓冲作用，避免物料损坏，缓冲板上的称重机构可对物料的重量进行测量，分料机构包括承载圆板和分料盘，承载圆板上设置有多个出料轨道，分料盘可根据称重机构对物料重量的测量结果，将承重机构和物料输送至对应的出料轨道上，储物机构包括储物柜，储物柜上设置有水平输送机构和垂直输送机构，储物柜内设置有从上向下的多层储物室，水平输送机构承接各出料轨道输出的物料，并根据物料的重量将物料输送至对应的垂直输送机构上，通过垂直输送机构最终根据物料的重量将物料输送至不同的储物室内，如此实现自动的将物料进行分类输送并储存，增加生成的效率，同时也可以有效的避免物料的损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种实施例提供的全自动分料装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种实施例提供的承接机构的结构示意图。

附图标记说明：

1、分料机构；1.1、承载圆板；1.2、分料盘；1.3、出料轨道；1.4、弧形滑槽；1.5、第一滑轨；1.6、第二滑轨；2、承接机构；2.1、支架；2.2、滑动件；2.3、承载箱；2.4、弹性缓冲机构；2.4.1、支撑弹簧；2.4.2、弹性板；2.5、竖直滑槽；2.5.1、支撑杆；2.6、转动机构；2.7、出料开口；2.8、缓冲板；2.8.1、称重机构；2.8.2、滑块；2.9、卸料件；2.9.1、弧形板；3、储物柜；3.1、水平输送轨道；3.1.1、进料端；3.1.2、出料端；3.2、卸料机构；3.3、垂直输送通道；3.4、输送板；3.5、输送组件。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图1-2所示，本实用新型实施例提供的一种全自动分料装置，包括分料机构1，分料机构1包括承载圆板1.1，承载圆板1.1上设置有分料盘1.2，承载圆板1.1上设置有多个出料轨道1.3，承载圆板1.1上设置有弧形滑槽1.4，弧形滑槽1.4沿承载圆板1.1周向设置且与各出料轨道1.3相连通，分料盘1.2上设置有滑轮和第一驱动单元，第一驱动单元可驱动分料盘1.2沿弧形滑槽1.4转动；承接机构2，承接机构2包括支架2.1，分料盘1.2上设置有第一滑轨1.5和第二滑轨1.6，支架2.1的底部设置有滑动件2.2，滑动件2.2限制在第一滑轨1.5和第二滑轨1.6，所说支架2.1上设置有承载箱2.3，承载箱2.3通过转动机构2.6转动连接在支架2.1的上端，承载箱2.3内设置有弹性缓冲机构2.4，弹性缓冲机构2.4包括弹性件和缓冲板2.8，缓冲板2.8上设置有称重机构2.8.1，承载箱2.3上连接有第二驱动单元，第一驱动单元和第二驱动单元可驱动支架2.1从分料盘1.2运动至任一出料轨道1.3上；储物机构，储物装置包括储物柜3，储物柜3上设置有水平输送机构和垂直输送机构，水平输送机构包括设置在储物柜3顶部的多个水平输送轨道3.1，水平输送轨道3.1包括进料端3.1.1和出料端3.1.2，进料端3.1.1与出料轨道1.3一一对应连接，出料端3.1.2设置有卸料机构3.2，承载箱2.3的底部对应设置有卸料件2.9，储物柜3的内部设置有从上向下的多层储物室，各储物室均设置有一个垂直输送通道3.3，垂直输送机构设置在垂直输送通道3.3内，垂直输送机构包括输送板3.4和输送组件3.5，输送板3.4一一对应设置在出料端3.1.2，输送组件3.5可驱动输送板3.4在出料端3.1.2和储物室之间往复运动。

具体的，全自动分料装置包括分料机构1、承接机构2和储物机构，承接机构2用于承接前一工序输送的物料，承接箱内的弹性缓冲机构2.4可对物料起到缓冲作用，避免物料损坏，缓冲板2.8上的称重机构2.8.1并对物料的重量进行测量，分料机构1用于根据物料的重量，将物料输送至不同的出料轨道1.3上，分离机构通过第一驱动单元和第二驱动单元将支架2.1以及物料输送至对应的出料轨道1.3上，承接机构2用于承接物料，且根据物料的重量不同将物料分层放置，储物柜3上设置有水平输送机构和垂直输送机构，储物柜3内设置有从上向下的多层储物室，水平输送机构承接各出料轨道1.3输出的物料，并根据物料的重量将物料输送至对应的垂直输送机构上，通过垂直输送机构最终根据物料的重量将物料输送至不同的储物室内，储物柜3内的储物室的层数和水平输送轨道3.1一一对应，每一个储物室均设置有一个垂直输送通道3.3和一个垂直输送机构。

本实施例中，承接机构2包括支架2.1，支架2.1设置在分料盘1.2上，分料盘1.2上设置有第一滑轨1.5和第二滑轨1.6，第一滑轨1.5和第二滑轨1.6沿分料盘1.2的径向设置，在支架2.1上设置有承载箱2.3，承载箱2.3通过转动机构2.6转动连接在支架2.1的上端，转动机构2.6使得承载箱2.3能够沿支架2.1输送的方向调整左右两端的高度，从而便于对物料的装载和卸料，在承载箱2.3内设置有弹性缓冲机构2.4，弹性缓冲机构2.4用于在承接物料时，对物料起到缓冲的作用，避免物料在承接时被损坏，弹性缓冲机构2.4包括弹性件和缓冲板2.8，缓冲板2.8的形状与承接箱的截面形状一致，弹性件对缓冲板2.8起到缓冲支撑作用，弹性件可以是支撑弹簧2.4.1，也可以是其他的结构，在缓冲板2.8上设置有称重机构2.8.1，称重机构2.8.1可对物料的重量进行测量，并将测量的机构输送至控制器，控制器根据测量的重量将物料输送至不同的出料轨道1.3上，测量机构可以是重量感应器，也可以是其他的结构，分料机构1用于根据测量机构测量的物料的重量，将物料输出至对应的水平输送轨道3.1上，分离机构包括承载圆板1.1和分料盘1.2，在承载圆板1.1上设置有多个出料轨道1.3，每个出料轨道1.3对应输出不同重量范围的物料，承载圆盘沿周向设置有弧形滑槽1.4，弧形滑槽1.4与各出料轨道1.3相连通，在分料盘1.2上设置有滑轮，滑轮可沿弧形滑槽1.4转动，使得第一滑轨1.5和第二滑轨1.6可与任一出料轨道1.3相连通，在分料盘1.2上设置有第一驱动单元，在承载箱2.3上连接有第二驱动单元，第一驱动单元可驱动分料盘1.2沿弧形滑槽1.4转动，第一驱动单元与控制器相连接，从而使得分料盘1.2能够根据物料的重量转动至合适位置，使第一滑轨1.5和第二滑轨1.6与对应的出料轨道1.3相连通，第二驱动单元可驱动支架2.1和承载箱2.3沿第一滑轨1.5、第二滑轨1.6、出料轨道1.3和水平输送轨道3.1运动，从而实现对物料的输送。

本实施例中，储物机构用于承接物料，并根据物料的重量将物料储存在不同的储物室内，储物机构包括储物柜3，储物柜3上设置有水平输送机构和垂直输送机构，水平输送机构包括多个水平输送轨道3.1，多个水平输送轨道3.1平行设置在储物柜3的顶部，水平输送轨道3.1包括进料端3.1.1和出料端3.1.2，进料端3.1.1与出料轨道1.3一一对应连接，从而能够承接从出料轨道1.3输出的重量不同的物料，在出料端3.1.2设置有卸料机构3.2，承载箱2.3的底部对应设置有卸料件2.9，通过卸料机构3.2和卸料件2.9使得承载箱2.3输送至出料端3.1.2处，承载箱2.3能够自动的倾斜，从而使得物料能够顺利的从承载箱2.3内输出，在储物柜3的内部设置有从上向下的多层储物室，储物室从上向下依次设置成储存不同重量范围的物料，储物室的层数与水平输送轨道3.1的个数相一致，各储物室内均设置有一个垂直输送通道3.3，在垂直输送通道3.3内设置有垂直输送机构，垂直输送通道3.3的顶部与各水平输送轨道3.1的出料端3.1.2相连接，垂直输送机构包括输送板3.4和输送组件3.5，输送板3.4承接从各出料端3.1.2输出的物料，输送组件3.5可驱动输送板3.4在出料端3.1.2和储物室之间运动，从而将物料输送至对应的储物室内，输送组件3.5可以是导轨式升降平台或剪叉式升降平台，也可以是其他的结构。

本实用新型实施例提供的全自动分料装置，包括分料机构1、承接机构2和储物机构，承接箱内的弹性缓冲机构2.4可对物料起到缓冲作用，避免物料损坏，缓冲板2.8上的称重机构2.8.1可对物料的重量进行测量，分料机构1包括承载圆板1.1和分料盘1.2，承载圆板1.1上设置有多个出料轨道1.3，分料盘1.2可根据称重机构2.8.1对物料重量的测量结果，将承重机构和物料输送至对应的出料轨道1.3上，储物机构包括储物柜3，储物柜3上设置有水平输送机构和垂直输送机构，储物柜3内设置有从上向下的多层储物室，水平输送机构承接各出料轨道1.3输出的物料，并根据物料的重量将物料输送至对应的垂直输送机构上，通过垂直输送机构最终根据物料的重量将物料输送至不同的储物室内，如此实现自动的将物料进行分类输送并储存，增加生成的效率，同时也可以有效的避免物料的损坏。

本实施例中，优选的，承载圆板1.1的中心位置设置有圆形槽，分料盘1.2设置在圆形槽内，弧形滑槽1.4沿圆形槽的槽侧边周向设置；圆形槽具有一定的槽深，分料盘1.2放置在圆形槽内，分料盘1.2的上侧面高于承载圆板1.1的上侧面，如此便于物料从第一滑轨1.5和第二滑轨1.6上输送至出料轨道1.3上，分料盘1.2可沿弧形滑槽1.4转动使得第一滑轨1.5和第二滑轨1.6与任一出料轨道1.3相连接。

本实施例中，优选的，承载箱2.3的内壁设置有至少两个竖直滑槽2.5，缓冲板2.8上设置有滑块2.8.2，滑块2.8.2可沿竖直滑槽2.5上下滑动；竖直滑槽2.5内设置有支撑杆2.5.1，弹性件包括支撑弹簧2.4.1和弹性板2.4.2，支撑弹簧2.4.1外套于支撑杆2.5.1且固定在竖直滑槽2.5的底部，弹性板2.4.2设置在支撑弹簧2.4.1的顶部，弹性板2.4.2位于滑块2.8.2的正下方；竖直滑槽2.5可以是两个，也可以是四个或更多，竖直滑槽2.5沿承载箱2.3的内壁竖直设置，滑块2.8.2可沿竖直滑槽2.5上下滑动，当缓冲板2.8上承接有物料时，在物料重量的作用下，缓冲板2.8沿竖直滑槽2.5向下运动时的滑块2.8.2抵压弹性板2.4.2和支撑弹簧2.4.1，支撑杆2.5.1对缓冲板2.8的运动起到限制的作用，使得缓冲板2.8运动的最低位置高于支撑杆2.5.1的顶部位置。

本实施例中，优选的，承载箱2.3的侧壁设置有出料开口2.7，出料开口2.7的位置低于支撑杆2.5.1的顶部位置，出料开口2.7上铰接有自动打开板；当承载箱2.3倾斜时，自动打开板能够自动打开，使得物料从出料开口2.7输出，出料开口2.7设置的承载箱2.3的侧壁上，且出料开口2.7的位置低于支撑杆2.5.1顶部的位置，如此使得当出料开口2.7被打开后，物料能够顺利的从出料开口2.7输出。

本实施例中，优选的，储物室的个数与水平输送轨道3.1的个数一致，且从储物柜3的顶部向底部的方向上，储物室的空间逐渐增大。各储物室用于储存不同重量范围的物料，从储物柜3的顶部向底部的方向上，储物室的空间逐渐增大，储存的物料的重量也逐渐增大。

本实施例中，优选的，卸料机构3.2包括设置在水平输送轨道3.1两侧的弧形支撑块，弧形支撑块上设置有弧形支撑槽，卸料件2.9设置在承载箱2.3远离出料口的一端，卸料件2.9包括设置在承载箱2.3底部的连接杆，连接杆上设置有弧形板2.9.1；弧形板2.9.1和弧形支撑槽的形状一致，在第二驱动单元的驱动下，支架2.1和承载箱2.3沿水平输送轨道3.1运动，当支架2.1和承载箱2.3运动至出料端3.1.2时，弧形板2.9.1运动至弧形支撑槽内，随着支架2.1的继续运动，弧形板2.9.1的位置逐渐增高，使得承载箱2.3位于弧形板2.9.1的一端的高度增高，承载箱2.3发生倾斜使得出料开口2.7被打开，物料从承载箱2.3内输送至输送板3.4上。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.一种全自动分料装置，其特征在于，包括：

分料机构，所述分料机构包括承载圆板，所述承载圆板上设置有分料盘，所述承载圆板上设置有弧形滑槽和多个出料轨道，所述弧形滑槽沿所述承载圆板周向设置且与各所述出料轨道均相连通，所述分料盘上设置有滑轮和第一驱动单元，所述第一驱动单元可驱动所述分料盘沿所述弧形滑槽转动；

承接机构，所述承接机构包括支架，所述分料盘上设置有第一滑轨和第二滑轨，所述支架的底部设置有滑动件，所述滑动件限制在所述第一滑轨和第二滑轨，所说支架上设置有承载箱，所述承载箱通过转动机构转动连接在所述支架的顶部，所述承载箱内设置有弹性缓冲机构，所述弹性缓冲机构包括弹性件和缓冲板，所述缓冲板上设置有称重机构，所述承载箱上连接有第二驱动单元，所述第一驱动单元和第二驱动单元可驱动所述支架从所述分料盘运动至任一所述出料轨道上；

储物机构，所述储物机构包括储物柜，所述储物柜上设置有水平输送机构和垂直输送机构，所述水平输送机构包括设置在所述储物柜顶部的多个水平输送轨道，所述水平输送轨道包括进料端和出料端，所述进料端与所述出料轨道一一对应连接，所述出料端设置有卸料机构，所述承载箱的底部对应设置有卸料件，所述储物柜的内部设置有从上向下的多层储物室，各所述储物室均设置有一个垂直输送通道，所述垂直输送机构设置在所述垂直输送通道内，所述垂直输送机构包括输送板和输送组件，所述输送板一一对应设置在所述出料端，所述输送组件可驱动所述输送板在出料端和储物室之间往复运动。

2.根据权利要求1所述的全自动分料装置，其特征在于，所述承载圆板的中心位置设置有圆形槽，所述分料盘设置在所述圆形槽内，所述弧形滑槽沿所述圆形槽的槽侧边周向设置。

3.根据权利要求1所述的全自动分料装置，其特征在于，所述承载箱的内壁设置有至少两个竖直滑槽，所述缓冲板上设置有滑块，所述滑块可沿所述竖直滑槽上下滑动。

4.根据权利要求3所述的全自动分料装置，其特征在于，所述竖直滑槽内设置有支撑杆，所述弹性件包括支撑弹簧和弹性板，所述支撑弹簧外套于支撑杆且固定在所述竖直滑槽的底部，所述弹性板设置在所述支撑弹簧的顶部，所述弹性板位于所述滑块的正下方。

5.根据权利要求4所述的全自动分料装置，其特征在于，所述承载箱的侧壁设置有出料开口，所述出料开口的位置低于所述支撑杆的顶部位置，所述出料开口上铰接有自动打开板。

6.根据权利要求1所述的全自动分料装置，其特征在于，所述储物室的个数与所述水平输送轨道的个数一致，且从所述储物柜的顶部向底部的方向上，所述储物室的空间逐渐增大。