CN103801745A - 树脂制片材的制造方法、光学部件、面光源装置、液晶显示装置及移动设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防止飞边产生的树脂制片材的制造方法、利用该制造方法制造的光学部件、使用该光学部件的面光源装置、液晶显示装置及移动设备。因此，在利用切削装置（41a）对转印成形后的树脂制片材（25）的端面进行切削的树脂制片材（25）的制造方法中，利用向设置于端面的角部的切削用退刀部（46a）移动的切削装置（41a）对端面进行切削。

Description

树脂制片材的制造方法、光学部件、面光源装置、液晶显示装置及移动设备

技术领域

本发明涉及例如便携式电话、智能便携式电话等移动设备的画面使用的树脂制片材的制造方法、利用该树脂制片材制造的光学部件、使用该光学部件的面光源装置、液晶显示装置及移动设备。

背景技术

目前，专利文献1记载有使切削部件边旋转边沿片状部件的长度方向移动，并与片状部件的端面接触而进行切削加工的技术。

但是，在专利文献1记载的切削加工中，由于边使切刀旋转边切削端面，因此，不能从端面的角部将切削端面时产生的切削屑切削掉，具有残留飞边之类的问题。

专利文献1：日本特开2007－223021号公报

发明内容

本发明是鉴于上述现有问题点而提出的，其课题在于，提供一种防止飞边产生的树脂制片材的制造方法、利用该树脂制片材制造的光学部件、使用该光学部件的面光源装置、液晶显示装置及移动设备。另外，作为上述光学部件，可列举有例如导光板、棱镜片等。

为了解决上述课题，本发明的树脂制片材的制造方法利用切削装置对转印成形后的树脂制片材的端面进行切削，其中，利用向设置于所述端面的角部的切削用退刀部移动的所述切削装置，对所述端面进行切削。

由于在端面的角部设有切削用退刀部，因此，在用切削装置切削端面时，通过切削装置对切削用退刀部进行切削，能够防止飞边的产生。

所述切削用退刀部也可以为锥面，另外，所述切削用退刀部也可以为弯曲面。

由于所述切削用退刀部也可以为锥面或弯曲面，因此，树脂制片材的设计的自由度提高。

所述切削装置也可以旋转驱动设置于外周面的切刀。

由于仅对切刀进行旋转驱动，因此，能够以简单的构成对树脂制片材的端面进行切削。

所述切削装置的旋转轴也可以与所述树脂制片材的端面平行地配置。

由此，仅通过使树脂制片材的端面与旋转轴抵接而平行移动，就能够容易地对树脂制片材的端面进行切削。

对由所述切削装置切削后的树脂制片材的端面进行镜面加工的镜面加工装置也可以具有与所述树脂制片材的端面正交的转动轴，且在与所述端面相对的侧面具备镜面加工刀。

通过上述构成，仅使树脂制片材的端面与镜面加工装置接触，镜面加工刀就能够旋转而对端面进行镜面加工。

也可以在层叠后的所述树脂制片材的至少一面设置隔片，所述镜面加工刀朝向所述隔片进行切削。

通过镜面加工刀朝向设置于树脂制片材的一面的隔片进行切削，飞边会产生于隔片，因此，能够防止飞边产生于树脂制片材。

也可以用所述制造方法制造光学部件。

本发明的面光源装置也可以为，具备转印成形后的光学部件，在与所述光学部件的端面中至少一个面相对的位置配置有光源，使从所述光源向所述光学部件入射的光从所述光学部件的光射出面射出，其中，在所述光学部件的端面的至少一个角部设有切削用退刀部。

由于在端面的角部设有切削用退刀部，因此，在用切削装置切削端面时，通过切削装置对切削用退刀部进行切削，能够得到不产生飞边的面光源装置。

所述光学部件的切削用退刀部也可以形成为不对从光射出面射出的光的光学性能带来影响的角度进行设置。另外，光的光学性能是指例如亮度的均匀性。

由此，可防止向无意图的方向的光的反射，可得到所期望的光学性能。

至少设置在配置有所述光源的端面的所述切削用退刀部也可以以不对从所述光源射出的光的指向性带来影响的角度进行设置。

由此，可防止向无意图的方向的光的反射，可得到所期望的光学性能。

也可以为具备所述面光源装置、透射从所述面光源装置射出的光的液晶面板的液晶显示器。

也可以为具备面光源装置的移动设备。

附图说明

图1是表示第一实施方式的光学部件形成装置的概要图；

图2是表示图1的转印成形装置的概要的部分分解立体图；

图3（a）是图2的上模用转印板的部分底面图，图3（b）是图2的模型部分的部分剖面概要图，图3（c）是部分放大剖面图；

图4（a）、（b）是表示第一实施方式的第一、第二变形例的部分平面图；

图5（a）、（b）、（c）、（d）是表示第一实施方式的第三、第四、第五、第六变形例的部分平面图；

图6（a）、（b）是表示为去除残留气泡来求出最适当的槽宽度尺寸而进行的解析结果的曲线图及评价表；

图7（a）、（b）是表示对通过槽的有无来变化的熔融树脂的流速进行测定时的测定位置及测定结果的曲线图；

图8是表示第一实施方式的熔融树脂的流速的图，图8（a）是部分放大图，图8（b）、（c）、（d）、（e）、（f）是表示细长的残留空气的变形、分裂过程的示意图；

图9（a）是表示半成品板和切削用工具之间的位置关系的说明图，图9（b）表示的是切削前的剖面图，图9（c）表示的是切削完成之后的剖面图；

图10是表示组装有第一实施方式的光学部件之一即导光板、棱镜片的液晶显示装置的剖面图；

符号说明

1：材料供给装置

2：转印成形装置

3：贴膜装置

4：切割装置

5：外形加工装置

6：主辊

7：辊

8：卷取辊

9：下模

10：上模

11：下模用支承板

12：下模用中间板

13：下模用隔热板

14：下模用转印板

15：加热器

16：测微计

17：上模用支承板

18：上模用中间板

19：上模用隔热板

20：上模用转印板

21：保持板

22：加热器

23：凹部

24：圆弧状区域

25：树脂制片材

26：厚壁部

27：槽部

27a：贮存用槽部

28：开口部

29：软X射线照射装置

30：连杆

31：冲压装置

32：空气供给装置

33：支承辊

34：定位用夹钳

35：输送用夹钳

36：供气通道

37：排气通道

38：粘接辊

39：保护膜

40：夹具

41：切削部件

41a：切削工具（切削装置）

41b：切削工具（镜面加工装置）

46：半成品板

46a：切削用退刀部

47：隔板

48：导光板（光学部件）

48a：厚壁部

48b：薄壁部

49a：切刀

49b：切刀（镜面加工刀）

50：液晶显示装置

52：扩散板

53：棱镜片（光学部件）

具体实施方式

下面，根据附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在下面的说明中，根据需要，使用表示特定方向及位置的术语（例如，包含“上”、“下”、“侧”、“端”的术语），但这些术语的使用是用于容易理解参照附图的发明，并不是通过这些术语的意思限定本发明的技术范围。另外，下面的说明只不过是本质上的示例，并不是意图限制本发明、其适用对象或其用途。

（构成）

图1表示的是第一实施方式的光学部件形成装置的概要。该光学部件形成装置具备：材料供给装置1、转印成形装置2、贴膜装置3、切割装置4、外形加工装置5。

材料供给装置1将卷绕在主辊6的树脂制片材25进行反卷，并向转印成形装置2供给。在中途配置有多个辊7，在第二个辊7之后，将粘贴在树脂制片材25的保护片剥下并卷取于卷取辊8。在此，树脂制片材25使用聚碳酸酯（熔点＝220~230℃，玻化温度：约150℃）。

如图2所示，转印成形装置2具备下模9及上模10。

下模9在下模用支承板11的上面依次配置有下模用中间板12、下模用隔热板13、下模用转印板14。

下模用支承板11是将不锈钢（SUS）形成俯视矩形状的板状的结构。在下模用支承板11的两侧面之间形成有多个贯通孔，并插入有加热器15及热电偶（未图示）。通过对加热器15通电，加热该下模用支承板11，经由下模用中间板12及下模用隔热板13可升温下模用转印板14。在此，将由加热器15通电产生的下模用支承板11的加热温度抑制在约180℃。

与上述下模用支承板11相同，下模用中间板12是将不锈钢（SUS）形成俯视矩形状的板状的结构。

下模用隔热板13是层叠有由聚酰亚胺等树脂材料构成的多片隔热片13a而成的结构（在图2中，以沿上下方向分解后的状态而图示）。通过隔热片的层叠片数的不同，能够调节隔热性能。在此，通过由五片隔热片构成下模用隔热板13，下模用支承板11的加热温度调节为约180℃，与此相对，下模用转印板14的温度调节为约150℃。由此，能够防止树脂制片材25受来自下模用支承板11的热影响而变形。因此，不需要将树脂制片材25的输送线路设为下模9的附近，且不需要增大模型开放时的距离，因此，能够使转印成形装置2小型化。另外，下模用隔热板13在将关闭模型而对树脂制片材25进行加热时，也发挥防止来自上模10的热量泄漏到下模侧的作用。另外，下模用隔热板13在对树脂制片材25进行冷却时，也发挥防止冷却到下模用支承板11的作用。

下模用转印板14为将镍铬合金形成俯视矩形的板状的结构。在下模用转印板14的上面形成有在x轴方向及y轴方向以任意间隔具有拥有亚微米级深度的多个半球面状的小凸部的转印面。由此，能够在转印目的地即树脂制片材25的下面形成多个半球状的小凹部。形成这些小凹部的面成为反射面，并进行使来自光源的光向上面侧反射，并从上面射出的动作。另外，上述小凸部不限于半球面状，可以设为圆锥状等各种形状。另外，并不限于小凸部，而设为小凹部。

上述下模9可以通过未图示的伺服电动机等驱动装置沿x轴方向及y轴方向在水平面移动。另外，移动量由测微计16检测，基于该检测结果，可以微调节水平面内的x轴方向及y轴方向的位置。另外，也可以边使用测微计，边进行手动微调。

上模10在上模用支承板17的下面依次配置有上模用中间板18、上模用隔热板19及保持上模用转印板20的保持板21。

与上述下模用支承板11相同，上模用支承板17为将不锈钢（SUS）形成俯视矩形状的板状的结构。在上模用支承板17的两侧面之间形成多个贯通孔，并插入有加热器22及热电偶（未图示）。通过对加热器22通电，可以将上模用支承板17升温至约280℃。

与上述上模用支承板17相同，上模用中间板18为将不锈钢（SUS）形成俯视矩形状的板状的结构。

与上述下模用隔热板13相同，上模用隔热板19层叠有由聚酰亚胺等设置材料构成的多个隔热片19a。在此，将上模用隔热板19用两片隔热片构成，上模用转印板20的温度约为240℃。由此，在利用上模10和下模9夹持树脂制片材25时，能够充分熔融树脂制片材25。

与上述下模用转印板14相同，上模用转印板20为将镍铬合金设为俯视矩形的板状的结构。如图3所示，在上模用转印板20的下面形成有沿宽度方向延伸的凹部23。上述凹部23是由垂直面23a、底面23b、倾斜面23c及两端面（未图示）包围成的空间。在倾斜面23c上且在宽度方向上并列设置有多个圆弧状区域24，在各圆弧状区域24的下半部分，截面大致三角形的多根突条部沿径方向延伸。

向凹部23流入熔融的树脂制片材25的一部分，形成厚壁部26（图3）。在此，树脂制片材25包含从膜状非常薄的片材到本实施方式中使用的具有0.2～0.3mm或其以上厚度的片材。厚壁部26的高度尺寸为亚毫米级，在此为0.2mm。形成倾斜面的突条部的突出尺寸（表面粗糙度）为亚微米级，在此为0.2μm。形成这些突条部的区域为转印面，抑制使来自配置于厚壁部26的端面侧的多个光源的光弯曲而从倾斜面23c的泄漏出。

另外，在上述上模用转印板20的下面形成有从上述凹部23连接到外部的多个槽部27。各槽部27优选沿相对于凹部23延伸的宽度方向（y轴方向）而正交的方向（x轴方向）形成，但也可以仅以交叉的方式形成。由此，能够使槽部27的长度最短。另外，各槽部27以位于圆弧状区域24、24间的方式形成。这是根据下面的理由。

即，如上所述，如图3所示，本实施方式的上模用转印板20在上述凹部23的内侧缘部排列设置有多个圆弧状区域24。因此，在使树脂制片材熔融而转印成形时，流入凹部23的熔融树脂的流速不一致。当更具体地图示时，如图8a所示，在上述凹部23的内侧缘部中，圆弧状区域24的熔融树脂的流速快，位于相邻的上述圆弧状区域24、24间的区域的熔融树脂的流速慢。因此，残留于上模用转印板20的凹部23内的残留空气在加压初期、中期具有大致均匀的宽度尺寸（图8b、8c），在加压中途，熔融树脂的流速不一致，由此残留空气的内侧缘部的凹凸差增大（图8d、8e）。而且，在位于相邻的上述圆弧状区域24、24间的区域，残留空气的一部分分离而成为边界气泡，保持不变而残留下来。因此，为了使熔融树脂的流速均匀化，在熔融树脂的流速慢的区域的背后设置槽部27。其结果是，不会在凹部23发生边界气泡，能够将残留空气迅速地排出。

另外，各槽部27的深度尺寸只要是凹部23的深度尺寸以上即可，在此，设定为同一深度。另外，各槽部27的宽度尺寸设定为将流入凹部23内的熔融状态的树脂（树脂制片材25）的流出量抑制到必要最小限度且不在凹部23内残留气泡的值。

这样，通过将从凹部23连接到外部的槽部27形成于圆弧状区域24、24间的背后，能够将凹部23内的空气在熔融树脂流入时顺畅地导出到外部。并且，流入凹部23内的熔融树脂的一部分也会流到槽部27。另外，由于槽部27的深度尺寸为凹部23的深度尺寸以上，因此，也不会在从凹部23到槽部27的区域残留空气（如果槽部27的深度尺寸比凹部23的深度尺寸小，就会形成角部，有可能在其角部残留空气）。因此，不会在凹部23内残留空气，也不会在厚壁部26发生空隙。另外，即使在凹部23内残留有空气也是微不足道的，因此，树脂中也不会发生燃烧。而且，通过加压力，可以不发生空隙地使其融入到熔融树脂中。

另外，根据本申请发明人的意见，当上述槽部的宽度尺寸小时，会发生更大的大气泡，易残留，另一方面，当上述宽度尺寸大时，会发生许多小气泡，具有易残留的倾向。因此，对都能够将大气泡及小气泡有效地排出、去除的槽部的宽度尺寸进行了测定。将测定的结果表示在图6中。

由图6判明，在将槽部的宽度尺寸设为0.5mm的情况下，也能够都高效地将大气泡及小气泡排出、去除。

另外，对随着上述槽部27的宽度尺寸而变化的熔融树脂的流速比进行了解析。将解析结果表示在图7A、7B中。

如图7A、7B所示，可知在设槽部27的宽度尺寸为零时的熔融树脂的流速比为1的情况下，当宽度尺寸为0.5mm时，流速比超过1.2，当宽度尺寸为1.0mm时，流速比增大到1.4。由此可知，圆弧状区域24的熔融树脂的流速和相邻的圆弧状区域24、24间的区域的熔融树脂的流速之间的速度差随着宽度尺寸的增大而减小。

另外，如图4a、4b所示，上述槽部27也可以以吃入用于形成厚壁部的凹部23内的方式延伸。另外，如图5所示，上述槽部27的前端也可以延伸到树脂制片材25的外侧（图5a），上述槽部27的前端也可以配置在树脂制片材25内（图5b）。另外，也可以在上述槽部27的前端设置用于贮存气泡的贮存用槽部27a（图5c）。而且，上述槽部27不必制成槽形状，如图5d所示，也可以制成宽阔的凹部。

而且，上述槽部27不必制成同一间距，也可以适当地不同，另外，不必具有同一宽度尺寸、同一深度尺寸，也可以具有末端扩展的的宽度尺寸、深度尺寸。另外，上述槽部27的流路截面积也可以相同地增大或相同地减小，或者，也可以反复增大及减小。而且，上述槽部27不必制成直线状，也可以制成弯曲状，也可以制成蛇行状。另外，上述槽部27不必与相邻的槽部27平行，进深方向也不必相同。特别是，上述槽部27的延伸方向即使在将例如成形品作为导光板而使用的情况下，也不必相对于入光方向平行。而且，槽部也可以以沿着凹部而直接连接的方式形成，另外，也可以以至少经由一条另外的槽部而连接的方式远离上述凹部而形成。

另外，上述槽部27当然也可以根据需要将上述的形状组合。

如图2所示，保持板21为将不锈钢（SUS）形成矩形框状的结构，因此，在中央形成有开口部28。在保持板21的下面保持上模用转印板20，并使该上模转印板从开口部28朝上方露出。在从开口部28露出的上模用转印板20的上面，利用软X射线照射装置29照射软X射线。由此，树脂制片材25被除静电，防止由于静电引力附着周围的灰尘等。在保持板21的两侧部连结有连杆30，通过驱动未图示的缸等驱动装置，可以进行与上模10整体的升降不同的升降。

上模10整体的升降利用在上模用支承板17的上面侧配置的冲压装置31进行。从空气供给装置32向冲压装置31供给及排出空气，通过连杆30进行升降，经由上模用支承板17使上模10整体升降。

在上述上模10和上述下模9之间，输送由上述材料供给装置1供给的树脂制片材25。在树脂制片材25的输送路径的中途，在模型的入口侧和出口侧，从距模型近的一方按照顺序分别可升降地配置有支承树脂制片材25的下面的支承辊33和从上下进行夹持的定位用夹钳34。另外，在输送路径的下游侧配置有输送用夹钳35。输送用夹钳35与定位用夹钳34相同，从上下夹持树脂制片材25，通过未图示的驱动装置沿着输送路径进行往返移动。在开放定位用夹钳34的状态下，利用输送用夹钳35夹持树脂制片材25，向输送路径的下游侧移动，由此，能够输送树脂制片材25。这些支承辊33及各夹钳的动作后面进行叙述。

另外，在模型的上游侧上方配置有供气通道36，在下游侧上方配置有排气通道37。从供气通道36吹出由未图示的压缩机等供给的空气，并从斜上方吹向位于上模10和下模9之间的树脂制片材25。排气通道37利用未图示的压缩机等进行吸气，回收从供气通道36吹向树脂制片材25的空气。从供气通道36供给的空气是洁净的空气，从供气通道36到排气通道37形成的空气流动，不仅冷却树脂制片材25，而且形成所谓的空气阻隔，防止灰尘等附着在树脂制片材25的表面。另外，通过上述软X射线的照射，将树脂制片材25除静电，因此，树脂制片材25也不会由于静电引力而附着灰尘等。

如图1所示，在模型的上游侧分别配置有与树脂制片材25的上下面接触的粘接辊38。通过旋转驱动粘接辊38，输送树脂制片材25，同时消除附着在其表面的灰尘等。

贴膜装置3在转印成形后的树脂制片材25的上下面粘接保护膜39。利用保护膜39，防止树脂制片材25与其它部件碰撞而损伤，或在表面附着灰尘等。

切割装置4是用于将转印成形后的树脂制片材25切断及/或冲裁而得到半成品板46的装置。在半成品板46中，在厚壁部26和其相反侧的端面上保留有要去除的切削量。

另外，树脂制片材25也可以在上游侧例如材料供给装置1上设置切断器，以预先分割成沿宽度方向并列设置的各半成品板的方式沿输送方向进行切断。

外形加工装置5具备：用于将多片半成品板46以重叠的状态而定位的夹具40、用于对由夹具40定位后的半成品板46的端面即厚壁部26的外侧面进行切削、切断、研磨的切削部件41。

将多片半成品板46叠加地层叠并且以由隔板47夹持其上下面的状态配置于上述夹具40。而且，以层叠状态而配置的隔板47及半成品板46由未图示的夹紧部件保持于上述夹具40。

如图9所示，切削部件41具备由未图示的驱动装置进行旋转驱动的切削工具（切削装置）41a、切削工具（镜面加工装置）41b。切削工具41a为钻头形状，在其外周面且在以旋转轴为中心的点对称的位置设有切刀49a。切削工具41a的旋转轴与半成品板46的端面配置为平行。另外，切削工具41b为滚筒形状，在以与上述切削工具41a的旋转轴正交的旋转轴为中心的线对称的位置，设有与半成品板46的端面相对的切刀（镜面加工刀）49b。因此，切削工具41a和切削工具41b的切削轨迹交叉。另外，切削工具41a、41b的具体切削方法后面进行描述。

（动作）

接着，对上述构成的转印成形装置的动作进行说明。

（准备工序）

如图1所示，使上模10上升，开放模型，使输送用夹钳35夹持由材料供给装置1供给的树脂制片材25的前端部分。而且，在移动输送用夹钳35之后，利用定位用夹钳34夹持树脂制片材25，由此，将该树脂制片材25配置在上模10和下模9相对的区域内（输送工序）。

模型通过预先对加热器15通电而加热。如上所述，由于分别介设有隔热板，因此，上模10中，上模用转印板20约为240℃，下模9中，下模用转印板14约为150℃。在位于树脂制片材25附近的下模9中，由于将其上面抑制在玻化温度左右，因此，不会发生树脂制片材25受到热影响，向下方侧挠曲而与下模用转印板14接触等不良情况（预热工序）。

（转印成形工序）

在此，通过使支承辊33及定位用夹钳34下降，将树脂制片材25载置在下模9的下模用转印板14上。另外，驱动冲压装置31，使上模10下降，使上模用转印板20的转印面与树脂制片材25抵接。此时，将通过冲压装置31作用的压力抑制得较小，形成在模型间较轻地夹持树脂制片材25的状态。由此，加热树脂制片材25，去除其表层部分所含有的水分（预加热工序）。

如果从开始预加热工序经过预先设定的时间（第一设定时间），则增大冲压装置31的加压力。如上所述，树脂制片材25使用聚碳酸酯（熔点＝220~230℃，玻化温度＝约150℃）。由于上模用转印板20升温至240℃，树脂制片材25超过熔点，而形成熔融状态。在下模9中，虽然下模用转印板14的温度为180℃，但是，由于配置有下模用隔热板13，因此，热量不会从下模侧泄漏出。因此，树脂制片材25的夹持于模型的区域整体超过熔点，而形成熔融状态（加热及加压工序）。

冲压装置31的加压力从上模10进行作用。由此，树脂制片材25的夹持于模型的部分的厚度变薄，其一部分（上面部）流入在上模用转印板20形成的凹部23内。当熔融树脂流入凹部23内时，凹部23内的空气经由槽部27排出到外部。而且，凹部23内完全被熔融树脂填满，其的一部分流出至槽部27。槽部27的深度形成为凹部23的深度以上（在此，相同）。因此，不会在凹部23内残留空气，并顺畅地排出到外部。另外，在凹部23内空气没有被压缩，因此，也不会发生燃烧等问题。另外，即使例如在凹部23内残留极小量的空气，也由于充分的加压力进行作用，因此，可以不发生空隙而融入到熔融树脂内。

如果从开始加热加压工序经过预先设定的时间（第二设定时间），则使上模10上升。但是，通过驱动缸，形成上模用转印板20与树脂制片材25抵接的状态。在此，经由供气通道36向上模用转印板20上供给空气。加热的上模用支承板17远离树脂制片材25，空气从供气通道36吹向上模用转印板20。即，可以只经由上模用转印板20冷却树脂制片材25。因此，在树脂制片材25的冷却中，不会受到来自上模用支承板17的热影响，因此，能够在短时间内有效地进行。即，能够在短时间内冷却到用于树脂制片材25的聚碳酸酯的玻化温度即150℃以下。在该情况下，由于不冷却上模用支承板17及上模用中间板18，因此，能量损失少，能够在短时间内顺畅地开始下面的转印成形工序（冷却工序）。

如果从开始冷却工序经过预先设定的时间（第三设定时间），即，如果熔融树脂通过冷却并固化而形状稳定，则使上模用转印板20上升，并从成形部分脱模。另外，上升支承辊33，使成形部分也从下模用转印板14脱模。由此，在树脂制片材25的上面形成高度为亚毫米级的、即0.2mm的厚壁部26。而且，在厚壁部26的倾斜面形成亚微米级的、即14μm的锯齿状的多个突条部。另一方面，在树脂制片材25的下面，沿x轴方向及y轴方向以一定间隔形成多个球面状的小凹部（脱模工序）。

目前，通过转印成形可以在树脂制片材25上形成亚微米级的突起等，但不能同时形成亚毫米级的厚壁部26。通过使用具有上述模型构造的转印成形装置2，可以在树脂制片材25上同时形成亚毫米级的突起等和亚毫米级的厚壁部26。另外，在上述转印成形中，由于使夹持在模型间的树脂制片材25的整体熔融，因此，不会在之后固化而得到的半成品板46中残留内部应力。因此，在厚壁部26的端面侧配置多个LED，并透射光时，可以去除偏光等，均匀地照射除去厚壁部26的上面整体。

（贴膜工序）

将在转印成形装置2中转印成形的树脂制片材25进一步向下游侧输送，利用贴膜装置3向上下面粘贴保护膜39。保护膜39防止半成品板46与其它部件碰撞等而受伤或损伤，且防止周围的灰尘等附着而发生不良情况。半成品板46经由后面的加工成为光学部件之一即导光板之后，在组装液晶面板时剥落保护膜39。

（切割工序）

将两面粘贴有保护膜39的树脂制片材25进一步向下游侧输送，利用切割装置4沿输送方向，按照半成品板单位进行切断，形成长方形状，接着，每个半成品板46都要进行冲裁。此时，半成品板46在厚壁部26和其相反侧的端面上具有外形加工工序的切削量，并且在上述半成品板46的角部适当地形成有磨削用退刀部46a。

（外形加工工序）

如图9a所示，首先，将由切割工序得到的半成品板46以厚壁部26交替地位于相反侧的方式叠加层叠。此时，使层叠后的半成品板46及隔板47的一端面和一侧面与夹具40的正交的两个侧面（未图示）抵接并定位，然后进行固定。

然后，用切削部件41中的钻头状的磨削工具41a进行粗加工，之后作为精磨用滚筒状的磨削工具41b进行研磨。

首先，通过使固定于夹具40的半成品板46及隔板47滑动移动，用上述磨削工具41a对从夹具40的侧面伸出的半成品板46及隔板47的端面进行磨削（图9b）。在磨削工具41a的磨削中，具有如下优点，即，在磨削结束之前，磨削工具41a的切刀49a到达磨削（切削）用退刀部46a，不会产生磨削造成的飞边（图9c）。因此，在切削后，也可以保留磨削用退刀部的一部分。

另外，半成品板46及隔板47的伸出尺寸在用切削工具41a、41b进行切削时，为夹具40及夹紧板45不被切削的最低长度（切削量）以上，且为在切削时不会发生偏差而形成飞边的最大长度以下。另外，在各半成品板46的切削面的角部形成有相对于要切削的端面成规定角度（在此为3°～10°）的磨削用退刀部46a。该磨削用退刀部46a也可以为锥面或圆弧面。在上述磨削用退刀部46a为锥面的情况下，只要锥面的角度为3度～10度即可。当不足3度时，锥面难以冲裁，难以得到所期望的冲裁精度，当超过10度时，会产生无意图的光的反射，会对光学性能带来不良影响。

接下来，通过使固定于夹具40的半成品板46及隔板47向磨削工具41b滑动移动，用上述磨削工具41b的切刀49b从上方对从夹具40的侧面伸出的半成品板46及隔板47的端面进行精磨。

在本实施方式中，由于上述磨削工具41a的切刀49a的轨迹和上述磨削工具41b的切刀49b的轨迹交叉，因此，具有高效且能够很好地研磨这种优点。

在这样用磨削工具41b对半成品板46及隔板47的一端面进行精加工的情况下，即使形成了飞边，也会因其位置是隔板47而不会形成于半成品板46。

接着，在上述半成品板46及隔板47的一端面被切削以后，解除夹具40的夹紧状态，使半成品板46及隔板47的另一端面从夹具40的侧面伸出，与上述同样地进行切削。由此，多片导光板48一次完成。另外，在本实施方式中，利用旋转驱动的切削工具41a、41b对半成品板46及隔板47进行切削，但不必局限于此，也可以采用在直线上作往复移动（滑动）进行切削的切削装置。

如图10所示，这样完成的导光板48例如由0.5mm厚的厚壁部48a和0.2mm厚的薄壁部48b构成，上述厚壁部48a为截面大致梯形，在其倾斜面的下半部分形成有突条部。另外，在上述导光板48的底面形成有多个小凹部。

然后，在载置于基部51的上述导光板48上依次层叠扩散板52、棱镜片53及液晶面板54。另外，通过在上述厚壁部48a的垂直面的侧方配置光源即LED55，可得到液晶显示装置50。

由此，从LED55照射的光通过厚壁部48a的突条部，不会泄漏出到外部，而是导入薄壁部48b，通过底面的半球面状的小凹部，均匀地扩射，经由扩散板52、棱镜片53，照射到上述液晶面板53。

另外，当然也可以不设置液晶面板53，而是仅作为面光源装置来使用。

另外，本发明不局限于上述实施方式所述的构成，可进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，通过使树脂制片材25熔融且使其熔融树脂的一部分流入形成于上模用转印板20的凹部23，来形成图3所示的厚壁部26，但上述厚壁部26也可以如下地形成。

即，也可以不使树脂制片材25熔融并使其熔融树脂的一部分流入凹部，而是另外供给与上模用转印板20的凹部23对应的追加部件（例如，树脂片）。据此，能够容易地形成厚壁部26。

另外，也可以采用通过将树脂制片材25的一部分预先形成为厚壁而将追加部件一体化的构成。据此，不需要用于供给追加部件的机构，能够提高作业性。

另外，在上述实施方式中，将凹部设置于上模用转印板20的一侧缘部，但也可以配置于其中央部，也可以设置于下模用转印板14，也可以设置于双方。

而且，在上述实施方式中，采用的是由上模10和下模9构成的模型构造，但也可以采用例如沿水平方向开闭的模型。

另外，在上述实施方式中，将转印面分别形成于上模用转印板20及下模用转印板14，但也可以形成于任一方。另外，也可以不设这些转印板，而是将转印面直接形成于模型（例如，中间板）。

另外，在上述实施方式中，对上模用转印板20的整体进行均匀地加热，但不必进行均匀地加热。例如，也可以以能够集中地对凹部附近进行加热的方式构成。据此，能够使凹部内的树脂的熔融状态良好，能够形成不发生气孔等的良好的厚壁部26。

而且，在上述实施方式中，将树脂制片材25夹持在上模用转印板20和下模用转印板14之间进行加热、加压，使该树脂制片材25的整体熔融。因此，也可以在上述转印板20、14中的至少任一方具备限制熔融树脂向周缘部流动的流动限制构造。

Claims (13)

1.一种树脂制片材的制造方法，利用切削装置对转印成形后的树脂制片材的端面进行切削，其特征在于，

利用向设置于所述端面的角部的切削用退刀部移动的所述切削装置，对所述端面进行切削。

2.如权利要求1所述的树脂制片材的制造方法，其特征在于，

所述切削用退刀部为锥面。

3.如权利要求1所述的树脂制片材的制造方法，其特征在于，

所述切削用退刀部为弯曲面。

4.如权利要求1～3中的任一项所述的树脂制片材的制造方法，其特征在于，

所述切削装置旋转驱动设置于外周面的切刀。

5.如权利要求1～4中的任一项所述的树脂制片材的制造方法，其特征在于，

所述切削装置的旋转轴与所述树脂制片材的端面平行地配置。

6.如权利要求1～5中的任一项所述的树脂制片材的制造方法，其特征在于，

对由所述切削装置切削后的树脂制片材的端面进行镜面加工的镜面加工装置具有与所述树脂制片材的端面正交的转动轴，且在与所述端面相对的侧面具备镜面加工刀。

7.如权利要求6所述的树脂制片材的制造方法，其特征在于，

在层叠后的所述树脂制片材的至少一面设置隔片，所述镜面加工刀朝向所述隔片进行切削。

8.一种光学部件，其特征在于，

通过权利要求1～7中的任一项所述的制造方法来制造。

9.一种面光源装置，

具备转印成形后的光学部件，

在与所述光学部件的端面中至少一面相对的位置配置有光源，

使从所述光源向所述光学部件入射的光从所述光学部件的光射出面射出，其特征在于，

在所述光学部件的端面的至少一角部设有切削用退刀部。

10.如权利要求9所述的面光源装置，其特征在于，

所述光学部件的切削用退刀部以不对从所述光射出面射出的光的光学性能带来影响的角度进行设置。

11.一种面光源装置，其特征在于，

至少设置在配置有所述光源的端面的所述切削用退刀部以不对从所述光源射出的光的指向性带来影响的角度进行设置。

12.一种液晶显示装置，其特征在于，

具备：权利要求9～11中的任一项所述的面光源装置、透射从所述面光源装置射出的光的液晶面板。

13.一种移动设备，其特征在于，

具备权利要求9～11中的任一项所述的面光源装置。

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