CN103862010A - 一种连铸中间包用导流装置及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种连铸中间包用导流装置，包括前端具有开口的钢板槽，所述的钢板槽包括底壁、两侧相对设置的第一侧壁和第二侧壁，在钢板槽的后端设置有第三侧壁；所述第一侧壁和第二侧壁的上边沿分别设置有向钢板槽两侧外延伸的倾斜沿；在所述钢板槽内的底壁、第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和倾斜沿内侧均铺设有耐火砖。本发明还涉及一种连铸中间包用导流装置的制备方法。本发明制作简单，造价低廉，能很好地解决因导流钢板框架使用过程中粘结冷钢造成的休砌过程耗时费力现象，保证了生产的顺利进行，降低了工人劳动强度。

Description

一种连铸中间包用导流装置及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种连铸中间包用导流装置及其制备方法，属于炼钢的技术领域。

背景技术

在连铸生产过程中，在正常开浇或发生溢钢等事故时需要利用导流装置将钢水引流至溢流槽内，以解决钢流失控外溢造成生产事故，有效避免了对设备损坏，甚至对工作人员造成伤害。传统的事故导流槽装置通常采用钢板焊接成槽状框架，再在其内腔焊接一定数量的锚固钉，然后在内腔浇注成一定厚度的浇注料，存在使用过程中如果出现内部耐材损坏，需全部更换,造成资源浪费，且正常导流过程中通常存在钢水飞溅现象，同时造成钢板槽状框架粘结冷钢，造成修砌过程耗时费力现象。

针对现有技术的不足，中国专利CN202447653U公开了一种中间包穿包防护装置，一种中间包穿包防护装置，涉及炼钢防护设备，包括中包车车架，其特征在于：在中间包下方的车架内固定一个引流槽，引流槽结构为一个U形截面的长条槽钢外壳其内壁镶嵌U形截面的长条耐火材料模板，引流槽底部通过前撑块、后撑块小角度倾斜固定在车架底部横梁上，引流槽车内段处于中间包冲击区对应的下方，引流槽伸出车架的车外段且低于车内段，当处于工况时，引流槽车外段下端口处于事故槽上方。但是在实际应用中，该中国专利CN202447653U存在以下不足：

1）该防护装置所述引流槽（6）仅安装于中间包（2）冲击区的下方，无法实现在结晶器正常开浇或发生溢钢等事故时需要利用导流装置将中包上水口钢水引流至溢流槽内的需要。

2）该防护装置仅在导流槽（6）的底部铺设长条耐火材料模板(8)，依靠重力的引流作用，使钢水沿导流槽（6）引出，进而减少钢水与导流槽其它接触面的接触机会及接触时间。

3）该防护装置所述的引流槽（6）内壁镶嵌U形截面的长条耐火材料模板，制作工艺较复杂，也不利于运输。

发明内容

针对现有的技术问题，本发明提供一种连铸中间包用导流装置。

本发明还涉及一种上述导流装置的制备方法。

本发明的技术方案如下：

一种连铸中间包用导流装置，包括前端具有开口的钢板槽，所述的钢板槽包括底壁、两侧相对设置的第一侧壁和第二侧壁，在钢板槽的后端设置有第三侧壁；所述第一侧壁和第二侧壁的上边沿分别设置有向钢板槽两侧外延伸的倾斜沿；在所述钢板槽内的底壁、第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和倾斜沿内侧均铺设有耐火砖。

根据本发明优选的，所述钢板槽的长L为：2300-2400mm、宽W为：300-350mm；所述第一侧壁的高、第二侧壁的高和第三侧壁的高均为180-230mm；所述第三侧壁内铺设耐火砖的高高于所述第三侧壁的高，所述倾斜沿的宽度为40mm—60mm。

根据本发明优选的，所述第三侧壁内铺设耐火砖的高为200mm—260mm。此处设计优势在于，防止钢液喷溅粘结第三侧壁钢板及对操作人员的伤害。

根据本发明优选的，所述钢板槽所使用的钢板型号为普碳钢中板；所述耐火砖为粘土质耐火砖，其厚度S：20mm～30mm。

根据本发明优选的，所述倾斜沿与水平面的夹角范围20-80°。

根据本发明优选的，在所述钢板槽的后端设置有手柄。

根据本发明优选的，在所述手柄与钢板槽的连接处设置有加强筋。

根据本发明优选的，在所述底壁设置的耐火砖的横截面为“凸”字形，其两端呈凹陷区，所述第一侧壁和第二侧壁铺设的耐火砖设置在所述底壁铺设的耐火砖的两侧凹陷区；所述底壁铺设的耐火砖的总长度大于底壁长度15-25mm，且余出设置在所述钢板槽的开口侧；在所述第一侧壁和倾斜沿交界处和第二侧壁和倾斜沿交界处所铺设的耐火砖为折角形，所述折角的角度与侧壁和倾斜沿之间的角度相适应；所述倾斜沿铺设的耐火砖的总宽度大于倾斜沿的宽度，且余出设置在所述倾斜沿的一侧。

一种连铸中间包用导流装置的制备方法，包括步骤如下：

（1）在所述的钢板槽的底壁铺设耐火砖并压实：

其中在所述底壁用粘土质耐火砖的横截面为“凸”字形，即在所述底壁的耐火砖与第一侧壁和第二侧壁相连的两端设置安装凹陷区，供所述第一侧壁的耐火砖和第二侧壁的耐火砖分别在安插在其中；所述底壁铺设的耐火砖的总长度大于底壁15-25mm，且余出设置在所述钢板槽的开口侧；此处设计的优点在于，在所述钢板槽底部设置的耐火砖的横截面为“凸”字形，其作用在于：起到卡位固定两侧壁上设置的粘土质耐火砖，以防止侧壁耐火砖掉落的作用；

（2）在所述的钢板槽的侧壁及倾斜沿上铺设耐火砖并压实：

在所述的钢板槽的第一侧壁、第二侧壁及倾斜沿上分别铺设粘土质耐火砖并压实，在所述第一侧壁和倾斜沿交界处、第二侧壁和倾斜沿交界处所铺设的粘土质耐火砖为折角形，所述折角的角度与侧壁和倾斜沿之间的角度相适应；所述倾斜沿铺设的耐火砖的总宽度大于倾斜沿的宽度，且余出设置在所述倾斜沿的一侧；

（3）在所述的钢板槽的第三侧壁上铺设耐火砖并压实；

（4）用现有的高温耐火泥填充上述粘土质耐火砖之间的缝隙。

本发明的优势在于：

本发明所述的导流装置安装在中间包下方的车架内，其中该导流装置钢板槽一端处于事故槽的上方，另一端处于中间包上水口下方，且沿中间包上水口下方至事故槽方向该导流装置高度呈现降低趋势（利于钢液的流通）。在正常连铸生产过程中，将该导流装置旋转至中间包上水口的一边，若遇到开浇或发生溢钢等事故时将该导流装置立即旋转至中间包上水口下方，将钢水引流至溢流槽内，待正常生产后再旋转该导流装置至中间包上水口的一边。本发明制作简单，造价低廉，能很好地解决因导流钢板槽使用过程中粘结冷钢造成的休砌过程耗时费力现象，保证了生产的顺利进行，降低了工人劳动强度。

附图说明

图1是本发明结构主视图。

图2是本发明图1的侧视图。

图3是本发明图1的A-A向剖视图。

图4是本发明导流装置的制备流程图。

在图1-3中，1、钢板槽的开口侧；2、第一侧壁；3、第二侧壁；4、第三侧壁；5、底壁；6、倾斜沿；7、手柄；8、加强筋；9、耐火砖；11、带折角的耐火砖；12、“凸”字形耐火砖；13、凹陷区；

L为钢板槽的长；W为钢板槽的宽；S3为倾斜沿6的宽度；S为耐火砖的厚；h为倾斜沿6铺设的耐火砖的总宽度。

具体实施方式

下面结合附图1、图2、图3、图4具体实施例对本发明进行详细描述，但不限于此。

实施例1、

一种连铸中间包用导流装置，包括前端具有开口的钢板槽，所述的钢板槽包括底壁5、两侧相对设置的第一侧壁2和第二侧壁3，在钢板槽的后端设置有第三侧壁4；所述第一侧壁2和第二侧壁3的上边沿分别设置有向钢板槽两侧外延伸的倾斜沿6；在所述钢板槽内的底壁5、第一侧壁2、第二侧壁3、第三侧壁4和倾斜沿6内侧均铺设有耐火砖9。

在所述钢板槽的后端设置有手柄7。

在所述手柄7与钢板槽的连接处设置有加强筋8。

实施例2、

如实施例1所述的一种连铸中间包用导流装置，其区别在于，所述钢板槽的长L为：2300mm、宽W为：300mm；所述第一侧壁的高、第二侧壁的高和第三侧壁的高均为180mm；所述第三侧壁内铺设耐火砖的高高于所述第三侧壁的高，所述倾斜沿的宽度为40mm。

所述第三侧壁内铺设耐火砖的高为200mm。

所述钢板槽所使用的钢板型号为普碳钢中板；所述耐火砖为粘土质耐火砖，其厚度S：20mm～30mm。

所述倾斜沿与水平面的夹角范围30°。

在所述底壁5设置的耐火砖的横截面为“凸”字形12，其两端呈凹陷区13，所述第一侧壁2和第二侧壁3铺设的耐火砖设置在所述底壁铺设的耐火砖的两侧凹陷区13；所述底壁5铺设的耐火砖的总长度大于底壁5长度15-25mm，且余出设置在所述钢板槽的开口侧1；在所述第一侧壁2和倾斜沿6交界处和第二侧壁3和倾斜沿6交界处所铺设的耐火砖为折角形11，所述折角的角度与侧壁和倾斜沿之间的角度相适应；所述倾斜沿6铺设的耐火砖的总宽度h大于倾斜沿的宽度S3，且余出设置在所述倾斜沿6的一侧。

实施例3、

如实施例2所述的一种连铸中间包用导流装置，其区别在于，所述钢板槽的长L为：2400mm、宽W为：350mm；所述第一侧壁的高、第二侧壁的高和第三侧壁的高均为230mm；所述第三侧壁内铺设耐火砖的高高于所述第三侧壁的高，所述倾斜沿的宽度为60mm。

所述第三侧壁内铺设耐火砖的高为260mm。

所述倾斜沿与水平面的夹角范围80°。

实施例4、

如实施例2所述的一种连铸中间包用导流装置，其区别在于，所述钢板槽的长L为：2400mm、宽W为：330mm；所述第一侧壁的高、第二侧壁的高和第三侧壁的高均为200mm；所述第三侧壁内铺设耐火砖的高高于所述第三侧壁的高，所述倾斜沿的宽度为50mm。

所述第三侧壁内铺设耐火砖的高为230mm。

所述倾斜沿与水平面的夹角范围60°。

实施例5、

一种如实施例1-4所述连铸中间包用导流装置的制备方法，包括步骤如下：

（1）在所述的钢板槽的底壁铺设耐火砖并压实：

其中在所述底壁用粘土质耐火砖的横截面为“凸”字形，即在所述底壁的耐火砖与第一侧壁和第二侧壁相连的两端设置安装凹陷区，供所述第一侧壁的耐火砖和第二侧壁的耐火砖分别在安插在其中；所述底壁铺设的耐火砖的总长度大于底壁15-25mm，且余出设置在所述钢板槽的开口侧；此处设计的优点在于，在所述钢板槽底部设置的耐火砖的横截面为“凸”字形，其作用在于：起到卡位固定两侧壁上设置的粘土质耐火砖，以防止侧壁耐火砖掉落的作用；

（2）在所述的钢板槽的侧壁及倾斜沿上铺设耐火砖并压实：

在所述的钢板槽的第一侧壁、第二侧壁及倾斜沿上分别铺设粘土质耐火砖并压实，在所述第一侧壁和倾斜沿交界处、第二侧壁和倾斜沿交界处所铺设的粘土质耐火砖为折角形，所述折角的角度与侧壁和倾斜沿之间的角度相适应；所述倾斜沿铺设的耐火砖的总宽度大于倾斜沿的宽度，且余出设置在所述倾斜沿的一侧；

（3）在所述的钢板槽的第三侧壁上铺设耐火砖并压实；

（4）用现有的高温耐火泥填充上述粘土质耐火砖之间的缝隙。

Claims (9)

1.一种连铸中间包用导流装置，其特征在于，该导流装置包括前端具有开口的钢板槽，所述的钢板槽包括底壁、两侧相对设置的第一侧壁和第二侧壁，在钢板槽的后端设置有第三侧壁；所述第一侧壁和第二侧壁的上边沿分别设置有向钢板槽两侧外延伸的倾斜沿；在所述钢板槽内的底壁、第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和倾斜沿内侧均铺设有耐火砖。

2.根据权利要求1所述的一种连铸中间包用导流装置，其特征在于，所述钢板槽的长L为：2300-2400mm、宽W为：300-350mm；所述第一侧壁的高、第二侧壁的高和第三侧壁的高均为180-230mm；所述第三侧壁内铺设耐火砖的高高于所述第三侧壁的高，所述倾斜沿的宽度为40mm—60mm。

3.根据权利要求2所述的一种连铸中间包用导流装置，其特征在于，所述第三侧壁内铺设耐火砖的高为200mm—260mm。

4.根据权利要求1所述的一种连铸中间包用导流装置，其特征在于，所述钢板槽所使用的钢板型号为普碳钢中板；所述耐火砖为粘土质耐火砖，其厚度S：20mm～30mm。

5.根据权利要求1所述的一种连铸中间包用导流装置，其特征在于，所述倾斜沿与水平面的夹角范围20-80°。

6.根据权利要求1所述的一种连铸中间包用导流装置，其特征在于，在所述钢板槽的后端设置有手柄。

7.根据权利要求6所述的一种连铸中间包用导流装置，其特征在于，在所述手柄与钢板槽的连接处设置有加强筋。

8.根据权利要求1所述的一种连铸中间包用导流装置，其特征在于，在所述底壁设置的耐火砖的横截面为“凸”字形，其两端呈凹陷区，所述第一侧壁和第二侧壁铺设的耐火砖设置在所述底壁铺设的耐火砖的两侧凹陷区；所述底壁铺设的耐火砖的总长度大于底壁长度15-25mm，且余出设置在所述钢板槽的开口侧；在所述第一侧壁和倾斜沿交界处和第二侧壁和倾斜沿交界处所铺设的耐火砖为折角形，所述折角的角度与侧壁和倾斜沿之间的角度相适应；所述倾斜沿铺设的耐火砖的总宽度大于倾斜沿的宽度，且余出设置在所述倾斜沿的一侧。

9.一种如权利要求1所述连铸中间包用导流装置的制备方法，包括步骤如下：

（1）在所述的钢板槽的底壁铺设耐火砖并压实：

其中在所述底壁用粘土质耐火砖的横截面为“凸”字形，即在所述底壁的耐火砖与第一侧壁和第二侧壁相连的两端设置安装凹陷区，供所述第一侧壁的耐火砖和第二侧壁的耐火砖分别在安插在其中；所述底壁铺设的耐火砖的总长度大于底壁15-25mm，且余出设置在所述钢板槽的开口侧；此处设计的优点在于，在所述钢板槽底部设置的耐火砖的横截面为“凸”字形，其作用在于：起到卡位固定两侧壁上设置的粘土质耐火砖，以防止侧壁耐火砖掉落的作用；

（2）在所述的钢板槽的侧壁及倾斜沿上铺设耐火砖并压实：

在所述的钢板槽的第一侧壁、第二侧壁及倾斜沿上分别铺设粘土质耐火砖并压实，在所述第一侧壁和倾斜沿交界处、第二侧壁和倾斜沿交界处所铺设的粘土质耐火砖为折角形，所述折角的角度与侧壁和倾斜沿之间的角度相适应；所述倾斜沿铺设的耐火砖的总宽度大于倾斜沿的宽度，且余出设置在所述倾斜沿的一侧；

（3）在所述的钢板槽的第三侧壁上铺设耐火砖并压实；

（4）用现有的高温耐火泥填充上述粘土质耐火砖之间的缝隙。

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