CN103787154B - 钢丝绳输送带的单举升平台式张力站 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，包括夹持装置及恒张力装置，所述恒张力装置包括第一框架、单举升平台及张紧轮装置，所述第一框架由横向布置的第一前框板、第一后框板及用于连接所述第一前框板和第一后框板的多根第一连接梁组成，所述单举升平台及张紧轮装置设置在所述第一框架内，在所述第一前框板、第一后框板上具有用于钢丝绳通过的开口。本发明整体结构紧凑，由于不存在中间框板，使得所有钢丝绳可以等间距排列，且可以使用引板将所有钢丝绳一次牵引通过张力站，便于用户操作，节省人工及时间，大幅提高生产效率。

Description

钢丝绳输送带的单举升平台式张力站

技术领域

本发明涉及一种钢丝绳输送带的单举升平台式张力站。

背景技术

张力站是钢丝绳输送带生产线的一个重要组成部分，目前国内所生产制造的张力站均为框架结构，框架内设置有分梳器、夹持装置、单举升平台、若干个小油缸、定滑轮、动滑轮等组成，定滑轮、动滑轮作用在每根钢丝绳上，通过改变油压的大小来调节钢丝绳的张力值，每根钢丝绳在相应的动定滑轮作用下形成了均匀一致的张力。

如图1和图2所示，现有的张力站的框架结构基本上采用的是三块框板纵置式结构，即由左框板1、中框板2、右框板3等距布置，在左框板1、中框板2、右框板3之间用多个连接杆4连接，最终形成框架结构。这种框架结构由于中框板2的存在，使得位于中间位置的钢丝绳必须要避开中框板2，此处需要加宽钢丝绳间的间距，从而无法实现所有钢丝绳等间距排列，并且由于中框板2的阻挡，不能使用牵引板将所有钢丝绳一次牵引通过张力站，只能人工单根依次穿绳，生产效率低。现有的张力站中，夹持部分5和张紧部分6均安装固定在一个框架内，因为框架为整体式所以夹持部分5和张紧部分6之间的距离不能太大，否则会影响整体强度并使结构庞大。这就使得操作者进入夹持部分5和张紧部分6之间穿绳时不能有足够的操作空间增加了穿绳难度。

发明内容

本发明主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种可以实现所有钢丝绳等间距排列，并且可大幅提高生产效率的钢丝绳输送带单举升平台式张力站。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，包括夹持装置及恒张力装置，所述恒张力装置包括第一框架、单举升平台及张紧轮装置，所述第一框架由横向布置的第一前框板、第一后框板及用于连接所述第一前框板和第一后框板的多根第一连接梁组成，所述单举升平台及张紧轮装置设置在所述第一框架内，在所述第一前框板、第一后框板上具有用于钢丝绳通过的开口。

进一步，所述第一前框板和第一后框板为“口”形或为“ ”形。

进一步，所述张紧轮装置包括大横梁、2n个定滑轮、n个动滑轮及n个小油缸组成，所述大横梁固定在所述第一框架上，所述2n个定滑轮固定在所述大横梁上，所述n个小油缸固定在所述单举升平台上，每个所述小油缸顶推一个所述动滑轮。

进一步，所述夹持装置与所述恒张力装置分开布置。

进一步，所述夹持装置由第二框架、夹持板及夹持油缸组成，所述夹持板及夹持油缸设置在所述第二框架内，所述第二框架由横向布置的第二前框板、第二后框板及用于连接所述第二前框板和第二后框板的多根第二连接梁组成，在所述第二前框板、第二后框板上具有用于钢丝绳通过的开口。

进一步，所述第二前框板和第二后框板为“口”形或为“ ”形。

进一步，所述夹持板为弧形板。

进一步，所述夹持板的表面粘有胶板或织物芯带。

进一步，还包括用于牵引钢丝绳穿过所述夹持装置及恒张力装置的引板，所述钢丝绳穿过所述引板固定。

进一步，所述张力站的控制系统为PLC控制系统。

综上内容，本发明所述的钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，由两块框板横置的方式替代原三块框板纵置的方式，整体结构紧凑，在保证框架结构的强度和刚度的基础上，由于不存在中间框板，使得所有钢丝绳可以等间距排列，且可以使用引板将所有钢丝绳一次牵引通过张力站，便于用户操作，节省人工及时间，大幅提高生产效率。该种结构的张力站提高了平板硫化机生产设备的市场竞争力和满足各胶带生产厂家对设备的性能及自动化程度的更高要求，可以生产出更高级别的胶带及提高胶带质量。

附图说明

图1 是现有技术结构示意图；

图2 是图1的A向视图；

图3 是本发明恒张力装置正面结构示意图；

图4 是本发明恒张力装置侧面及夹持装置结构示意图。

如图1和图2所示，左框板1，中框板2，右框板3，连接杆4，夹持部分5，张紧部分6。

如图3和图4所示，夹持装置7，恒张力装置8，第一框架9，单举升平台10，张紧轮装置11，第一前框板12，第一后框板13，第一连接梁14，开口15，举升油缸16，大横梁17，定滑轮18，动滑轮19，小油缸20，第二框架21，夹持板22，夹持油缸23，第二前框板24，第二后框板25，第二连接梁26。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

如图3和图4所示，一种钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，包括夹持装置7及恒张力装置8。夹持装置7用于夹持钢丝绳尾端，恒张力装置8用于调节每根钢丝绳的张力值并使每根钢丝绳形成均匀一致的张力。

夹持装置7和恒张力装置8可以设置在一个框架结构内，本实施例中，优选，夹持装置7和恒张力装置8分开布置，夹持装置7独立地安装于恒张力装置8的前方，这样夹持装置7和恒张力装置8之间可以有足够的操作空间便于穿绳操作。

恒张力装置8包括第一框架9、单举升平台10及张紧轮装置11，第一框架9由横向布置的第一前框板12、第一后框板13及多根第一连接梁14组成，多根第一连接梁14的两端通过螺栓等紧固件固定连接在第一前框板12和第一后框板13上，第一前框板12、第一后框板13及多根第一连接梁14组成框架结构，这里所述的横向指的是垂直于钢丝绳输送方向的方向。

在第一前框板12、第一后框板13上具有用于钢丝绳通过的开口15，钢丝绳从第一前框板12的开口15处进入恒张力装置8，再从第一后框板13的开口15处伸出至下一个设备。第一前框板12和第一后框板13采用“口”形框架结构，或采用“┏┓”形框架结构，本实施例中，优选采用“口”形框架结构，这种框架结构的整体强度和刚度好，更能满足生产需要。

单举升平台10设置在第一框架9内，单举升平台10由三个恒张力举升油缸16确定其升降位置。

张紧轮装置11也设置在第一框架9内，张紧轮装置11包括大横梁17、定滑轮18、动滑轮19及小油缸20组成，大横梁17固定在第一框架9的第一前框板12和第一后框板13上，定滑轮18安装固定在大横梁17上，定滑轮18设置有2n个，每两个定滑轮18为一组，共n组定滑轮18，相应地设置有n个动滑轮19，每个动滑轮19对应一个小油缸20，n个小油缸20固定安装在单举升平台10上，每个小油缸20顶推一个动滑轮19。整个张力站的n组定滑轮18和动滑轮19，分别作用在n根钢丝上，通过改变小油缸20的油压的大小来调节钢丝绳的张力值，从而使每根钢丝绳的张力达到均匀一致，张力误差可控制在≤±%5。张紧轮装置11中还包括有一同步机构（图中未示出），同步机构附设在单举升平台10与第一框架9上，保证单举升平台10平衡升降。

如图4所示，夹持装置7由第二框架21、夹持板22及夹持油缸23组成，夹持板22及夹持油缸23设置在第二框架21内。第二框架21与第一框架9一样，由横向布置的第二前框板24、第二后框板25及用于连接第二前框板24和第二后框板25的多根第二连接梁26组成，在第二前框板24、第二后框板25上具有用于钢丝绳通过的开口，钢丝绳从第二前框板24和第二后框板25的开口中穿过，再通过夹持板22夹紧。本实施例中，第二前框板24和第二后框板25采用“口”形框架结构，或采用“┏┓”形框架结构。

夹持板22采用弧形板，弧形板的表面粘有胶板或织物芯带，这样不但夹持牢固，还可以不损坏钢丝绳。

本实施例中，还包括用于牵引钢丝绳穿过夹持装置7及恒张力装置8的引板（图中未示出），引板为一块在宽度方向钻有两排小孔（孔径略大于绳径，每排孔数量不少于所需钢丝绳根数）的矩形钢板。两排孔分别与钢丝绳和引带相连。每根钢丝绳分别穿入对应的孔中打结，这样当引带拉动引板时就会牵引所有钢丝绳同时前进，钢丝绳穿过引板固定，引板牵引钢丝绳依次通过夹持装置7及恒张力装置8。

恒张力装置8中的第一框架9由于采用了横置的方式，不但可以保证整个框架结构的刚度和强度，还省略了现有技术中的中间框板结构，使得所有钢丝绳可以等间距排列，这样当钢丝绳进入精分梳时夹角较小，减小了钢丝绳与分梳的摩擦，减轻了对钢丝绳镀锌层的磨损提高了成品质量，且可以使用引板将所有钢丝绳一次牵引通过张力站，便于用户操作，不再需要工人单根依次穿绳，节省人工及时间，大幅提高了生产效率。

整个张力站的控制系统采用PLC控制系统，可以进一步提高生产自动化程度，也可进一步提高各设备的控制精度，使各设备动作精准可靠，安全性好，提高胶带质量，有利于生产出更高级别的胶带，同时也有利于提高生产效率。

下面详细描述本发明的生产工艺步骤：

（1）每根钢丝绳从锭子架拉出，通过分梳器固定钢丝绳的间距。

（2）钢丝绳穿入引板，在引板牵引下依次通过夹持装置7与恒张力装置8。

（3）夹持装置7中的夹持油缸23上升，由夹持板22夹持住钢丝绳尾端。

（4）恒张力装置8中的单举升平台10在三个举升油缸16的作用下上升，单举升平台10上的动滑轮19随之上升，直至n个动滑轮19分别顶住n根钢丝绳，此时的钢丝绳上端分别被n组定滑轮18顶住。

（5）控制n个小油缸20同步动作，并保证每个小油缸20的压力相同，n个动滑轮19开始在各个小油缸20的作用下同步上升，由于此时钢丝绳上端被定滑轮18顶住，所以每根钢丝绳被施加了同样的张力，钢丝绳在相应的动定滑轮作用下形成了均匀一致的张力。

此过程中，控制系统可以通过改变小油缸20的油压的大小来调节钢丝绳的张力值，使其满足设计要求，进而保证制品的质量。

（6）在有固定的钢丝间距和张力的情况下，通过成型车把胶片和钢丝绳成型到一起。

（7）最后进入平板硫化机硫化，制成钢丝绳胶带产品。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，包括夹持装置及恒张力装置，其特征在于：所述夹持装置与所述恒张力装置分开布置，所述夹持装置独立地安装于恒张力装置的前方；

所述恒张力装置包括第一框架、单举升平台及张紧轮装置，所述第一框架由与钢丝绳输送方向垂直的横向布置的第一前框板、第一后框板及用于连接所述第一前框板和第一后框板的多根第一连接梁组成，所述单举升平台及张紧轮装置设置在所述第一框架内，在所述第一前框板、第一后框板上具有用于钢丝绳通过的开口；

所述夹持装置由第二框架、夹持板及夹持油缸组成，所述夹持板及夹持油缸设置在所述第二框架内，所述第二框架由与钢丝绳输送方向垂直的横向布置的第二前框板、第二后框板及用于连接所述第二前框板和第二后框板的多根第二连接梁组成，在所述第二前框板、第二后框板上具有用于钢丝绳通过的开口。

2.根据权利要求1所述的钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，其特征在于：所述第一前框板和第一后框板为“口”形或为形。

3.根据权利要求1所述的钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，其特征在于：所述张紧轮装置包括大横梁、2n个定滑轮、n个动滑轮及n个小油缸组成，所述大横梁固定在所述第一框架上，所述2n个定滑轮固定在所述大横梁上，所述n个小油缸固定在所述单举升平台上，每个所述小油缸顶推一个所述动滑轮。

4.根据权利要求1所述的钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，其特征在于：所述第二前框板和第二后框板为“口”形或为形。

5.根据权利要求1所述的钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，其特征在于：所述夹持板为弧形板。

6.根据权利要求5所述的钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，其特征在于：所述夹持板的表面粘有胶板或织物芯带。

7.根据权利要求1所述的钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，其特征在于：还包括用于牵引钢丝绳穿过所述夹持装置及恒张力装置的引板，所述钢丝绳穿过所述引板固定。

8.根据权利要求1所述的钢丝绳输送带的单举升平台式张力站，其特征在于：所述张力站的控制系统为PLC控制系统。