CN103777380A

CN103777380A - 压力缺陷检测系统

Info

Publication number: CN103777380A
Application number: CN201210408666.1A
Authority: CN
Inventors: 杨智帏; 李忠骅
Original assignee: AU Optronics Corp
Current assignee: AU Optronics Corp
Priority date: 2012-10-23
Filing date: 2012-10-23
Publication date: 2014-05-07

Abstract

一种应用于液晶显示面板的压力缺陷检测系统，其包括施压滚轮、摄像机及处理单元。施压滚轮用于在液晶显示面板上滚动，以对液晶显示面板施压。摄像机用于实时对液晶显示面板的受压区域进行图像拍摄并将所拍摄的图像传输给处理单元。处理单元用于实时接收并处理摄像机所拍摄的图像以判断液晶显示面板是否存在压力缺陷。本发明的压力缺陷检测系统可提升出货品质，降低生产成本。

Description

压力缺陷检测系统

技术领域

本发明是关于一种压力缺陷检测系统，特别是关于一种应用于液晶显示面板的压力缺陷检测系统。

背景技术

液晶显示器在生活中有着常见的应用，液晶显示器一般包括液晶显示面板，液晶显示面板在制造完成后，需要对其进行画面检测，以判定液晶显示面板的出货等级及是否合格。压力缺陷是液晶显示面板诸多缺陷的其中之一，压力缺陷主要是指压力点和压力线，压力点和压力线是在液晶显示面板被按压的时候才会显现出来，若具有压力点或压力线缺陷的液晶显示面板投入使用，在碰撞或触摸液晶显示面板的情况下，可能导致液晶显示面板的压力点或压力线缺陷变为显性缺陷，造成显示品质严重下降，因此有必要对液晶显示面板进行压力缺陷检测。

图1所示为现有的应用于液晶显示面板的压力缺陷检测方法的示意图。请参见图1，作业员对液晶显示面板101进行画面检测时，一般会按压液晶显示面板101的表面，液晶显示面板101被划分为九宫格，作业员用手依次对图1所示的①、②、③、④、⑤、⑥、⑦、⑧、⑨九个区域进行按压，以检测液晶显示面板101是否存在压力点或压力线。

然而，人工用手按压液晶显示面板的检测方式效率低，浪费时间和人力，导致生产成本较高。另外，作业员判断液晶显示面板的压力点及压力线缺陷的标准不一，且作业员疲劳容易发生误检，从而影响出货品质，导致客户抱怨。此外，液晶显示面板画面检测工位需要24小时设置作业员进行作业，造成人力的浪费，进一步增加了生产成本。

发明内容

本发明目的在于提供一种压力缺陷检测系统，可提升出货品质，降低生产成本。

为达上述优点，本发明提供一种应用于液晶显示面板的压力缺陷检测系统，其包括施压滚轮、摄像机及处理单元。施压滚轮用于在液晶显示面板上滚动，以对液晶显示面板施压。摄像机用于实时对液晶显示面板的受压区域进行图像拍摄并将所拍摄的图像传输给处理单元。处理单元用于实时接收并处理摄像机所拍摄的图像以判断液晶显示面板是否存在压力缺陷。

在本发明的一个实施例中，所述的施压滚轮为圆柱状结构。

在本发明的一个实施例中，所述的施压滚轮包括滚轮本体及多个伸缩部，滚轮本体为圆柱状结构，这些伸缩部均匀设置于滚轮本体的外周并可相对于滚轮本体伸缩。

在本发明的一个实施例中，所述的施压滚轮包括滚轮本体及多个施压条，这些施压条均匀设置于滚轮本体的外周，且这些施压条的中心线平行于滚轮本体的中心线。

在本发明的一个实施例中，所述的施压滚轮还与一驱动机构连接，驱动机构带动施压滚轮在液晶显示面板上滚动。

在本发明的一个实施例中，所述的压力缺陷为压力点或压力线。

在本发明的一个实施例中，所述的摄像机还用于实时对液晶显示面板整个显示区域进行图像拍摄并将所拍摄的图像传输给处理单元，处理单元还用于实时接收并处理摄像机所拍摄的图像以判断液晶显示面板是否存在点、线、压力点及压力线缺陷。

在本发明的一个实施例中，所述的摄像机为CCD摄像机。

在本发明的一个实施例中，所述的施压滚轮的长度大于液晶显示面板的宽度。

在本发明的压力缺陷检测系统中，由施压滚轮对液晶显示面板进行施压，摄像机对受压区域进行图像拍摄，处理单元分析摄像机所拍摄的图像即可判断液晶显示面板是否存在压力缺陷，可实现自动检测，不但有效提升产能速率，加强辨识缺陷的准确度与稳定性，还可避免因作业员疲劳而发生的误检，提升出货品质，且可降低人力成本。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1所示为现有的应用于液晶显示面板的压力缺陷检测方法的示意图。

图2所示为本发明第一实施例的压力缺陷检测系统的工作示意图。

图3所示为本发明第二实施例的压力缺陷检测系统的工作示意图。

图4所示为本发明第三实施例的压力缺陷检测系统的施压滚轮的示意图。

图5所示为本发明第四实施例的压力缺陷检测系统的工作示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的压力缺陷检测系统其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

图2所示为本发明第一实施例的压力缺陷检测系统的工作示意图。请参见图2，第一实施例的压力缺陷检测系统200包括施压滚轮210、摄像机220及处理单元230，压力缺陷检测系统200可对液晶显示面板201的压力缺陷进行自动检测，这里所说的压力缺陷是指压力点或压力线。

施压滚轮210用于在液晶显示面板201上滚动，以对液晶显示面板201施压。在本实施例中，施压滚轮210为圆柱状结构，其长度大于液晶显示面板201的宽度，施压滚轮210的轴线平行于液晶显示面板201的宽度方向，且施压滚轮210的两端分别位于液晶显示面板201的两侧。施压滚轮210可与一驱动机构（图未示）连接，驱动机构可连接于施压滚轮210的端部，并带动施压滚轮210在液晶显示面板201上滚动。在本实施例中，驱动机构可带动施压滚轮210在液晶显示面板201上绕着施压滚轮210的轴线滚动。

摄像机220可为CCD（Charge Coupled Device，电荷耦合器件）摄像机，其设置于液晶显示面板201的上方，在施压滚轮210对液晶显示面板201施压的同时，摄像机220实时对液晶显示面板201的受压区域202进行图像拍摄，并将所拍摄的图像传输给处理单元230。

处理单元230与摄像机220电性连接，实时接收并处理摄像机220所拍摄的图像以判断液晶显示面板201是否存在压力缺陷。详细而言，处理单元230对摄像机220所拍摄的图像进行识别，若摄像机220所拍摄的图像上具有压力点或压力线，处理单元230则可判断液晶显示面板201存在压力缺陷，从而实现自动光学检验（Automated OpticalInspection，AOI）。

对液晶显示面板201进行压力缺陷检测时，施压滚轮210在驱动机构的带动下在液晶显示面板201上滚动，并在液晶显示面板201上形成连续的受压区域202；即利用外部机构施压于液晶显示面板201上，使液晶显示面板201变形，若液晶显示面板201具有压力缺陷，压力点或压力线即可显现。以图2为例，液晶显示面板201上其中一个受压区域202上存在两个压力点202a及一条压力线202b。处理单元230即判断液晶显示面板201存在压力缺陷。处理单元230可发出提示音以提醒作业员将液晶显示面板201与无压力缺陷的液晶显示面板分开放置，但本发明不以此为限，在其他实施例中，处理单元230还可与一传送装置（图未示）电性连接，待检测的液晶显示面板均放置与传送装置上。处理单元230可控制传送装置对有压力缺陷的液晶显示面板和无压力缺陷的液晶显示面板进行分流。

图3所示为本发明第二实施例的压力缺陷检测系统的工作示意图。请参见图3，第二实施例的压力缺陷检测系统300与第一实施例的压力缺陷检测系统200相似不同之处为，压力缺陷检测系统300的施压滚轮310的结构不同于施压滚轮210的结构，施压滚轮310包括滚轮本体312及多个伸缩部313，滚轮本体312为圆柱状结构，这些伸缩部313为小圆柱体，其均匀设置于滚轮本体312的外周并可相对于滚轮本体312伸缩。这些伸缩部313的轴线均垂直于滚轮本体312的轴线。当伸缩部313未与液晶显示面板301接触时，伸缩部313凸出于滚轮本体312外，当施压滚轮310在液晶显示面板301上滚动时，部分与液晶显示面板301接触的伸缩部313收缩而与液晶显示面板301抵持，从而对液晶显示面板301进行施压。

对液晶显示面板301进行压力缺陷检测时，施压滚轮310在驱动机构的带动下在液晶显示面板301上滚动，并在液晶显示面板301上形成连续的受压区域302。在图3中，液晶显示面板301上其中一个受压区域302上存在两个压力点302a及一条压力线302b。处理单元330即判断液晶显示面板301存在压力缺陷。

图4所示为本发明第三实施例的压力缺陷检测系统的施压滚轮的示意图。请参见图4，第三实施例的压力缺陷检测系统与第一实施例的压力缺陷检测系统相似，不同之处为，第三实施例的压力缺陷检测系统的施压滚轮410的结构不同于第一实施例中施压滚轮210的结构。在第三实施例中，施压滚轮410包括滚轮本体412及多个施压条413，这些施压条413均匀设置于滚轮本体412的外周，且这些施压条413的中心线平行于滚轮本体412的中心线。在本实施例中，滚轮本体142和施压条413均为圆柱状结构，且这些施压条413的长度与滚轮本体412的长度相同，且均大于液晶显示面板的宽度。滚轮本体412可与这些施压条一体成型。需要说明的是，滚轮本体412的结构不以本实施例为限，在其他实施例中，滚轮本体412与这些施压条413结合的表面可为凹陷面，以增强滚轮本体142与施压条413间的结合力。

图5所示为本发明第四实施例的压力缺陷检测系统的工作示意图。请参见图5，第四实施例的压力缺陷检测系统与第一实施例的压力缺陷检测系统相似，不同之处为，摄影机530除对受压区域502进行图像拍摄外，还对未受压区域503进行图像拍摄，并将所拍摄的图像传输给处理单元530。换言之，摄像机530实时对液晶显示面板501整个显示区域进行图像拍摄并将所拍摄的图像传输给处理单元530，处理单元530实时接收并处理摄像机520所拍摄的图像以判断液晶显示面板501是否存在点、线、压力点及压力线缺陷。

以图5为例，液晶显示面板501的未受压区域503存在一个点503a及两条线503b，受压区域502存在两个压力点502a及两条压力线502b，摄影机530对整个液晶显示面板501进行图像拍摄，并将图像传输给处理单元530，处理单元530即可判断液晶显示面板501存在点、线、压力点及压力线缺陷，处理单元530可发出提示音以提醒作业员将液晶显示面板501与其他无压力缺陷的液晶显示面板分开放置。处理单元530还可与一传送装置电性连接，以控制传送装置对液晶显示面板501和无压力缺陷的液晶显示面板进行分流。

需要说明的是，处理单元发出的提示音可设置为多种以方便作业员将具有不同缺陷的液晶显示面板分开放置，例如，若液晶显示面板仅存在压力缺陷，处理单元可发出第一提示音；若液晶显示面板存在压力缺陷及点线缺陷，处理单元可发出第二提示音。处理单元也可控制传送装置对无压力缺陷的液晶显示面板、仅存在压力缺陷的液晶显示面板和存在压力缺陷及点线缺陷的液晶显示面板进行分流。

综上所述，本发明的压力缺陷检测系统至少具有以下的优点：

1.在本发明的压力缺陷检测系统中，由施压滚轮对液晶显示面板进行施压，摄像机对受压区域进行图像拍摄，处理单元分析摄像机所拍摄的图像即可判断液晶显示面板是否存在压力缺陷，可实现自动检测，不但有效提升产能速率，加强辨识缺陷的准确度与稳定性，还可避免因作业员疲劳而发生的误检，提升出货品质，且可降低人力成本。

2.在本发明的的压力缺陷检测系统中，施压滚轮的形状可依照实际需求设置为多种，具有较强的灵活性。

3.在本发明的的压力缺陷检测系统中，处理单元可发出提示音以提醒作业员将液晶显示面板按照缺陷类型分开放置，也可控制传送装置将液晶显示面板按照缺陷类型进行分流，从而有效区分良品与不良品，有利于提升出货品质。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.一种应用于液晶显示面板的压力缺陷检测系统，其特征在于，该压力缺陷检测系统包括施压滚轮、摄像机及处理单元，该施压滚轮用于在液晶显示面板上滚动，以对液晶显示面板施压，该摄像机用于实时对液晶显示面板的受压区域进行图像拍摄并将所拍摄的图像传输给该处理单元，该处理单元用于实时接收并处理该摄像机所拍摄的图像以判断该液晶显示面板是否存在压力缺陷。

2.如权利要求1所述的压力缺陷检测系统，其特征在于：该施压滚轮为圆柱状结构。

3.如权利要求1所述的压力缺陷检测系统，其特征在于：该施压滚轮包括滚轮本体及多个伸缩部，该滚轮本体为圆柱状结构，该些伸缩部均匀设置于该滚轮本体的外周并可相对于该滚轮本体伸缩。

4.如权利要求1所述的压力缺陷检测系统，其特征在于：该施压滚轮包括滚轮本体及多个施压条，该些施压条均匀设置于该滚轮本体的外周，且该些施压条的中心线平行于该滚轮本体的中心线。

5.如权利要求1至4任意一项所述的压力缺陷检测系统，其特征在于：该施压滚轮还与一驱动机构连接，该驱动机构带动该施压滚轮在液晶显示面板上滚动。

6.如权利要求1所述的压力缺陷检测系统，其特征在于：该压力缺陷为压力点或压力线。

7.如权利要求1所述的压力缺陷检测系统，其特征在于：该摄像机还用于实时对液晶显示面板整个显示区域进行图像拍摄并将所拍摄的图像传输给该处理单元，该处理单元还用于实时接收并处理该摄像机所拍摄的图像以判断该液晶显示面板是否存在点、线、压力点及压力线缺陷。

8.如权利要求1所述的压力缺陷检测系统，其特征在于：该摄像机为CCD摄像机。

9.如权利要求1所述的压力缺陷检测系统，其特征在于：该施压滚轮的长度大于液晶显示面板的宽度。