CN103846667A - 转子挡圈自动装配机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转子挡圈自动装配机，包括：壳体；固定板；固定块，固定块设在固定板上；压块，压块可移动地设在壳体内；上部驱动组件，上部驱动组件设在壳体上且与压块相连；挡圈输送组件，挡圈输送组件设在固定板上且与固定块相连；顶刀，顶刀可移动地设在固定块内；顶块，顶块可移动地设在固定板上，顶块上设有支撑曲面；下部驱动组件，下部驱动组件设在固定板上且分别与顶刀和顶块相连；控制器，控制器分别与上部驱动组件和下部驱动组件相连。根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机能够实现转子和挡圈的自动装配，具有生产效率高且结构简单、加工制造成本低、稳定性高、便于安装调试和后期维护等优点。

Description

转子挡圈自动装配机

技术领域

本发明涉及机械装配领域，具体而言，涉及一种转子挡圈自动装配机。 

背景技术

随着我国汽车行业的不断壮大，汽车产能也逐年增加，这就需要提高生产效率，满足市场需求。然而发动机的一些专用组件的装配仍然以手工装配为主，其中就包括发动机启动器中转子与挡圈的安装，手工安装过程比较繁琐，一般是用尖嘴钳将挡圈分别压入转子转轴上的卡槽内，安装过程中由于固定不稳，很容易造成挡圈的打滑飞脱，生产效率十分低下。为此，一些企业通过自动安装设备对转子和挡圈进行装配，但相关技术中的转子挡圈安装设备结构复杂、加工制造精度要求高、且稳定性差、安装调试以及后期维护不便，在实际生产中效果不是十分理想。 

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种转子挡圈自动装配机，该转子挡圈自动装配机能够实现转子和挡圈的自动装配，具有生产效率高且结构简单、加工制造成本低、稳定性高、便于安装调试和后期维护等优点。 

为实现上述目的，本发明提出一种转子挡圈自动装配机，所述转子挡圈自动装配机包括：壳体；固定板，所述固定板设在所述壳体内；固定块，所述固定块设在所述固定板上；压块，所述压块在将所述转子压紧在所述固定块上的压紧位置和允许所述转子脱离所述固定块的释放位置之间可移动地设在所述壳体内；上部驱动组件，所述上部驱动组件设在所述壳体上且与所述压块相连；挡圈输送组件，所述挡圈输送组件设在所述固定板上且与所述固定块相连，所述挡圈输送组件用于储存挡圈并将所述挡圈输送至所述固定块内；顶刀，所述顶刀在允许所述挡圈输送装置将挡圈输送至所述固定块内的收回位置和推动所述固定块内的挡圈装配到所述转子上的装配位置之间可移动地设在所述固定块内；顶块，所述顶块在支撑所述固定块上的转子的支撑位置和将所述转子顶离所述固定块的顶出位置之间可移动地设在所述固定板上，所述顶块上设有与所述转子的形状相适配的支撑曲面；下部驱动组件，所述下部驱动组件设在所述固定板上且分别与所述顶刀和所述顶块相连； 控制器，所述控制器分别与所述上部驱动组件和所述下部驱动组件相连。 

根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机，通过设置固定块和可移动的压块，可以实现对转子的固定和释放，通过设置挡圈输送组件，一方面可以储存挡圈以便于连续装配，另一方面可以利用挡圈输送组件将挡圈输送至固定块内以便于装配，通过设置可移动的顶刀，可以利用顶刀推动挡圈，实现挡圈与转子的装配。并且，转子挡圈自动装配机还进一步设有可移动的顶块，这样转子和挡圈装配完成后，顶块可以通过所述支撑曲面将转子直接顶出以便于人工取出，实施容易、便于连续装配。由此，转子挡圈自动装配机可以实现转子与挡圈的自动装配，以代替人工装配，大幅提高了生产效率、降低了劳动强度。此外，相比相关技术中的安装设备，转子挡圈自动装配机的结构更加简单、对加工制造的精度要求更低，这样可以降低转子挡圈自动装配机的生产成本，且转子挡圈自动装配机的运行更加稳定，安装和调试以及后期的维护更加方便。因此，根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机能够实现转子和挡圈的自动装配，具有生产效率高且结构简单、加工制造成本低、稳定性高、便于安装调试和后期维护等优点。 

另外，根据本发明上述实施例的转子挡圈自动装配机还可以具有如下附加的技术特征： 

根据本发明的一个实施例，所述固定块上设有下定位槽，所述压块上设有与所述下定位槽位置对应的上定位槽，所述压块在所述压紧位置时将所述转子的转轴压紧在所述上定位槽和所述下定位槽内。这样可以提高压块和固定块对转子的定位效果。 

根据本发明的一个实施例，所述固定块内限定有与所述下定位槽连通的刀槽，所述挡圈输送组件将挡圈输送至所述刀槽内，所述顶刀在所述收回位置和所述装配位置之间可移动地设在所述刀槽内。由此可以实现顶刀对挡圈和转子的装配作用。 

根据本发明的一个实施例，所述固定块设在所述固定板的上表面且所述下部驱动组件设在所述固定板的下表面，所述固定板上设有顶刀避让口和顶块避让口，所述顶刀通过所述顶刀避让口伸入所述刀槽内，所述顶块通过所述顶块避让口伸到所述转子下方。由此可以合理利用固定板上方和下方的空间。 

根据本发明的一个实施例，所述挡圈输送组件包括：料筒，所述料筒与所述固定块相连，所述料筒内限定有导槽，所述挡圈储存在所述导槽内且所述导槽的壁上设有用于限定所述挡圈的开口方向的定位块；料筒盖，所述料筒盖可拆卸地安装在所述料筒上，所述料筒盖上设有用于将所述导槽内的挡圈推动至所述固定块内的推杆。由此可以实现挡圈输送组件储存和输送挡圈的作用，且结构简单、性能可靠。 

根据本发明的一个实施例，所述上部驱动组件包括：上部气缸，所述上部气缸设在所述壳体的顶壁上且所述上部气缸具有上部推杆；摇杆，所述摇杆的一端可枢转地安装在所述壳体的顶壁上且另一端与所述上部推杆可枢转地相连；拉杆，所述拉杆的一端与所述摇 杆的所述另一端可枢转地相连且另一端与所述压块可枢转地相连。这样可以实现上部驱动组件对压块的驱动作用。 

根据本发明的一个实施例，所述上部驱动组件还包括限位件，所述压块上设有安装杆，所述拉杆可枢转地连接在所述安装杆上，所述限位件安装在所述壳体的顶壁上且所述限位件上设有滑槽，所述安装杆可滑动地配合在所述滑槽内；和/或所述壳体的顶壁上设有导向柱，所述安装杆上设有套筒，所述套筒可移动地套装在所述导向柱上。由此可以保证压块上下移动的稳定性。 

根据本发明的一个实施例，所述下部驱动组件包括：曲轴，所述曲轴可旋转地安装在所述固定板上；第一下部气缸和第二下部气缸，所述第一下部气缸和所述第二下部气缸设在所述固定板上，所述第一下部气缸具有第一下部推杆且所述第二下部气缸具有第二下部推杆，所述第一下部推杆和所述第二下部推杆分别与所述曲轴可枢转地相连，用于驱动所述曲轴旋转；顶刀凸轮，所述顶刀凸轮设在所述曲轴上，所述顶刀凸轮在所述曲轴的带动下旋转以带动所述顶刀在所述收回位置和所述装配位置之间移动；顶块凸轮，所述顶块凸轮设在所述曲轴上，所述顶块凸轮在所述曲轴的带动下旋转以带动所述顶块在所述支撑位置和所述顶出位置之间移动。由此可以实现下部驱动组件对顶刀和顶块的驱动作用。 

根据本发明的一个实施例，所述曲轴具有第一U形部和第二U形部，所述第一U形部的开口和所述第二U形部的开口分别朝向两个相反的方向，所述第一下部推杆可枢转地连接在所述第一U形部上，所述第二下部推杆可枢转地连接在所述第二U形部上。这样可以实现第一下部推杆和第二下部推杆带动曲轴旋转。 

根据本发明的一个实施例，所述固定块为两个，所述挡圈输送组件为两个，两个所述挡圈输送组件分别将挡圈输送至两个所述固定块内，所述顶刀为两个，两个所述顶刀在所述装配位置时分别推动两个所述固定块内的挡圈装配到所述转子的两个转轴上。这样可以进一步提高了装配的效率。 

附图说明

图1是根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机的外部结构示意图。 

图2是根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机的内部结构示意图。 

图3是图2中B区域的放大图。 

图4是图2中C区域的放大图。 

图5是根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机的固定板的下部结构示意图。 

附图标记：转子挡圈自动装配机1、转子2、挡圈3、壳体100、固定板200、固定块300、压块400、安装杆410、套筒420、上部驱动组件500、上部气缸510、上部推杆511、 摇杆520、拉杆530、限位件540、滑槽541、挡圈输送组件600、料筒610、导槽611、定位块612、料筒盖620、推杆621、推块622、弹簧623、顶刀700、顶块800、下部驱动组件900、曲轴910、第一U形部911、第二U形部912、第一下部气缸920、第一下部推杆921、第二下部气缸930、第二下部推杆931、顶刀凸轮940、顶块凸轮950、控制器1000、导向柱1100、支架1200。 

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。 

下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机1。如图1-图5所示，根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机1包括壳体100、固定板200、固定块300、压块400、上部驱动组件500、挡圈输送组件600、顶刀700、顶块800、下部驱动组件900和控制器1000。 

固定板200设在壳体100内。固定块300设在固定板200上。压块400在压紧位置和释放位置之间可移动地设在壳体100内，压块400在所述压紧位置时将转子2压紧在固定块300上，压块400移动到所述释放位置时允许转子2脱离固定块300。上部驱动组件500设在壳体100上且与压块400相连，用于驱动压块400在所述压紧位置和所述释放位置之间移动。挡圈输送组件600设在固定板200上且与固定块300相连，挡圈3储存在挡圈输送组件600内，装配时挡圈输送组件600将内部的挡圈3输送至固定块300内。顶刀700在收回位置和装配位置之间可移动地设在固定块300内，顶刀700在所述收回位置时允许挡圈输送组件600将挡圈3输送至固定块300内，顶刀700在所述装配位置时推动固定块300内的挡圈3装配到转子2的转轴上。顶块800在支撑位置和顶出位置之间可移动地设在固定板200上，顶块800上设有与转子2的形状相适配的支撑曲面。顶块800在所述支撑位置时通过所述支撑曲面与固定块300共同支撑转子2，装配完成后，压块400移动至所述释放位置，顶块800移动至所述顶出位置以通过所述支撑曲面将转子2顶出，使转子2脱离固定块300，便于取出。下部驱动组件900设在固定板200上且分别与顶刀700和顶块800相连，用于驱动顶刀700在所述收回位置和所述装配位置移动以及驱动顶块800在所述支撑位置和所述顶出位置之间移动。控制器1000分别与上部驱动组件500和下部驱动组件900相连，用于控制上部驱动组件500和下部驱动组件900，协调压块400、顶刀700和顶块800相互之间的运动。 

下面描述根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机1的工作过程。如图2所示，将挡 圈3预先装置于挡圈输送组件600内，控制控制器1000通过上部驱动组件500将压块400向上移动至所述释放位置（上下方向如图1-图5中的箭头A所示），然后将转子2放置在固定块300上，启动转子挡圈自动装配机1进行装配。控制器1000控制上部驱动组件500驱动压块400向下移动至所述压紧位置，压块400将转子2压紧在固定块300上，实现转子2的定位。挡圈输送组件600将挡圈3输送至固定块300内，控制器1000控制顶刀700从所述收回位置向上移动至所述装配位置，顶刀700向上推动固定块300内的挡圈3，使挡圈3装配到转子2的转轴上，完成转子2和挡圈3的装配，顶刀700向下移动至所述收回位置。控制器1000控制上部驱动组件500将压块400向上移动至所述释放位置，之后控制器1000控制顶块800从所述支撑位置向上移动到所述顶出位置，顶块800将转子2顶出，使转子2脱离固定块300，然后将装配完成后的转子2取出，再放入未装配的转子2，重复操作，实现连续装配生产。 

根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机1，通过设置固定块300和可移动的压块400，可以实现对转子2的固定和释放，通过设置挡圈输送组件600，一方面可以储存挡圈3以便于连续装配，另一方面可以利用挡圈输送组件600将挡圈3输送至固定块300内以便于装配，通过设置可移动的顶刀700，可以利用顶刀700推动挡圈3，实现挡圈3与转子2的装配。并且，转子挡圈自动装配机1还进一步设有可移动的顶块800，这样转子2和挡圈3装配完成后，顶块800可以通过所述支撑曲面将转子2直接顶出以便于人工取出，实施容易、便于连续装配。由此，转子挡圈自动装配机1可以实现转子2与挡圈3的自动装配，以代替人工装配，大幅提高了生产效率、降低了劳动强度。此外，相比相关技术中的安装设备，转子挡圈自动装配机1的结构更加简单、对加工制造的精度要求更低，这样可以降低转子挡圈自动装配机1的生产成本，且转子挡圈自动装配机1的运行更加稳定，安装和调试以及后期的维护更加方便。因此，根据本发明实施例的转子挡圈自动装配机1能够实现转子和挡圈的自动装配，具有生产效率高且结构简单、加工制造成本低、稳定性高、便于安装调试和后期维护等优点。 

此外，如图1所示，转子挡圈自动装配机1还可以包括支架1200，壳体100和控制器1000可以设在支架1200上。其中，控制器1000可以为控制箱。这样可以利用支架1200将转子挡圈自动装配机1的主体支撑离开地面，不仅可以便于人员操作和转子2的运输，而且可以避免转子挡圈自动装配机1的性能受到地面条件的影响。 

由于转子2具有两个转轴，而两个转轴上均需要装配挡圈3，因此，固定块300可以为两个，两个固定块300可以设在固定板200上且分别与转子2的两个转轴位置对应，挡圈输送组件600可以为两个，两个挡圈输送组件600可以分别连接在两个固定块300的外侧，分别将各自内部的挡圈3输送至两个固定块300内。每个固定块300内均设有可上下移动 的顶刀700，两个顶刀700用于分别推动两个固定块300内的挡圈3装配到转子2的两个转轴上。由此可以同时对转子2的两个转轴进行装配，进一步提高了装配的效率。 

在本发明的一个具体实施例中，转子挡圈自动装配机1包括壳体100、固定板200、固定块300、压块400、上部驱动组件500、挡圈输送组件600、顶刀700、顶块800下部驱动组件900和控制器1000。 

壳体100设在支架1200上，固定板200设在壳体100内。固定块300设在固定板200上。压块400可上下移动地设在固定块300上方，上部驱动组件500设在壳体100上且与压块400相连。挡圈输送组件600设在固定板200上且与固定块300相连。顶刀700可上下移动地设在固定块300内。顶块800可上下移动地设在固定板200上。下部驱动组件900设在固定板200上且分别与顶刀700和顶块800相连。控制器1000设在支架1200上且分别与上部驱动组件500和下部驱动组件900相连。 

为了提高压块400和固定块300对转子2的定位效果，可以在两个固定块300的上表面分别设置下定位槽，而在压块400上设置分别与两个所述下定位槽位置对应的上定位槽，压块400在所述压紧位置时可以将转子2的两个转轴分别压紧在两个所述上定位槽和两个所述下定位槽内。这样可以利用所述上定位槽和所述下定位槽更牢固地夹紧转子2的转轴，防止转子2在装配过程中移动。 

在每个固定块300内可以限定有与所述下定位槽连通的刀槽，顶刀700可以在所述收回位置和所述装配位置之间可移动地设在所述刀槽内。挡圈输送组件600可以将挡圈3输送至所述刀槽内，顶刀700通过在所述刀槽内的上下移动，将挡圈3从所述刀槽推出，使挡圈3装配到所述下定位槽内的转子2转轴上，实现顶刀700对挡圈3和转子2的装配作用。 

具体地，固定块300和挡圈输送组件600可以设在固定板200的上表面且下部驱动组件900可以设在固定板200的下表面，固定板200上可以设有顶刀避让口和顶块避让口，顶刀700可以通过所述顶刀避让口伸入所述刀槽内，顶块800可以通过所述顶块避让口伸到转子2下方。由此可以合理利用固定板200上方和下方的空间，使转子挡圈自动装配机1的各部件合理排布。 

关于挡圈输送组件600，本发明提供了一个具体的实施例，如图2-图4所示，每个挡圈输送组件600可以包括料筒610和料筒盖620。料筒610可以与固定块300相连，料筒610内可以限定有与所述刀槽连通的导槽611，导槽611的内壁上设有定位块612，料筒盖620可拆卸地安装在料筒610上，且料筒盖620上设有推杆621。通过拆卸料筒盖620，可以将挡圈3储存在料筒610的导槽611内，定位块612卡入挡圈3的开口处，使挡圈3的开口始终朝上，以便于挡圈3在顶刀700的推动下卡入转子2的转轴。料筒盖620安装到 料筒610上后，推杆621可以推动导槽611内的挡圈3沿导槽611移动至固定块300的刀槽内。由此可以实现挡圈输送组件600储存和输送挡圈3的作用，且结构简单、性能可靠。 

为了进一步提高自动化，可以使推杆621自动推动挡圈3，以实现连续装配。如图2-图4所示，推杆621的内端可以设有推块622，推块622可以避开定位块612以在导槽611内移动，推杆621上还进一步套装有弹簧623，弹簧623的一端可以抵在料筒盖620上且另一端可以抵在推块622上，弹簧623可以将推块622常推向所述刀槽。这样前一个挡圈3装配完成后，推块622会在弹簧623的弹力下将下一个挡圈3推动至固定块300的刀槽内，以便于对下一个转子2进行装配，从而连续输送挡圈3，实现连续装配。 

关于上部驱动组件500，本发明不做具体限定。例如，上部驱动组件500可以由驱动装置和曲柄摇杆结构构成。具体地，如图2和图5所示，上部驱动组件500可以包括上部气缸510、摇杆520和拉杆530。上部气缸510可以设在壳体100的顶壁上且上部气缸510具有上部推杆511。摇杆520的一端可以可枢转地安装在壳体100的顶壁上且另一端可以与上部推杆511可枢转地相连。拉杆530的上端可以与摇杆520的所述另一端可枢转地相连且下端可以与压块400可枢转地相连。也就是说，上部推杆511、摇杆520和拉杆530的一端可枢转地连接于一点。 

上部气缸510驱动上部推杆511伸出和收回，上部推杆511在移动的过程中会带动摇杆520摆动，由于摇杆520在摆动过程中下端会产生高度上的变化，这样就会带动拉杆530上下移动，拉杆530在上下移动中会带动压块400上下移动，实现上部驱动组件500对压块400的驱动作用。 

为了保证压块400上下移动的稳定性，使压块400在其它方向上部产生位移，可以在壳体100的顶壁上设置限位件540，限位件540上具有两个沿竖直方向定向的滑槽541，压块400上可以设有安装杆410，拉杆530可以可枢转地连接在安装杆410上，以带动压块400上下移动。其中，安装杆410可以可滑动地配合在两个滑槽541内。这样拉杆530带动压块400上下移动时，安装杆410始终在滑槽541内滑动，这样可以利用滑槽541限定安装杆410的移动轨迹，以限定压块400的移动轨迹，保证压块400移动的稳定性，以保证压块400和固定块300对转子2的固定效果。 

进一步地，如图2和图5所示，还可以进一步在壳体100的顶壁上设置两个导向柱1100，而安装杆410的两端可以分别设有套筒420，两个套筒420分别套装在两个导向柱1100，并可以分别沿导向柱1100的轴向滑动，这样可以进一步限定压块400的移动轨迹，避免压块400在移动过程中发生偏移。 

关于下部驱动组件900，可以采用驱动装置和凸轮曲柄结构构成，例如，如图2和图5所示，下部驱动组件900可以包括曲轴910、第一下部气缸920、第二下部气缸930、顶刀 凸轮940和顶块凸轮950。 

曲轴910可以可旋转地安装在固定板200上。第一下部气缸920和第二下部气缸930可以设在固定板200上，第一下部气缸920和第二下部气缸930可以分别位于两个顶刀700的外侧，而第一下部气缸920具有第一下部推杆921，第二下部气缸930具有第二下部推杆931，第一下部推杆921和第二下部推杆931可以分别与曲轴910可枢转地相连，用于驱动曲轴910旋转。顶刀凸轮940和顶块凸轮950均为不规则圆形轮或偏心轮，顶刀凸轮940为两个，两个顶刀凸轮940可以设在曲轴910上，两个顶刀凸轮940可以在曲轴910的带动下旋转以分别带动两个顶刀700在所述收回位置和所述装配位置之间移动。顶块凸轮950可以设在曲轴910上且位于两个顶刀凸轮940之间，顶块凸轮950可以在曲轴910的带动下旋转以带动顶块800在所述支撑位置和所述顶出位置之间移动。 

第一下部气缸920和第二下部气缸930分别驱动第一下部推杆921和第二下部推杆931交替伸出和收回，如第一下部气缸920驱动第一下部推杆921伸出，则第二下部气缸930驱动第二下部推杆931收回，第一下部推杆921和第二下部推杆931的交替运动会带动曲轴910旋转，曲轴910旋转时带动其上的顶刀凸轮940和顶块凸轮950旋转，由于顶刀凸轮940和顶块凸轮950在旋转过程中外轮廓会出现周期变化，由此可以利用顶刀凸轮940推动顶刀700上下移动，而利用顶块凸轮950推动顶块800上下移动，实现下部驱动组件900对顶刀700和顶块800的驱动作用。 

其中，如图2和图5所示，曲轴910可以具有第一U形部911和第二U形部912，第一U形部911的开口和第二U形部912的开口可以在曲轴910的径向上分别朝向两个相反的方向，第一下部推杆921可以可枢转地连接在第一U形部911上，第二下部推杆931可以可枢转地连接在第二U形部912上。第一下部推杆921和第二下部推杆931在交替运动中会摇动第一U形部911和第二U形部912，从而实现第一下部推杆921和第二下部推杆931带动曲轴910旋转。 

当然，下部驱动组件900并不限于此，只要能够实现对顶刀700和顶块800的驱动作用即可。 

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。 

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示 或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。 

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。 

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。 

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。 

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。 

Claims (10)

1.一种转子挡圈自动装配机，其特征在于，包括：

壳体；

固定板，所述固定板设在所述壳体内；

固定块，所述固定块设在所述固定板上；

压块，所述压块在将所述转子压紧在所述固定块上的压紧位置和允许所述转子脱离所述固定块的释放位置之间可移动地设在所述壳体内；

上部驱动组件，所述上部驱动组件设在所述壳体上且与所述压块相连；

挡圈输送组件，所述挡圈输送组件设在所述固定板上且与所述固定块相连，所述挡圈输送组件用于储存挡圈并将所述挡圈输送至所述固定块内；

顶刀，所述顶刀在允许所述挡圈输送装置将挡圈输送至所述固定块内的收回位置和推动所述固定块内的挡圈装配到所述转子上的装配位置之间可移动地设在所述固定块内；

顶块，所述顶块在支撑所述固定块上的转子的支撑位置和将所述转子顶离所述固定块的顶出位置之间可移动地设在所述固定板上，所述顶块上设有与所述转子的形状相适配的支撑曲面；

下部驱动组件，所述下部驱动组件设在所述固定板上且分别与所述顶刀和所述顶块相连；

控制器，所述控制器分别与所述上部驱动组件和所述下部驱动组件相连。

2.根据权利要求1所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述固定块上设有下定位槽，所述压块上设有与所述下定位槽位置对应的上定位槽，所述压块在所述压紧位置时将所述转子的转轴压紧在所述上定位槽和所述下定位槽内。

3.根据权利要求2所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述固定块内限定有与所述下定位槽连通的刀槽，所述挡圈输送组件将挡圈输送至所述刀槽内，所述顶刀在所述收回位置和所述装配位置之间可移动地设在所述刀槽内。

4.根据权利要求3所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述固定块设在所述固定板的上表面且所述下部驱动组件设在所述固定板的下表面，所述固定板上设有顶刀避让口和顶块避让口，所述顶刀通过所述顶刀避让口伸入所述刀槽内，所述顶块通过所述顶块避让口伸到所述转子下方。

5.根据权利要求1所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述挡圈输送组件包括：

料筒，所述料筒与所述固定块相连，所述料筒内限定有导槽，所述挡圈储存在所述导槽内且所述导槽的壁上设有用于限定所述挡圈的开口方向的定位块；

料筒盖，所述料筒盖可拆卸地安装在所述料筒上，所述料筒盖上设有用于将所述导槽内的挡圈推动至所述固定块内的推杆。

6.根据权利要求1所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述上部驱动组件包括：

上部气缸，所述上部气缸设在所述壳体的顶壁上且所述上部气缸具有上部推杆；

摇杆，所述摇杆的一端可枢转地安装在所述壳体的顶壁上且另一端与所述上部推杆可枢转地相连；

拉杆，所述拉杆的一端与所述摇杆的所述另一端可枢转地相连且另一端与所述压块可枢转地相连。

7.根据权利要求6所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述上部驱动组件还包括限位件，所述压块上设有安装杆，所述拉杆可枢转地连接在所述安装杆上，所述限位件安装在所述壳体的顶壁上且所述限位件上设有滑槽，所述安装杆可滑动地配合在所述滑槽内；和/或

所述壳体的顶壁上设有导向柱，所述安装杆上设有套筒，所述套筒可移动地套装在所述导向柱上。

8.根据权利要求1所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述下部驱动组件包括：

曲轴，所述曲轴可旋转地安装在所述固定板上；

第一下部气缸和第二下部气缸，所述第一下部气缸和所述第二下部气缸设在所述固定板上，所述第一下部气缸具有第一下部推杆且所述第二下部气缸具有第二下部推杆，所述第一下部推杆和所述第二下部推杆分别与所述曲轴可枢转地相连，用于驱动所述曲轴旋转；

顶刀凸轮，所述顶刀凸轮设在所述曲轴上，所述顶刀凸轮在所述曲轴的带动下旋转以带动所述顶刀在所述收回位置和所述装配位置之间移动；

顶块凸轮，所述顶块凸轮设在所述曲轴上，所述顶块凸轮在所述曲轴的带动下旋转以带动所述顶块在所述支撑位置和所述顶出位置之间移动。

9.根据权利要求8所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述曲轴具有第一U形部和第二U形部，所述第一U形部的开口和所述第二U形部的开口分别朝向两个相反的方向，所述第一下部推杆可枢转地连接在所述第一U形部上，所述第二下部推杆可枢转地连接在所述第二U形部上。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的转子挡圈自动装配机，其特征在于，所述固定块为两个，所述挡圈输送组件为两个，两个所述挡圈输送组件分别将挡圈输送至两个所述固定块内，所述顶刀为两个，两个所述顶刀在所述装配位置时分别推动两个所述固定块内的挡圈装配到所述转子的两个转轴上。

Images