CN103802211A - 一种板式无砟轨道混凝土轨道板、制造方法及其张拉装置 - Google Patents

Abstract

一种用于制造上述板式无砟轨道混凝土轨道板的张拉装置，包括由若干个与板体形状相适配的钢模，所述先张纵向预应力钢筋、先张横向预应力钢筋均设置于各钢模内部，所述钢模沿横向、纵向排列成钢模矩阵；所述各先张纵向预应力钢筋、先张横向预应力钢筋的两端均设置有连接杆，位于所述钢模矩阵中相邻两个钢模之间的连接杆同轴固定连接；通过设置于预应力筋上的、外凸的锚固板，在张拉预应力钢筋、并浇筑混凝土，养护、放张以后，通过预应力钢筋的回缩趋势自锚，使制成的轨道板中的预应力钢筋具有先张法所带来的高握裹力的同时、兼具后张法制造时预应力钢筋端部的锚固功能，从而提高轨道板的整体强度。

Description

一种板式无砟轨道混凝土轨道板、制造方法及其张拉装置

本申请是分案申请。

原申请的发明名称：一种板式无砟轨道混凝土轨道板、制造方法及其张拉装置

原申请的申请号：201210131219.6

原申请的申请日：2012年4月28日。

技术领域

本发明涉及一种无砟轨道板、制造方法以及张拉装置，尤其是一种板式无砟轨道混凝土轨道板、制造方法以及张拉装置。

背景技术

在CRTS系列板式无砟轨道混凝土轨道板（以下简称“轨道板”）的制作过程中，为了避免变形开裂，通常需通过张拉、锚固的方式，向轨道板预先施加压应力形成预应力钢筋混凝土，以提高构件的抗裂度和刚度、并增加其耐久性。

现有技术中，主要采用先张法、后张法两种施工方法制造预应力钢筋混凝土。

1、先张法施工

先张法施工是指在张拉预应力钢筋以后、再浇筑 混凝土的施工方法。

先张法施工的主要步骤如下：首先在浇筑混凝土前在台座上或钢模上张拉预应力筋，并用夹具将张拉完毕的预应力筋临时固定在台座的横梁上或钢模上；然后浇筑混凝土，养护混凝土至设计强度等级的 70%以上，放松预应力筋。

采用先张法施工制成的轨道板，在轨道板内部通过混凝土握裹有先张预应力钢筋，而先张预应力钢筋在轨道板端部并不锚固，其原因在于：先张法施工制成的轨道板是以预应力钢筋与混凝土之间的粘接力阻止预应力钢筋弹性回弹、并使混凝土承受预压应力，正因这样的工艺特点，在张拉完成以后，只需沿轨道板端面将预应力钢筋切割平齐即可，无需另行锚固。

因此，采用先张法施工制成的轨道板在结构上的主要不足之处在于：轨道板端部的预应力钢筋外露，在其周围的混凝土易形成毛细孔隙、并发生松散。

尤其是当这些毛细孔隙吸水以后，还会使预应力钢筋受潮锈蚀、致使轨道板端部的 混凝土与其内部预应力钢筋之间的预压应力逐渐减小，甚至使轨道板端部的混凝土因预压应力丧失而脱落，故这样结构的轨道板耐久性和可靠性不佳。而且这样的缺陷，采用传统的涂抹防锈漆层的方式效果不佳，其原因在于预应力钢筋在制造和使用的过程中会受到高频率的振动，涂抹的防锈漆层易磨损，且运营、维护成本较高。

另，采用先张法施工制成的轨道板内部未设置结构钢筋，对于耐久性要求极高的疲劳结构件是不合理的。

2、后张法施工

后张法施工是指：在浇筑混凝土轨道板完成脱模工序以后，再张拉预应力钢筋的施工方法。

后张法施工的主要步骤如下：

a、浇筑构件混凝土；

b、待混凝土达到要求强度后，用千斤顶支承于混凝土构件端部，将无粘结预应力钢筋张拉，使构件受反力压缩；

c、待张拉到控制拉力后，即用锚固螺母将无粘结预应力钢筋锚固于混凝土构件上，混凝土获得并保持其预压应力；

采用后张法制成的轨道板，在张拉时是依靠位于预应力钢筋端部的锚固螺母传递预压应力，预应力钢筋端部受到的应力很大，在高强度疲劳冲击载荷的作用下，易损坏和断裂，导致预应力钢筋弹出，轨道板形变，严重影响列车安全。

而且后张法施工需对每个轨道板分别单独进行张拉，工耗时长、效率低。

采用后张法施工制成的轨道板在结构上，在轨道板的端部设置有锚穴孔，用以在张拉过程中安放千斤顶，锚穴孔的内径与张拉千斤顶的外形相适配。

采用后张法施工制成的轨道板在结构上存在以下不足之处：

由于锚穴孔需满足安装千斤顶的需要，因此锚穴的尺寸通常较大，致使锚穴孔周边剩余混凝土的厚度尺寸较小，在生产过程中和运营时在列车高强度疲劳载荷的作用下，混凝土容易开裂，造成轨道板裂纹破损，严重影响了轨道板的使用寿命。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的上述不足，提供一种端部混凝土不易脱落、使用寿命更长的板式无砟轨道混凝土轨道板。

为解决上述技术问题，本发明提供了以下技术方案：

一种板式无砟轨道混凝土轨道板，包括板体，所述板体内设有若干先张纵向预应力钢筋，所述先张纵向预应力钢筋沿板体的长度方向延伸，所述先张纵向预应力钢筋与板体内的混凝土紧密结合，所述先张纵向预应力钢筋与板体锚固。

与现有的先张板相比，由于在生产时，将先张纵向预应力钢筋端部与轨道板之间用锚具锚固，解决了板体与先张纵向预应力钢筋之间仅依赖握裹力进行连接时锚固强度不足的问题，通过锚固的方式在板体端部建立起预应力体系，增加了位于板体端部的混凝土的强度，提高了板体的使用寿命。

与现有的后张板相比，由于先张纵向预应力钢筋无需在轨道板的端部另行连接千斤顶进行张拉，锚固处的锚穴孔尺寸无需与千斤顶端部的尺寸相适配，因此，锚穴孔的直径和深度远小于现有后张板中锚穴的尺寸，从而大大增加了锚穴孔周围混凝土的厚度，混凝土不易开裂，大幅增加了使用寿命，并且在锚固之前，先张预应力钢筋与混凝土之间既已有握裹力，轨道板的力学性能更好；

需要说明的是，本发明中的先张纵向预应力钢筋是指沿板体的长度方向延伸、并且平行于板体的纵向中心线的先张预应力钢筋；区别于普通的预应力钢筋，先张预应力钢筋是采用先张法制造的预应力钢筋，在板体的混凝土浇筑之前完成预应力张拉，板体的混凝土在其先张以后再由混凝土浇筑而成，因此先张预应力钢筋与混凝土更充分、密实地结合，具有更大的握裹力。

另，由于锚固板的功能、以及预应力钢筋与混凝土之间握裹力的差异，本发明中锚固板的受力较传统后张板的锚垫板受力小，对锚固板的尺寸、连接方式等限制小，因此，可选用尺寸更精简的锚固板，从而进一步增加了锚穴周围混凝土的厚度，并提高其使用寿命。

作为优选，所述板体内还设有若干先张横向预应力钢筋，所述先张横向预应力钢筋沿板体的宽度方向延伸，所述先张横向预应力钢筋与板体内的混凝土紧密结合，所述先张横向预应力钢筋与板体锚固。

与先张纵向预应力钢筋相对应的，在板体内设置若干先张横向预应力钢筋，且同样锚固于板体端部、并包覆于板体内部，进一步优化轨道板内部受力情况，并在板体的横向起到与布置先张纵向预应力钢筋相似的效果。

 

作为优选，所述先张纵向预应力钢筋和先张横向预应力钢筋均通过锚固板与板体锚固，所述锚固板设有内螺纹孔，所述先张纵向预应力钢筋的端部和先张横向预应力钢筋的端部均设置有外螺纹段，所述先张纵向预应力钢筋和先张横向预应力钢筋均与锚固板螺纹连接，所述锚固板与板体卡式连接。

现有后张轨道板中的锚垫板需承受预应力钢筋张拉的全部应力，不仅在连接结构上，须采用强度更高的连接方式，而且锚穴孔的尺寸不得小于张拉千斤顶的头部尺寸，对于锚垫板、锚穴孔的尺寸限制较高，间接降低了锚穴孔周围混凝土的厚度、影响轨道板的使用寿命。本发明与现有的后张轨道板锚垫板相比，由于锚固板的功能、以及预应力钢筋与混凝土之间握裹力的差异，本发明中锚固板主要是用于锁紧，受力较传统后张板的锚具小很多, 对于锚固板的连接结构的限制小，直接将预应力钢筋螺纹连接于锚固板的内螺纹孔上既已满足受力需求，同时，锚固板沿先张纵向预应力钢筋、先张横向预应力钢筋的径向凸出，浇筑后在板体上形成凸台形安装结构，放张以后锚固板与预应力钢筋端部一起的回缩趋势、并与板体的凸台形安装结构干涉并卡式连接，无需另外增设锁紧螺母、卡锥等部件即可锁紧、锚固。另外，对锚固板的尺寸限制也很小，锚固板的尺寸更小、更精简。

此处，最优选的，先张纵向预应力钢筋和先张横向预应力钢筋均通过预应力钢筋端头部螺纹与锚固板的内螺纹孔螺纹连接。

采用预应力钢筋端头部螺纹与锚固板的连接方式，与后张板所使用的锚垫板相比，锚穴的直径减小了60%以上、且锚穴孔的深度也减小了，节省了密封材料、且连接更为牢靠。

 

作为优选，所述先张纵向预应力钢筋、及先张横向预应力钢筋均封装于板体内。

将预应力钢筋的端部均设置在板体的内部，即：先张纵向预应力钢筋、及先张横向预应力钢筋的外端均不暴露于板体外部，避免了因轨道板端部的先张纵向预应力钢筋外露而产生的毛细孔隙、致使位于轨道板端部的混凝土脱落，并减缓了预应力钢筋端部锈蚀的情况，进而避免了预应力钢筋与板体之间的握裹力减小，防止了在制造过程中的振动工艺、以及使用过程中的高频振动环境下预应力钢筋与板体之间形成孔隙，从而提高了轨道板的整体性能及及耐久性，延长使用寿命。

需要说明的是：此处的封装，是指板体将先张纵向预应力钢筋、及先张横向预应力钢筋均包覆于其中，并使先张纵向预应力钢筋、及先张横向预应力钢筋的端部均不暴露在板体的外部。

 

作为优选，所述板体内还设置有钢筋骨架，所述钢筋骨架由若干非预应力钢筋绑扎而成。

现有的采用先张法施工制得的轨道板中，均未见设置钢筋骨架，对于轨道板这样的高耐久性需求、高疲劳结构件极不合理，增设钢筋骨架后，可提高轨道板的整体强度、以及抗冲击性能。

 

作为优选，所述先张纵向预应力钢筋和先张横向预应力钢筋分别沿板体的纵向和横向穿过钢筋骨架。

采用预应力结构与非预应力结构有机结合的方式，轨道板的整体强度、以及抗冲击性能更优。

需要说明的是，在穿接过程中，若非预应力钢筋阻挡了预应力钢筋的布置，则应当对非预应力钢筋的形状、位置稍作调整，以适配预应力钢筋的穿接。

 

作为优选，所述锚固板呈圆柱状，所述锚固板的直径为25mm～33mm；所述锚固板的外端面与圆柱面之间设置有圆弧倒角，所述圆弧倒角半径为3mm～8mm。采用这样的结构，可进一步防止因应力集中等情况致使轨道板上的混凝土裂纹、脱落。

 

作为优选，所述先张横向预应力钢筋在板体内呈上、下两排分布；所述先张纵向预应力钢筋在板体内呈上、下两排分布。

现有的轨道板设置预应力钢筋的目的是对温度应力起作用、防止混凝土受拉应力而开裂，因此沿轨道板的横向仅设置有单排横向预应力钢筋；本发明在竖直方向上相邻的两排先张纵向预应力钢筋外侧，对称布置两排先张横向预应力钢筋的方式，提高了轨道板在承受较大轴重、以及高频运能的强冲击条件之下的抗冲击性能，并使其整体强度大幅提高，从而延长了轨道板的使用寿命。

 

作为优选，所述两排纵向预应力钢筋设置于所述两排横向预应力钢筋之间。

现有的轨道板设置预应力钢筋的目的是对温度应力起作用、防止混凝土受拉应力而开裂，因此沿轨道板的横向仅设置有单排横向预应力钢筋；

将两排横向预应力钢筋分布于纵向预应力钢筋的上、下两侧后，轨道板在承受较大轴重、以及高频运能的强冲击条件之下的抗冲击性能、及整体强度大幅提高，从而延长了轨道板的使用寿命。

 

上述板式无砟轨道混凝土轨道板的制造方法，包括以下步骤：

a、将轨道板的钢模安装到位；

b、用非预应力钢筋编制钢筋骨架，将纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋穿入至钢筋骨架中；

c、将钢筋骨架、纵向预应力钢筋以及横向预应力钢筋一起吊入到钢模中，并在纵向预应力钢筋的端部和横向预应力钢筋上安装锚固板，锚固板上设有内螺纹孔，在纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋上均设有外螺纹段，纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋均与锚固板螺纹连接；

d、用连接杆将纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋与张拉系统连接就位；

e，对纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋进行单根初张拉；

f、分别对横向预应力钢筋、纵向预应力钢筋进行同步张拉，形成先张横向预应力钢筋和先张纵向预应力钢筋；

g、浇筑混凝土；

h、蒸汽养护；

i、当混凝土的强度达到设计强度的80%以后，放张；

j、拆除连接杆； 

k、脱模；

l、封锚。

采用这样的制造方法，轨道板在浇筑完成前不预设锚穴、以及预应力钢筋的安放孔道，张拉工艺简单、且预应力钢筋与混凝土之间的握裹力更大，轨道板的强度更高；另，完成张拉后在轨道板上形成的锚穴尺寸更小，从而增加了锚穴周围的混凝土厚度，进一步提高了轨道板的强度。

作为优选，步骤d中，所述连接杆的一端与张拉系统固定，所述连接杆的另一端与先张纵向预应力钢筋、或先张横向预应力钢筋螺纹连接。

通过连接杆对张拉横梁和与先张横向预应力钢筋、先张纵向预应力钢筋进行过渡连接，使得锚穴孔的尺寸无需与张拉千斤顶端部尺寸适配，轨道板上形成的锚穴尺寸更小，在满足连接强度的条件下，通常锚穴孔径可减小60%以上，孔的深度也减小了，进一步加大了锚穴周围的混凝土厚度、并提高了轨道板的强度。

 

一种用于制造上述板式无砟轨道混凝土轨道板的张拉装置，包括由若干个与板体形状相适配的钢模，所述先张纵向预应力钢筋、先张横向预应力钢筋均设置于各钢模内部，所述钢模沿横向、纵向排列成钢模矩阵；所述各先张纵向预应力钢筋、先张横向预应力钢筋的两端均设置有连接杆，位于所述钢模矩阵中相邻两个钢模之间的连接杆同轴固定连接；位于所述钢模矩阵外侧的连接杆与张拉系统固定连接；所述各先张纵向预应力钢筋、先张横向预应力钢筋的两端部还设置有锚固板，所述锚固板沿径向凸出于先张纵向预应力钢筋、或先张横向预应力钢筋。

通过上述张拉装置对轨道板进行张拉制造，可一次对多个轨道板进行整体张拉，提高张拉工艺的生产效率，同时，通过设置于预应力筋上的、外凸的锚固板，在张拉预应力钢筋、并浇筑混凝土，养护、放张以后，通过预应力钢筋的回缩趋势自锚，使制成的轨道板中的预应力钢筋具有先张法所带来的高握裹力的同时、兼具后张法制造时预应力钢筋端部的锚固功能，从而提高轨道板的整体强度

作为优选，所述锚固板与先张纵向预应力钢筋、或先张横向预应力钢筋螺纹连接；采用这样的结构，便于装配安装。

作为优选，所述张拉系统包括横梁和张拉千斤顶，位于钢模矩阵外侧的连接杆均与横梁固定连接，所述张拉千斤顶带动横梁沿横向或纵向移动。采用这样的结构，可对若干根预应力钢筋同时张拉，作业效率高。

本发明的有益效果是：与先张板相比较，由于在先张纵向预应力钢筋端部与轨道板之间用锚固板锚固，避免了因轨道板端部的先张纵向预应力钢筋外露而产生的毛细孔隙、致使位于轨道板端部的混凝土脱落，将延长轨道板的使用寿命。

与现有的后张板相比，由于先张纵向预应力钢筋无需在轨道板的端部另行连接千斤顶进行张拉，锚固处的锚具尺寸无需与千斤顶端部的尺寸相适配，因此，锚穴孔的直径和深度远小于现有后张板中锚穴的尺寸，从而大大增加了锚穴孔周围混凝土的厚度，混凝土不易开裂，大幅增加了使用寿命；并且由于先张预应力钢筋与混凝土之间有握裹力，轨道板的力学性能更好。

附图说明

图1为本发明中先张预应力钢筋布置的结构示意图；

图2为本发明中先张预应力钢筋布置的截面结构示意图；

图3为本发明中先张预应力钢筋与锚固板的连接结构示意图；

图4为本发明中锚固板的结构示意图；

图5为本发明无砟轨道混凝土轨道板中先张纵向预应力钢筋连接结构示意图；

图6为本发明无砟轨道混凝土轨道板中先张横向预应力钢筋连接结构示意图；

图7为本发明中板式无砟轨道混凝土轨道板预应力张拉的连接方式示意图；

图8为本发明中板式无砟轨道混凝土轨道板预应力张拉的连接方式的一种实施方式的示意图；

图9为图8中A部分的局部放大示意图；

图10为图8中B部分的局部放大示意图；

图11为图8中C部分的局部放大示意图；

图12为图8中D部分的局部放大示意图；

图13为图8中E部分的局部放大示意图。

其中，附图标记为：1为板体；1-1为板体的纵向中心线；1-2为板体的横向中心线；2为先张纵向预应力钢筋；3为先张横向预应力钢筋；4为锚固板；4a为内螺纹孔；5为外螺纹段；6为钢模；7为连接杆；8为张拉系统；8a为横梁；8b为张拉千斤顶；9为台座。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。

本发明的实施方式不限于以下实施例，在不脱离本发明宗旨的前提下做出的各种变化均属于本发明的保护范围之内。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板包括板体1，板体1内设有若干先张纵向预应力钢筋2，先张纵向预应力钢筋2是指沿板体1的长度方向延伸、并且平行于板体的纵向中心线1-1的预应力钢筋，区别于普通的预应力钢筋，先张纵向预应力钢筋2在板体1的混凝土浇筑之前完成预应力张拉，先张纵向预应力钢筋2与板体1内的混凝土紧密结合，由于板体1的混凝土是在先张纵向预应力钢筋2放张之前就浇筑而成，放张后先张纵向预应力钢筋2的回缩趋势可与混凝土更充分、密实地结合，从而具有更大的握裹力。在板体1的混凝土浇筑并完成混凝土养护以后，将先张纵向预应力钢筋2与板体1通过张拉系统锚固，即先张纵向预应力钢筋2的端部与板体1之间通过张拉系统固定连接，从而解决了板体1与先张纵向预应力钢筋2之间仅依赖握裹力进行连接时强度不足的问题，并通过锚固的方式，在板体1端部建立起预应力体系，大幅增加了位于板体1端部的混凝土的强度，提高了板体1的使用寿命。

实施例2

如图1和图2所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板在板体1内设有若干先张纵向预应力钢筋2的同时，在板体1内还设置有若干先张横向预应力钢筋3。

先张横向预应力钢筋3是指沿板体1的宽度方向延伸、并且平行于板体的横向中心线1-2的预应力钢筋，先张横向预应力钢筋3亦是在板体1的混凝土浇筑之前完成预应力张拉，先张横向预应力钢筋3与板体1内的混凝土紧密结合。

与先张纵向预应力钢筋2锚固的效果相似，由于板体1的混凝土是在先张横向预应力钢筋3放张以后再浇筑而成，先张横向预应力钢筋3在回缩过程中可与混凝土更充分、密实地结合，从而具有更大的握裹力。在板体1的混凝土浇筑完成以后，将先张横向预应力钢筋3与板体1锚固，即先张横向预应力钢筋3的端部与板体1之间通过锚固件固定连接，从而解决了板体1与先张横向预应力钢筋3之间仅依赖握裹力进行连接时强度不足的问题，并通过锚固的方式，在板体1端部建立起预应力体系，大幅增加了位于板体1端部的混凝土的强度，提高了板体1的使用寿命。

其余结构请参阅实施例1。

实施例3

如图3至图5所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中先张纵向预应力钢筋2通过锚固板4与板体1锚固，锚固板4呈圆柱体状，沿锚固板4的轴向设有贯穿的内螺纹孔4a，先张纵向预应力钢筋2的端部设置有外螺纹段5，先张纵向预应力钢筋2与锚固板4螺纹连接，并且锚固板4与板体1的端面相干涉、在先张纵向预应力钢筋2的预应力回弹力作用下，锚固板4与板体1的端面卡式连接。

需要说明的是，在其余实施方式中，先张纵向预应力钢筋2与锚固板4之间亦可采用销接等方式进行紧固，也可采用先张纵向预应力钢筋2墩头的方式，均可起到相似的效果。

其余结构请参阅实施例1。

实施例4

如图3至图5所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中先张纵向预应力钢筋2和先张横向预应力钢筋3均通过锚固板4与板体1锚固，锚固板4呈圆柱体状，沿锚固板4的轴向设有贯穿的内螺纹孔4a，先张纵向预应力钢筋2的端部和先张横向预应力钢筋3的端部上均设置有外螺纹段5，先张纵向预应力钢筋2和先张横向预应力钢筋3均与锚固板4螺纹连接，并且锚固板4与板体1的端面相干涉、在先张纵向预应力钢筋2或先张横向预应力钢筋3的预应力回弹力作用下，锚固板4与板体1的端面卡式连接。

需要说明的是，在其余实施方式中，先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3与锚固板4之间亦可采用销接等方式进行紧固，均可起到相似的效果。

为了便于生产、制造时，先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的端部同轴固定连接有连接杆7，连接杆7的另一端与张拉千斤顶8b固定连接，用作加长、并与张拉千斤顶8b连接用，张拉时无需将千斤顶端部插入至板体1内，通过连接杆7进行连接后，锚穴孔尺寸无需大于千斤顶端部尺寸，从而提高板体1端部的强度。

其余结构请参阅实施例2。

实施例5

如图5、图6所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中的先张纵向预应力钢筋2封装于板体1内，即先张纵向预应力钢筋2设置在板体1的内部，并避免其端部直接暴露于板体1外部。此处，通常在制造完成后用压浆封端的方式将锚固板4和先张纵向预应力钢筋2包覆在板体1中实现封装，从而避免了先张纵向预应力钢筋2、及先张横向预应力钢筋3的端部直接与空气接触，减缓了预应力钢筋端部锈蚀的情况，从而提高了轨道板整体寿命。

在其余实施方式中，亦可采用其余的封端方式、封端结构将先张纵向预应力钢筋2、及先张横向预应力钢筋3与外部的大气相互隔绝、并实现封装。

其余结构请参阅实施例3。

实施例6

如图5和图6所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中的先张纵向预应力钢筋2、及先张横向预应力钢筋3均封装于板体1内，即先张纵向预应力钢筋2、及先张横向预应力钢筋3设置在板体1的内部，从而避免其端部直接暴露于板体1外部。通常在制造完成后用封锚砂浆压浆封端的方式将先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3并连同锚固板4一并包覆在板体1中，从而避免了先张纵向预应力钢筋2、及先张横向预应力钢筋3的端部直接与空气接触，极大地减缓了预应力钢筋端部锈蚀的情况，从而提高了轨道板整体寿命。

在其余实施方式中，亦可采用其余的封端方式、封端结构将先张纵向预应力钢筋2、及先张横向预应力钢筋3与外部的大气相互隔绝、并实现封装。

其余结构请参阅实施例4。

实施例7

如图1至图6所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中的板体1内设置有钢筋骨架，钢筋骨架由若干非预应力钢筋绑扎而成，先张纵向预应力钢筋2沿板体1的纵向从钢筋骨架的孔隙中穿过钢筋骨架，将预应力结构与非预应力结构有机结合，轨道板的整体强度、以及抗冲击性能更优。

其余结构请参阅实施例5。

实施例8

如图1至图6所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中的板体1内设置有钢筋骨架，钢筋骨架由若干非预应力钢筋绑扎而成，先张纵向预应力钢筋2和先张横向预应力钢筋3分别沿板体1的纵向和横向、从钢筋骨架的孔隙中穿过钢筋骨架，将预应力结构与非预应力结构有机结合，轨道板的整体强度、以及抗冲击性能更优。

其余结构请参阅实施例6。

实施例9

如图3至图5所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中，在先张纵向预应力钢筋2的两端各设置有一个呈圆柱状的锚固板4，锚固板4的外端面与圆柱面之间设置有圆弧倒角，圆弧倒角设置于两个锚固板4相邻的一端，即先张纵向预应力钢筋2两端锚固板4上圆弧倒角处均设置于锚固板4与板体1卡式连接的一端，板体1内腔形状与锚固板4形状相适配，使得锚固板4与板体1的卡接处的接触面呈圆弧形，减小了应力集中的情况，锚固板4的直径为33mm，圆弧倒角半径为3mm。

其余结构请参阅实施例5。

实施例10

如图3至图5所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中，在先张纵向预应力钢筋2的两端各设置有一个呈圆柱状的锚固板4，锚固板4的外端面与圆柱面之间设置有圆弧倒角，圆弧倒角设置于两个锚固板4相邻的一端，即先张纵向预应力钢筋2两端锚固板4上圆弧倒角处均设置于锚固板4与板体1卡式连接的一端，板体1内腔形状与锚固板4形状相适配，使得锚固板4与板体1的卡接处的接触面呈圆形，减小了应力集中的情况，锚固板4的直径为25mm，圆弧倒角半径为8mm。

其余结构请参阅实施例5。

实施例11

如图3至图5所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中，在先张纵向预应力钢筋2的两端各设置有一个呈圆柱状的锚固板4，锚固板4的外端面与圆柱面之间设置有圆弧倒角，圆弧倒角设置于两个锚固板4相邻的一端，即先张纵向预应力钢筋2两端锚固板4上圆弧倒角处均设置于锚固板4与板体1卡式连接的一端，板体1内腔形状与锚固板4形状相适配，使得锚固板4与板体1的卡接处的接触面呈圆形，减小了应力集中的情况，锚固板4的直径为33mm，圆弧倒角半径为7mm。

其余结构请参阅实施例5。

实施例12

如图3至图5所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中，在先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端均各设置有一个呈圆柱状的锚固板4，锚固板4的外端面与圆柱面之间设置有圆弧倒角，圆弧倒角设置于两个锚固板4相邻的一端，即先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3两端锚固板4上圆弧倒角处均设置于锚固板4与板体1卡式连接的一端，板体1内腔形状与锚固板4形状相适配，使得锚固板4与板体1的卡接处的接触面呈圆形，减小了应力集中的情况，锚固板4的直径为29mm，圆弧倒角半径为8mm。

其余结构请参阅实施例8。

实施例13

如图3至图5所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中，在先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端均各设置有一个呈圆柱状的锚固板4，锚固板4的外端面与圆柱面之间设置有圆弧倒角，圆弧倒角设置于两个锚固板4相邻的一端，即先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3两端锚固板4上圆弧倒角处均设置于锚固板4与板体1卡式连接的一端，板体1内腔形状与锚固板4形状相适配，使得锚固板4与板体1的卡接处的接触面呈圆形，减小了应力集中的情况，锚固板4的直径为30mm，圆弧倒角半径为5mm。

其余结构请参阅实施例8。

实施例14

如图3至图5所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板中，在先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端均各设置有一个呈圆柱状的锚固板4，锚固板4的外端面与圆柱面之间设置有圆弧倒角，圆弧倒角设置于两个锚固板4相邻的一端，即先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3两端锚固板4上圆弧倒角处均设置于锚固板4与板体1卡式连接的一端，板体1内腔形状与锚固板4形状相适配，使得锚固板4与板体1的卡接处的接触面呈圆形，减小了应力集中的情况，锚固板4的直径为30mm，圆弧倒角半径为6mm。

其余结构请参阅实施例8。

实施例15

如图2所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板在本实施方式中，先张横向预应力钢筋3在板体1内呈上、下两排分布；先张纵向预应力钢筋2在板体1内呈上、下两排分布，且两排纵向预应力钢筋设置于两排横向预应力钢筋之间，提高轨道板在承受较大轴重、以及高频运能的强冲击条件之下的抗冲击性能、及整体强度的提高，从而延长了轨道板的使用寿命。

其余结构请参阅实施例2。

实施例16

如图2所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板在本实施方式中，先张横向预应力钢筋3在板体1内呈上、下两排分布；先张纵向预应力钢筋2在板体1内呈上、下两排分布，且两排纵向预应力钢筋设置于两排横向预应力钢筋之间，大幅提高了轨道板在承受较大轴重、以及高频运能的强冲击条件之下的抗冲击性能、及整体强度的提高，从而延长了轨道板的使用寿命。

其余结构请参阅实施例4。

实施例17

如图2所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板在本实施方式中，先张横向预应力钢筋3在板体1内呈上、下两排分布；先张纵向预应力钢筋2在板体1内呈上、下两排分布，且两排纵向预应力钢筋设置于两排横向预应力钢筋之间，大幅提高了轨道板在承受较大轴重、以及高频运能的强冲击条件之下的抗冲击性能、及整体强度的提高，从而延长了轨道板的使用寿命。

其余结构请参阅实施例6。

实施例18

如图2所示，本实施例板式无砟轨道混凝土轨道板在本实施方式中，先张横向预应力钢筋3在板体1内呈上、下两排分布；先张纵向预应力钢筋2在板体1内呈上、下两排分布，且两排纵向预应力钢筋设置于两排横向预应力钢筋之间，大幅提高了轨道板在承受较大轴重、以及高频运能的强冲击条件之下的抗冲击性能、及整体强度的提高，从而延长了轨道板的使用寿命。

其余结构请参阅实施例8。

 

实施例19

请参阅图1至图7，一种板式无砟轨道混凝土轨道板的制造方法，包括以下步骤：

a、将轨道板的钢模6安装到位；

b、用非预应力钢筋编制钢筋骨架，将纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋穿入至钢筋骨架中；

c、将钢筋骨架、以及纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋一起吊入到钢模6内，并在纵向预应力钢筋的端部和横向预应力钢筋上安装锚固板4，锚固板4上设有内螺纹孔4a，在纵向预应力钢筋的端部和横向预应力钢筋的端部均设有外螺纹段5，纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋均与锚固板4螺纹连接；

d、用连接杆7将纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋与张拉系统8连接就位；连接杆7的一端与张拉系统8通过螺栓固定连接，所述连接杆7的另一端与纵向预应力钢筋、和/或横向预应力钢筋螺纹连接。

e，对纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋进行单根初张拉；

f、分别对横向预应力钢筋、纵向预应力钢筋进行同步张拉，形成先张横向预应力钢筋3和先张纵向预应力钢筋2；

g、浇筑混凝土；

h、蒸汽养护；

i、当混凝土的强度达到设计强度的80%以后，放张；

j、拆除连接杆7；

k、脱模；

l、封锚。

由于图中先张纵向预应力钢筋2与先张横向预应力钢筋3的张拉结构相似，因此未示出。

采用这样的制造方法，轨道板在浇筑完成前不预设锚穴、以及预应力钢筋的安放孔道，张拉工艺先进、且预应力钢筋与混凝土之间的握裹力更大，轨道板的强度更高；另，完成张拉后在轨道板上形成的锚穴孔尺寸更小，从而增加了锚穴周围的混凝土厚度，进一步提高了轨道板的强度。

实施例20

请参阅图7，图中先张纵向预应力钢筋2与先张横向预应力钢筋3的张拉结构相似，因此未示出。

一种如实施例16所述板式无砟轨道混凝土轨道板的制造方法，包括以下步骤：

a、将轨道板的钢模6安装到位；

b、用非预应力钢筋编制钢筋骨架，将纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋穿入至钢筋骨架中；

c、将钢筋骨架、以及纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋一起吊入到钢模6内，并在纵向预应力钢筋的端部和横向预应力钢筋上安装锚固板4，锚固板4上设有内螺纹孔4a，在纵向预应力钢筋的端部和横向预应力钢筋的端部均设有外螺纹段5，纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋均与锚固板4螺纹连接；

d、用连接杆7将纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋与张拉系统8连接就位；连接杆7的一端与张拉系统8通过螺栓固定连接，所述连接杆7的另一端与纵向预应力钢筋、和横向预应力钢筋螺纹连接。

e，对纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋进行单根初张拉；

f、分别对纵向预应力钢筋、横向预应力钢筋进行同步张拉，形成先张纵向预应力钢筋2和先张横向预应力钢筋3；

g、浇筑混凝土；

h、蒸汽养护；

i、当混凝土的强度达到设计强度的80%以后，放张；

j、拆除连接杆7；

k、脱模；

l、封锚。

采用这样的制造方法，轨道板在浇筑完成前不预设锚穴、以及预应力钢筋的安放孔道，张拉工艺简单、且预应力钢筋与混凝土之间的握裹力更大，轨道板的强度更高；另，完成张拉后在轨道板上形成的锚穴尺寸更小，从而增加了锚穴周围的混凝土厚度，进一步提高了轨道板的强度。

实施例21

请参阅图7，图中先张纵向预应力钢筋2与先张横向预应力钢筋3的张拉结构相似，因此未示出。

一种如实施例17所述板式无砟轨道混凝土轨道板的制造方法，包括以下步骤：

a、将轨道板的钢模6安装到位；

b、用非预应力钢筋编制钢筋骨架，将先张纵向预应力钢筋2和先张横向预应力钢筋3穿入钢筋骨架中；

c、将钢筋骨架、以及先张纵向预应力钢筋2和先张横向预应力钢筋3一起吊入到轨道板的钢模6内，并在先张纵向预应力钢筋2的端部和先张横向预应力钢筋3上安装锚固板4；锚固板4上设有内螺纹孔4a，在先张纵向预应力钢筋2的端部和先张横向预应力钢筋3的端部设有外螺纹段5，先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3均与锚固板4螺纹连接；

d、用连接杆7将先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3与张拉系统8连接就位；连接杆7的一端与张拉系统8固定，连接杆7的另一端与先张纵向预应力钢筋2、或先张横向预应力钢筋3螺纹连接。

e，对先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3进行单根初张拉；

f、对先张纵向预应力钢筋2进行同步张拉，对先张横向预应力钢筋3进行同步张拉；

g、浇筑混凝土；

h、蒸汽养护；

i、当混凝土的强度达到设计强度的80%以后，放张；

j、脱模；

k、拆除连接杆7；

l、封锚。

采用这样的制造方法，轨道板在浇筑完成前不预设锚穴、以及预应力钢筋的安放孔道，张拉工艺简单、且预应力钢筋与混凝土之间的握裹力更大，轨道板的强度更高；另，完成张拉后在轨道板上形成的锚穴尺寸更小，从而增加了锚穴周围的混凝土厚度，进一步提高了轨道板的强度。

实施例22

请参阅图7，图中先张纵向预应力钢筋2与先张横向预应力钢筋3的张拉结构相似，因此未示出。

一种如实施例18所述板式无砟轨道混凝土轨道板的制造方法，包括以下步骤：

A、将轨道板的钢模6安装到位；

a、用非预应力钢筋编制钢筋骨架，将先张纵向预应力钢筋2和先张横向预应力钢筋3穿入钢筋骨架中；

c、将钢筋骨架、以及先张纵向预应力钢筋2和先张横向预应力钢筋3一起吊入到轨道板的钢模6内，并在先张纵向预应力钢筋2的端部和先张横向预应力钢筋3上安装锚固板4；锚固板4上设有内螺纹孔4a，在先张纵向预应力钢筋2的端部和先张横向预应力钢筋3的端部均设有外螺纹段5，先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3均与锚固板4螺纹连接；

d、用连接杆7将先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3与张拉系统8连接就位；连接杆7的一端与张拉系统8固定，连接杆7的另一端与先张纵向预应力钢筋2、或先张横向预应力钢筋3螺纹连接。

e，对先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3进行单根初张拉；

f、对先张纵向预应力钢筋2进行同步张拉，对先张横向预应力钢筋3进行同步张拉；

g、浇筑混凝土；

h、蒸汽养护；

i、当混凝土的强度达到设计强度的80%以后，放张；

j、拆除连接杆7；

k、脱模；

l、封锚。

采用这样的制造方法，轨道板在浇筑完成前不预设锚穴、以及预应力钢筋的安放孔道，张拉工艺简单、且预应力钢筋与混凝土之间的握裹力更大，轨道板的强度更高；另，完成张拉后在轨道板上形成的锚穴尺寸更小，从而增加了锚穴周围的混凝土厚度，进一步提高了轨道板的强度。

实施例23

请参阅图8至图13，一种用于制造如实施例15所述板式无砟轨道混凝土轨道板的张拉装置，包括由若干个与板体1形状相适配的钢模6，钢模6的数量按需设置，先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3均设置于各钢模6内部，钢模6沿横向、纵向排列成钢模6矩阵，各先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端均设置有连接杆7，连接杆7与先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3之间同轴连接，位于钢模6矩阵中相邻两个钢模6之间的连接杆7同轴螺纹连接。位于钢模6矩阵外侧的连接杆7与张拉系统8固定连接，可通过张拉系统8施力、并在各相邻两个钢模6之间的连接杆7的连接下，实现同步张拉多根先张纵向预应力钢筋2或先张横向预应力钢筋3。

在各先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端部还设置有锚固板4，锚固板4为圆柱状，沿锚固板4的轴向贯穿设置有内螺纹孔4a，通过内螺纹孔4a与先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3端部预设的外螺纹段5螺纹连接，锚固板4沿径向凸出于先张纵向预应力钢筋2、或先张横向预应力钢筋3，放张过后，跟随预应力钢筋的回弹趋势而自锚、与钢模6中的板体1紧密贴合并卡式连接。

通过上述张拉装置对轨道板进行张拉制造，可一次对多个轨道板进行整体张拉，提高张拉工艺的生产效率，同时，通过设置于预应力筋上的、外凸的锚固板4，在张拉预应力钢筋、并浇筑混凝土以后，通过预应力钢筋的回缩趋势而实现自锚，使制成的轨道板中的预应力钢筋具有先张法所带来的高握裹力的同时、兼具后张法制造时预应力钢筋端部的锚固，从而提高轨道的整体强度。

位于钢模6矩阵外侧的连接杆7与张拉千斤顶8b之间设置有横梁8a，位于钢模6矩阵外侧的连接杆7均与横梁8a固定连接，张拉千斤顶8b带动横梁8a沿横向或纵向移动，对若干根先张横向预应力钢筋3、或先张纵向预应力钢筋2同时张拉，张拉工艺的生产效率高。

张拉系统8包括横梁8a和张拉千斤顶8b，位于钢模矩阵外侧的连接杆7均与横梁8a固定连接，所述张拉千斤顶8b带动横梁8a沿横向或纵向移动。

实施例24

请参阅图8至图13，一种用于制造如实施例16所述板式无砟轨道混凝土轨道板的张拉装置，包括由若干个与板体1形状相适配的钢模6，钢模6的数量按需设置，先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3均设置于各钢模6内部，钢模6沿横向、纵向排列成钢模6矩阵，各先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端均设置有连接杆7，连接杆7与先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3之间同轴连接，位于钢模6矩阵中相邻两个钢模6之间的连接杆7同轴螺纹连接。位于钢模6矩阵外侧的连接杆7与张拉系统8固定连接，可通过张拉系统8施力、并在各相邻两个钢模6之间的连接杆7的连接下，实现同步张拉多根先张纵向预应力钢筋2或先张横向预应力钢筋3。

在各先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端部还设置有锚固板4，锚固板4为圆柱状，沿锚固板4的轴向贯穿设置有内螺纹孔4a，通过内螺纹孔4a与先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3端部预设的外螺纹段5螺纹连接，锚固板4沿径向凸出于先张纵向预应力钢筋2、或先张横向预应力钢筋3，放张过后，锚固板4跟随预应力钢筋的回弹趋势而自锚、与钢模6中的板体1紧密贴合并卡式连接。

通过上述张拉装置对轨道板进行张拉制造，可一次对多个轨道板进行整体张拉，提高了张拉工艺的生产效率，同时，通过设置于预应力筋上的、外凸的锚固板4，在张拉预应力钢筋、并浇筑混凝土以后，通过预应力钢筋回缩自锚，使制成的轨道板中的预应力钢筋具有先张法所带来的高握裹力的同时、兼具后张法制造时预应力钢筋端部的锚固，从而提高轨道的整体强度，而且由于锚固板4尺寸小、且无需在轨道板端部预埋锚垫板，因此，设置锚固板4对轨道板整体强度的削弱程度小。

张拉系统8包括横梁8a和张拉千斤顶8b，位于钢模矩阵外侧的连接杆7均与横梁8a固定连接，所述张拉千斤顶8b带动横梁8a沿横向或纵向移动。在钢模6矩阵的侧部还固定设置有若干台座9，张拉千斤顶8b带动横梁8a沿横向或纵向相对于台座9移动，对若干根先张横向预应力钢筋3、或先张纵向预应力钢筋2同时张拉，张拉工艺的生产效率高。

实施例25

请参阅图8至图13，一种用于制造如实施例17所述板式无砟轨道混凝土轨道板的张拉装置，包括由若干个与板体1形状相适配的钢模6，钢模6的数量按需设置，先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3均设置于各钢模6内部，钢模6沿横向、纵向排列成钢模6矩阵，各先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端均设置有连接杆7，连接杆7与先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3之间同轴连接，位于钢模6矩阵中相邻两个钢模6之间的连接杆7同轴螺纹连接。位于钢模6矩阵外侧的连接杆7与张拉系统8固定连接，可通过张拉系统8施力、并在各相邻两个钢模6之间的连接杆7的连接下，实现同步张拉多根先张纵向预应力钢筋2或先张横向预应力钢筋3。

在各先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端部还设置有锚固板4，锚固板4为圆柱状，沿锚固板4的轴向贯穿设置有内螺纹孔4a，通过内螺纹孔4a与先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3端部预设的外螺纹段5螺纹连接，锚固板4沿径向凸出于先张纵向预应力钢筋2、或先张横向预应力钢筋3，放张过后，锚固板4跟随预应力钢筋的回弹趋势而自锚、与钢模6中的板体1紧密贴合并卡式连接。

通过上述张拉装置对轨道板进行张拉制造，可一次对多个轨道板进行整体张拉，提高了张拉工艺的生产效率，同时，通过设置于预应力筋上的、外凸的锚固板4，在张拉预应力钢筋、并浇筑混凝土以后，通过预应力钢筋回缩自锚，使制成的轨道板中的预应力钢筋具有先张法所带来的高握裹力的同时、兼具后张法制造时预应力钢筋端部的锚固，从而提高轨道的整体强度。

张拉系统8包括横梁8a和张拉千斤顶8b，位于钢模矩阵外侧的连接杆7均与横梁8a固定连接，所述张拉千斤顶8b带动横梁8a沿横向或纵向移动。对若干根先张横向预应力钢筋3、或先张纵向预应力钢筋2同时张拉，张拉工艺的生产效率高。

实施例26

请参阅图8至图13，一种用于制造如实施例18所述板式无砟轨道混凝土轨道板的张拉装置，包括由若干个与板体1形状相适配的钢模6，钢模6的数量按需设置，先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3均设置于各钢模6内部，钢模6沿横向、纵向排列成钢模6矩阵，各先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端均设置有连接杆7，连接杆7与先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3之间同轴连接，位于钢模6矩阵中相邻两个钢模6之间的连接杆7同轴螺纹连接。位于钢模6矩阵外侧的连接杆7与张拉系统8固定连接，可通张拉系统8施力、并在各相邻两个钢模6之间的连接杆7的连接下，实现同步张拉多根先张纵向预应力钢筋2或先张横向预应力钢筋3。

在各先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3的两端部还设置有锚固板4，锚固板4为圆柱状，沿锚固板4的轴向贯穿设置有内螺纹孔4a，通过内螺纹孔4a与先张纵向预应力钢筋2、先张横向预应力钢筋3端部预设的外螺纹段5螺纹连接，锚固板4沿径向凸出于先张纵向预应力钢筋2、或先张横向预应力钢筋3，放张过后，锚固板4跟随预应力钢筋的回弹趋势而自锚、与钢模6中的板体1紧密贴合并卡式连接。

通过上述张拉装置对轨道板进行张拉制造，可一次对多个轨道板进行整体张拉，提高了张拉工艺的生产效率，同时，通过设置于预应力筋上的、外凸的锚固板4，在张拉预应力钢筋、并浇筑混凝土以后，通过预应力钢筋回缩自锚，使制成的轨道板中的预应力钢筋具有先张法所带来的高握裹力的同时、兼具后张法制造时预应力钢筋端部的锚固，从而提高轨道的整体强度。

张拉系统8包括横梁8a和张拉千斤顶8b，位于钢模矩阵外侧的连接杆7均与横梁8a固定连接，所述张拉千斤顶8b带动横梁8a沿横向或纵向移动。

在钢模6矩阵的侧部还固定设置有若干台座9，张拉千斤顶8b带动横梁8a沿横向或纵向相对于台座9移动，对若干根先张横向预应力钢筋3、或先张纵向预应力钢筋2同时张拉，张拉工艺的生产效率高。

上面结合附图对本发明的实施例做了详细描述，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内还可以作出各种变化，这些变化均属于本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种用于制造板式无砟轨道混凝土轨道板的张拉装置，其特征在于：包括由若干个与板体（1）形状相适配的钢模（6）；所述板体（1）内设有若干先张纵向预应力钢筋（2），所述先张纵向预应力钢筋（2）沿板体（1）的长度方向延伸，所述先张纵向预应力钢筋（2）与板体（1）内的混凝土紧密结合，所述先张纵向预应力钢筋（2）与板体（1）锚固；所述板体（1）内还设有若干先张横向预应力钢筋（3），所述先张横向预应力钢筋（3）沿板体（1）的宽度方向延伸，所述先张横向预应力钢筋（3）与板体（1）内的混凝土紧密结合，所述先张横向预应力钢筋（3）与板体（1）锚固；所述先张横向预应力钢筋（3）在板体（1）内呈上、下两排分布；所述先张纵向预应力钢筋（2）在板体（1）内呈上、下两排分布；所述两排先张纵向预应力钢筋（2）设置于所述两排先张横向预应力钢筋（3）之间；所述先张纵向预应力钢筋（2）、先张横向预应力钢筋（3）均设置于各钢模（6）内部，所述钢模（6）沿横向、纵向排列成钢模矩阵；所述各先张纵向预应力钢筋（2）、先张横向预应力钢筋（3）的两端均设置有连接杆（7），位于所述钢模矩阵中相邻两个钢模（6）之间的连接杆（7）同轴固定连接；位于所述钢模矩阵外侧的连接杆（7）与张拉系统（8）固定连接；所述各先张纵向预应力钢筋（2）、先张横向预应力钢筋（3）的两端部还设置有锚固板（4），所述锚固板（4）沿径向凸出于先张纵向预应力钢筋（2）、或先张横向预应力钢筋（3）；所述锚固板（4）与先张纵向预应力钢筋（2）、或先张横向预应力钢筋（3）螺纹连接。

2.根据权利要求1所述的板式无砟轨道混凝土轨道板的张拉装置，其特征在于：所述张拉系统（8）包括横梁（8a）和张拉千斤顶（8b），位于钢模矩阵外侧的连接杆（7）均与横梁（8a）固定连接，所述张拉千斤顶（8b）带动横梁（8a）沿横向或纵向移动。

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