CN103847981A - 一种双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法，包括以下步骤：1）在蒙皮外缘增设若干个工艺耳片；2）在工艺耳片钻制通孔；3）在双曲度蒙皮工装上设有工艺耳片定位装置；4）将双曲度蒙皮放置在双曲度蒙皮工装上；5）双曲度蒙皮定位完成后，即可进行装配；6）装配完成后利用塞规测量间隙；7）当间隙符合技术要求后，将外缘卡板组上已有的刻度线反倒到双曲度蒙皮上；8）制作检验样板；9）将双曲度蒙皮的蒙皮刻度线与检验样板上的检验刻度线对准，并记录其间隙值，即检验完成。该方法采用多点工艺耳片进行定位，装配及检验，不仅提高了双曲度蒙皮类零件的装配准确性，而且操作简单、检验方便、直观，可提高工作效率。

Description

一种双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法

技术领域

本发明涉及一种双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法，用于较大尺寸的双曲度飞机蒙皮类零件的装配，属于装配领域。

背景技术

随着航空制造技术的不断发展，对飞机气动外形及隐身性能要求不断提高，双曲度蒙皮结构件已经成为现代飞机设计与制造中广泛应用的承力构件。采用双曲度蒙皮结构不尽可以提升飞机气动外形性能及隐身性能，而且其双曲度结构具有表面相对光滑、气密性好、强度重量比高、工艺性好等特点，被广泛用于航空航天等领域。尤其是飞机前机身、中机身、外翼等具有气动外形要求的重要部件。目前，双曲度蒙皮类零件，特别是较大尺寸的双曲度蒙皮类零件在零件厂模胎上经压弯、成型、检验交付装配厂后，由于缺少定位、检验基准，导致此类零件与其他零件装配时，经常出现铆接后蒙皮变形，与飞机理论位置相差较大等缺陷，严重影响气动外形及隐身性，现阶段，为了减少蒙皮变形，提高装配准确性，通过采用工装外缘卡板压紧等方式，从而达到装配要求。但该种方法不仅存在定位不准确、蒙皮装配后回弹较大，而且装配周期长，装配工装之间协调性差等现象；且操作者劳动强度大、难以缩短装配周期，不利于装配后的检验。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法，该方法在原有的工装外缘卡板定位基础上，根据双曲度蒙皮类零件外形及蒙皮切面尺寸，采用多点工艺耳片进行定位，装配及检验，不仅提高了双曲度蒙皮类零件的装配准确性，而且操作简单、检验方便、直观，可缩短装配周期30%以上。

为解决以上问题，本方法的具体技术方案如下：一种双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法，包括以下步骤：

1）根据双曲度蒙皮的理论外形及主要承力结构位置，在蒙皮的设计过程中在曲度蒙皮的外缘增设若干个工艺耳片，根据双曲度蒙皮气动外形及承力特点确定工艺耳片的位置，且工艺耳片材料和角度与双曲度蒙皮一致；

2）带有工艺耳片的双曲度蒙皮的实际零件生产后，在工艺耳片钻制通孔；

3）在双曲度蒙皮工装的外缘卡板组和內缘卡板组上分别设有工艺耳片定位装置，其位置与理论设计的工艺耳片位置相同；

4）将双曲度蒙皮放置在双曲度蒙皮工装上，先将工艺耳片的通孔通过定位销与工装上的定位装置进行定位，然后将工装上的外缘卡板组和內缘卡板组分别装卡在双曲度蒙皮上、下表面；

5）双曲度蒙皮定位完成后，即可进行其他相关腹板类或框类零件的装配；

6）装配完成后，将外缘卡板组放置在非工作位置，并利用塞规测量內缘卡板组与双曲度蒙皮下表面的间隙；反之将內缘卡板组放置在非工作位置，并利用塞规测量外缘卡板组与双曲度蒙皮上表面的间隙；

7）当间隙符合技术要求后，将外缘卡板组上已有的刻度线反倒到双曲度蒙皮上，并两点形成一条直线，然后将双曲度蒙皮从工装中取下；

8）制作检验样板：通过双曲面蒙皮的理论框轴线的位置及数量，制作若干个底面在同一水平面的检验样板，每个检验样板的工作端面与相对应的双曲度蒙皮上切面形状相配合，且在每个样板的中间位置划出检验刻度线；

9）将双曲度蒙皮的蒙皮刻度线与检验样板上的检验刻度线对准，并按照框轴线顺序，一次对双曲面蒙皮进行装配后的检查，并记录其间隙值，即检验完成。

该双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法采用上述步骤，即可以通过外缘的工艺耳片将其准确的定位在工装上，同时利用外缘卡板组和內缘卡板组进行卡紧，从而保证了外缘卡板组和內缘卡板的框轴线与理论位置一致。

同时利用外缘卡板组和內缘卡板组压紧后进行装配，从而提高了装配的精度，在装配后再利用检验样板进行检验，进一步提高了产品的质量，同时厚道工序在装配双曲度壁板与其他部件时，仍然可采用工艺耳片定位，保证了尺寸传递的一致性。

附图说明

图1为双曲度蒙皮的理论形状及其上的框轴线和工艺耳片示意图。

图2为装配状态下的双曲度蒙皮。

图3为图2的A处局部放大图。

图4为某一个切面样板的外形图。

具体实施方式

一种双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法，其特征在于包括以下步骤：

1）如图1所示，根据双曲度蒙皮的理论外形及主要承力结构位置，在蒙皮的设计过程中在曲度蒙皮的外缘增设若干个工艺耳片5，根据双曲度蒙皮气动外形及承力特点确定工艺耳片5的位置，且工艺耳片5材料和角度与双曲度蒙皮一致；

2）带有工艺耳片5的双曲度蒙皮3的实际零件生产后，在工艺耳片5钻制通孔，通孔的大小和与边缘的距离，通过模拟计算承受的力来决定；

3）在双曲度蒙皮工装的外缘卡板组1和內缘卡板组2上分别设有工艺耳片定位装置6，其位置与理论设计的工艺耳片5位置相同；

4）如图2和图3所示，将双曲度蒙皮3放置在双曲度蒙皮工装上，先将工艺耳片的通孔通过定位销7与工装上的定位装置进行定位，然后将工装上的外缘卡板组1和內缘卡板组2分别装卡在双曲度蒙皮3上、下表面；

5）双曲度蒙皮3定位完成后，即可进行其他相关腹板类或框类零件的装配；

6）装配完成后，将外缘卡板组1放置在非工作位置，并利用塞规测量內缘卡板组2与双曲度蒙皮3下表面的间隙；反之将內缘卡板组2放置在非工作位置，并利用塞规测量外缘卡板组1与双曲度蒙皮3上表面的间隙；

7）当间隙符合技术要求后，将外缘卡板组1上已有的刻度线8反倒到双曲度蒙皮3上，并两点形成一条直线，然后将双曲度蒙皮3从工装中取下；

8）如图4所示，制作检验样板：通过双曲面蒙皮的理论框轴线10的位置及数量，制作若干个底面在同一水平面的检验样板，每个检验样板的工作端面与相对应的双曲度蒙皮3上切面形状相配合，且在每个样板的中间位置划出检验刻度线9；

9）将双曲度蒙皮3的蒙皮刻度线4与检验样板上的检验刻度线9对准，并按照框轴线顺序，一次对双曲面蒙皮进行装配后的检查，并记录其间隙值，即检验完成，其间隙值作为厚道工序装配的依据，同时整体装配完成后，可将蒙皮上的所有工艺耳片去除。

Claims (1)

1.一种双曲度蒙皮类零件的装配及检验方法，其特征在于包括以下步骤：

1）根据双曲度蒙皮的理论外形及主要承力结构位置，在蒙皮的设计过程中在曲度蒙皮的外缘增设若干个工艺耳片（5），根据双曲度蒙皮气动外形及承力特点确定工艺耳片（5）的位置，且工艺耳片（5）材料和角度与双曲度蒙皮一致；

2）带有工艺耳片（5）的双曲度蒙皮（3）的实际零件生产后，在工艺耳片（5）钻制通孔；

3）在双曲度蒙皮工装的外缘卡板组（1）和內缘卡板组（2）上分别设有工艺耳片定位装置（6），其位置与理论设计的工艺耳片（5）位置相同；

4）将双曲度蒙皮（3）放置在双曲度蒙皮工装上，先将工艺耳片的通孔通过定位销（7）与工装上的定位装置进行定位，然后将工装上的外缘卡板组（1）和內缘卡板组（2）分别装卡在双曲度蒙皮（3）上、下表面；

5）双曲度蒙皮（3）定位完成后，即可进行其他相关腹板类或框类零件的装配；

6）装配完成后，将外缘卡板组（1）放置在非工作位置，并利用塞规测量內缘卡板组（2）与双曲度蒙皮（3）下表面的间隙；反之将內缘卡板组（2）放置在非工作位置，并利用塞规测量外缘卡板组（1）与双曲度蒙皮（3）上表面的间隙；

7）当间隙符合技术要求后，将外缘卡板组（1）上已有的刻度线（8）反倒到双曲度蒙皮（3）上，并两点形成一条直线，然后将双曲度蒙皮（3）从工装中取下；

8）制作检验样板：通过双曲面蒙皮的理论框轴线（10）的位置及数量，制作若干个底面在同一水平面的检验样板，每个检验样板的工作端面与相对应的双曲度蒙皮（3）上切面形状相配合，且在每个样板的中间位置划出检验刻度线（9）；

9）将双曲度蒙皮（3）的蒙皮刻度线（4）与检验样板上的检验刻度线（9）对准，并按照框轴线顺序，一次对双曲面蒙皮进行装配后的检查，并记录其间隙值，即检验完成。

Images