CN105665667A - 用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽，其包括：设置于中间包水口下方的摆槽本体，用于连铸中间包流次开浇起步及事故处理时，引流中间包注流钢水不进入连铸结晶器内；所述摆槽本体呈槽状，所述摆槽本体的槽壁一端开有注流钢水流出口，所述摆槽本体的槽底上形成有第一凸台，其中，所述摆槽应用时，所述第一凸台正对所述中间包水口。本发明还提供了一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽的制作方法。本发明通过上述技术方案大大减轻了中间包注流钢水冲击摆槽溅钢情况，避免了溅钢粘中间包事故。安装简单、使用方面，可操作性强。

Description

用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽及其制造方法

技术领域

本发明属于冶金生产连铸技术领域，尤其涉及一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽及其制造方法。

背景技术

目前，连铸机使用定径滑块中间包配套使用摆槽，摆槽的主要作用是开浇起步及事故时引流中间包注流钢水不进入结晶器内，保证正常生产操作，降低生产事故的发生，但频繁出现摆槽溅钢严重粘中间包生产事故，摆槽本身成为了一个影响生产的危险因素。

迄今为止，尚未有连铸中间包防溅钢事故摆槽的装置及方法的公开报道。冶金生产连铸技术领域也没有连铸中间包防溅钢事故摆槽的装置及方法的应用。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明一方面提供了一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽，其摆槽包括：设置于连铸中间包水口下方的摆槽本体，用于连铸中间包流次开浇起步及事故处理时，引流中间包注流钢水不进入连铸结晶器内；所述摆槽本体呈槽状，位于所述摆槽本体的一端的槽壁上开有注流钢水流出口，所述摆槽本体的槽底上形成有第一凸台，其中，所述摆槽应用时，所述第一凸台正对所述中间包水口。

在如上所述的摆槽中，优选，在所述槽底上修砌有耐火板以形成槽底耐火层，所述耐火板的顶面向上隆起形成沿所述摆槽本体的长度方向延伸的所述第一凸台。

在如上所述的摆槽中，优选，所述耐火板包括沿所述中间包注流钢水的引流方向依次设置的冲击区耐火板和下游耐火板；所述冲击区耐火板上形成有所述第一凸台，所述下游耐火板与所述冲击区耐火板连接以形成所述槽底耐火层。

在如上所述的摆槽中，优选，在所述槽壁的内侧面上修砌有耐火砖以形成槽壁耐火层，所述耐火砖的顶端向所述摆槽本体形成的凹槽内弯曲。

在如上所述的摆槽中，优选，所述耐火砖的顶端与所述槽底形成的夹角为锐角。

在如上所述的摆槽中，优选，位于所述耐火板上表面中部形成有沿所述摆槽本体的长度方向延伸的第二凸台，所述第一凸台位于所述第二凸台的顶面上；所述耐火砖嵌合于所述第二凸台的侧面与所述槽壁的内侧面之间。

在如上所述的摆槽中，优选，所述第二凸台的侧面与所述耐火砖之间填充密封有耐火材料。

在如上所述的摆槽中，优选，所述第一凸台的纵断面为半圆形。

在如上所述的摆槽中，优选，所述摆槽本体的一端旋转地设置于连铸中间包横梁上，所述摆槽本体的另一端设置有操作杆。

本发明另一方面还提供了一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽的制造方法，其包括：在摆槽本体内依次放入顶砖、冲击区耐火板、下游耐火板、冲击区耐火砖和下游耐火砖，从而形成摆槽，其中，所述顶砖、冲击区耐火砖和下游耐火砖修砌于所述摆槽本体的槽壁上以形成槽壁耐火层，且沿中间包注流钢水的引流方向依次设置，冲击区耐火板和下游耐火板修砌于所述摆槽本体的槽底上以形成槽底耐火层，且沿中间包注流钢水的引流方向依次设置，所述冲击区耐火板上形成有沿中间包注流钢水的引流方向延伸的第一凸台。

综上所述，本发明带来的有益效果如下：

大大减轻了中间包注流钢水冲击摆槽溅钢情况，避免了溅钢粘中间包事故。安装简单、使用方面，可操作性强。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽的摆槽本体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种顶砖、冲击区耐火板、下游耐火板、冲击区耐火砖和下游耐火砖的拼装示意图；

图3为本发明实施例提供的一种冲击区耐火板的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种冲击区耐火砖的结构是由图；

图5为本发明实施例提供的一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽的工作示意图；

图6为本发明实施例提供的一种注流冲击示意图；

其中，图中符号说明如下：

1摆槽本体、11槽壁、12槽底、121第一凸台、10注流钢水流出口、2连铸中间包、21连铸中间包水口、3中间包注流钢水、4连铸结晶器、5钢水收集槽、6操作杆、7连铸中间包横梁、71套环、72轴、81冲击区耐火板、811第一凸台、812第二凸台、82下游耐火板、91顶砖、92冲击区耐火砖、93下游耐火砖。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。

如图1～6所示，本发明实施例提供了一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽，其包括：摆槽本体1。摆槽本体1呈槽状，例如矩形槽。位于摆槽本体1的一端的槽壁11上开有注流钢水流出口10。连铸中间包流次开浇起步及事故处理时，摆槽本体1设置于连铸中间包水口21下方，用于引流中间包注流钢水3至连铸结晶器4外，例如引流至位于连铸结晶器4旁的钢水收集槽5，从而使其不进入连铸结晶器4内且回收中间包注流钢水3。制作时，摆槽本体1可以由多块钢板焊接而成，例如厚度为4～6mm的钢板，为了操作方便且不影响连铸结晶器4的正常工作，摆槽本体1旋转地设置于连铸中间包水口21下方，摆槽本体1的另一端的槽壁11上设置有操作杆6，操作杆6能够为移动或者旋转摆槽本体1提供方便。位于摆槽本体1的一端的槽底12的下端连接有套环71，在连铸中间包横梁7上安装有轴72，套环71旋转地设置于轴72上，从而实现摆槽本体1旋转地设置于连铸中间包横梁7上。为了利于中间包注流钢水3的流动，摆槽本体1的另一端与水平面之间的距离高于摆槽本体1的一端与水平面之间的距离，注流钢水流出口10位于该一端处，即摆槽本体1呈倾斜设置，倾斜的角度范围可以是10～20°，例如10°、15°、20°。通常连铸中间包包底开有多个连铸中间包水口，可以在每个连铸中间包水口下方布置一个摆槽，此时连铸中间包水口可以称为连铸中间包流次水口。

在摆槽本体1的槽底12的上表面形成有第一凸台811，引流时，第一凸台811位于中间包水口21正下方，从而使得中间包注流钢水3先冲击第一凸台811，在第一凸台811的分散作用下，减轻了中间包注流钢水3的冲击强度，从而减少了中间包注流钢水3冲击摆槽本体1的溅钢，避免了溅钢粘在连铸中间包2上，提高了摆槽使用的安全性，降低了连铸生产事故发生率。为了提高分散作用，第一凸台811的纵断面优选为弧形，例如半圆形。

由于槽底12与中间包注流钢水3的接触面积较大，为了提高槽底12的使用寿命及降低中间包注流钢水3对外的辐射热量，在摆槽本体1的槽底12的上表面铺设有槽底耐火层，其由耐火板修砌形成。耐火板的顶面中部向上隆起形成沿摆槽本体1的长度方向延伸的第一凸台811，即第一凸台811的形成是间接在摆槽本体的槽底12的上端上形成。在其他的实施例中，第一凸台811的形成可以是直接在摆槽本体1的槽底12的上端形成，例如摆槽本体1由多块钢板焊接而成，通过在形成槽底12的钢板上端焊接半圆柱形的钢棒，从而形成第一凸台811。

耐火板为分体式结构，如此可以使得制造、安装和维护便捷，其包括相互拼接形成槽底耐火层的冲击区耐火板81和下游耐火板82，两者沿中间包注流钢水3的引流方向依次设置，即冲击区耐火板81位于中间包注流钢水3的引流方向的上游，下游耐火板82位于中间包注流钢水3的引流方向的下游。冲击区耐火板81正对中间包水口21，且在其上端形成有第一凸台811。中间包注流钢水3的引流方向为中间包注流钢水3在摆槽本体1内的流动方向。耐火板也可以为一体式结构，即为一个整板，将该整板修砌于槽底12上。为了提高第一凸台811的耐高温冲刷侵蚀能力，冲击区耐火板81的材料为镁质耐火材料，下游耐火板82的材料可以为硅质耐火材料，有效的节约成本。

为了提高槽壁11的使用寿命，在槽壁11的内侧面上铺设有槽壁耐火层，其由耐火砖修砌形成。耐火砖的顶端(即图6中耐火砖的上部)向摆槽本体1形成的凹槽内弯曲，从而防护建起的中间包注流钢水3溅出摆槽本体1而粘在连铸中间包2上，弯曲的角度(即耐火砖的顶端与槽底12形成的夹角)优选为锐角，进一步优选为60°～70°，例如，60°、65°、70°。实际中，可以是耐火砖的整个顶端向摆槽本体1形成的凹槽内弯曲，也可以是耐火砖的部分顶端向摆槽本体1形成的凹槽内弯曲，该部分顶端位于第一凸台811的两侧，本实施例不对此进行限定。耐火砖的材料可以为硅质耐火材料，有效的节约成本。

为了减少与槽底12直接接触的中间包注流钢水3，在耐火板上表面中部(即图6中从左到右方向上)形成有第二凸台812，其沿摆槽本体1的长度方向延伸，第一凸台811位于第二凸台812的顶面上，耐火砖位于耐火板上且嵌合于第二凸台812的侧面与槽壁11的内侧面之间，此时耐火板与槽壁11连接，为了提高耐火砖与耐火板之间的密封性，两者的接缝处填充有耐火材料。为了使得耐火砖的制造、安装和维护便捷，耐火砖为分体结构，其包括相互拼接形成槽底耐火层的顶砖91、冲击区耐火砖92和下游耐火砖93，三者沿注流钢水流动方向依次设置；顶砖91与置于槽底12、槽壁11和耐火板形成的凹槽内，冲击区耐火砖92置于耐火板上且卡接于槽壁11和耐火板形成的凹槽内，下游耐火板93置于耐火板上且卡接于槽壁11和耐火板形成的凹槽内。冲击区耐火砖92的顶端(例如图4中冲击区耐火砖的长边的顶端)向摆槽本体1形成的凹槽内弯曲。

本实施例还提供了一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽的制作方法，其包括：在摆槽本体1内依次放入顶砖91、冲击区耐火板81、下游耐火板82、冲击区耐火砖92和下游耐火砖93，其中，顶砖91、冲击区耐火砖92和下游耐火砖93修砌于摆槽本体1的槽壁11的内侧面上以形成槽壁耐火层，且沿中间包注流钢水3的引流方向依次设置，冲击区耐火板81和下游耐火板82修砌于摆槽本体1的槽底12的上端以形成槽底耐火层，且沿中间包注流钢水3的引流方向依次设置，冲击区耐火板81上形成有第一凸台811，第一凸台811沿中间包注流钢水3的引流方向延伸。顶砖91、冲击区耐火板81、下游耐火板82、冲击区耐火砖92和下游耐火砖93的材料均为耐火材料。制作时，冲击区耐火板81和下游耐火板82的宽度可以为260～300mm、厚度可以为40～50mm、长度可以为450～500mm，顶砖91、冲击区耐火转92和下游耐火砖93的高度可以为170～200mm、厚度可以为40～50mmmm、长度可以为450～500mm，第一凸台811的纵断面优选为半圆形，其直径可以为80～100mm。可以在槽壁耐火层与槽底耐火层之间填充密封有耐火材料。

摆槽本体1可以由钢板焊接而成，其长度可以根据连铸中间包2的尺寸确定，宽度可以根据摆槽板确定。应用时，摆槽本体1旋转地设置于连铸中间包2下方，具体可参见上述实施例中关于摆槽本体1的旋转设置。

连铸机中间包开浇起步及事故时，将摆槽旋转至中间包下方且第一凸台811正对中间包水口，进而使得中间包注流钢水3注流冲击冲击区耐火板81上的第一凸台811，经第一凸台811发散作用后，在摆槽本体1内流动，由注流钢水3流出口流入钢水收集槽内。

综上所述，本发明带来的有益效果如下：

大大减轻了中间包注流钢水冲击摆槽溅钢情况，避免了溅钢粘中间包事故。安装简单、使用方面，可操作性强。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (10)

1.一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽，其特征在于，所述摆槽包括：

设置于连铸中间包水口下方的摆槽本体，用于连铸中间包流次开浇起步及事故处理时，引流中间包注流钢水不进入连铸结晶器内；

所述摆槽本体呈槽状，位于所述摆槽本体的一端的槽壁上开有注流钢水流出口，所述摆槽本体的槽底上形成有第一凸台，其中，所述摆槽应用时，所述第一凸台正对所述中间包水口。

2.根据权利要求1所述的摆槽，其特征在于，在所述槽底上修砌有耐火板以形成槽底耐火层，所述耐火板的顶面向上隆起形成沿所述摆槽本体的长度方向延伸的所述第一凸台。

3.根据权利要求2所述的摆槽，其特征在于，所述耐火板包括沿所述中间包注流钢水的引流方向依次设置的冲击区耐火板和下游耐火板；

所述冲击区耐火板上形成有所述第一凸台，所述下游耐火板与所述冲击区耐火板连接以形成所述槽底耐火层。

4.根据权利要求2所述的摆槽，其特征在于，在所述槽壁的内侧面上修砌有耐火砖以形成槽壁耐火层，所述耐火砖的顶端向所述摆槽本体形成的凹槽内弯曲。

5.根据权利要求4所述的摆槽，其特征在于，所述耐火砖的顶端与所述槽底形成的夹角为锐角。

6.根据权利要求4所述的摆槽，其特征在于，所述耐火板上表面中部形成有沿所述摆槽本体的长度方向延伸的第二凸台，所述第一凸台位于所述第二凸台的顶面上；

所述耐火砖嵌合于所述第二凸台的侧面与所述槽壁的内侧面之间。

7.根据权利要求6所述的的摆槽，其特征在于，所述第二凸台的侧面与所述耐火砖之间填充密封有耐火材料。

8.根据权利要求1所述的的摆槽，其特征在于，所述第一凸台的纵断面为半圆形。

9.根据权利要求1所述的摆槽，其特征在于，所述摆槽本体的一端旋转地设置于连铸中间包横梁上，所述摆槽本体的另一端设置有操作杆。

10.一种用于连铸中间包防溅钢事故的摆槽的制造方法，其特征在于，所述制作方法包括：

在摆槽本体内依次放入顶砖、冲击区耐火板、下游耐火板、冲击区耐火砖和下游耐火砖，从而形成摆槽，其中，所述顶砖、冲击区耐火砖和下游耐火砖修砌于所述摆槽本体的槽壁上以形成槽壁耐火层，且沿中间包注流钢水的引流方向依次设置，冲击区耐火板和下游耐火板修砌于所述摆槽本体的槽底上以形成槽底耐火层，且沿中间包注流钢水的引流方向依次设置，所述冲击区耐火板上形成有沿中间包注流钢水的引流方向延伸的第一凸台。