CN103755544A - 基于气液固多相反应分离同步反应器利用空气氧化环己烷生产ka油和己二酸的方法 - Google Patents

基于气液固多相反应分离同步反应器利用空气氧化环己烷生产ka油和己二酸的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了基于气液固多相反应分离同步反应器利用空气氧化环己烷生产KA油和己二酸的方法，将含水的环己烷加入到反应器，所述反应器包括反应塔和至少两个与反应塔底部连通的恒温沉降塔，反应塔内包括气相区、氧化区和气体出口；反应时，将环己烷充满氧化区和恒温沉降塔内，空气从氧化区底部连续通入，与环己烷接触发生氧化反应，同时生成的KA油、己二酸和水混合相沉降进入恒温沉降塔的底部，将恒温沉降塔中的环己烷排挤上升进入氧化区中，使得反应连续进行，所述混合相在恒温沉降塔继续沉降，直到混合相盛满恒温沉降塔，将反应塔切换到与另一个装满环己烷的恒温沉降塔连通，由此交替进行，进行连续生产；该方法能高转化率、高选择性地连续化生产KA油和己二酸，提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

基于气液固多相反应分离同步反应器利用空气氧化环己烷生产KA油和己二酸的方法
技术领域
本发明涉及一种基于气液固多相反应分离同步反应器利用空气氧化环己烷生产KA油和己二酸的方法，属于环己烷氧化化工技术领域。 
背景技术
环己烷空气氧化可以得到KA油（环己醇和环己酮的混合物）和己二酸。KA油是生产己内酰胺的原料，也可以进一步氧化成己二酸。己内酰胺是生产尼伦6的单体，而己二酸是生产尼伦66的单体。因此，环己烷氧化是一个极其重要的化工生产工艺。环己烷氧化生产KA油和己二酸的过程如下： 
Figure BDA0000462090860000011
工业上，由环己烷氧化生产KA油的方法是荷兰斯达米卡本公司的无催化空气氧化法，该方法中环己烷液相空气氧化在高温高压条件下进行。为了防止KA油的进一步氧化，目前工业上控制环己烷最佳转化率4%，KA油收率82%。而工业上制备己二酸的方法是使用高成本的环己酮作原料，在钒催化剂存在下用浓硝酸氧化。该工艺中浓硝酸会腐蚀设备并存在严重环境污染的问题。 
近年来，人们发现使用金属卟啉催化环己烷空气氧化生产含氧化合物可以提高环己烷氧化转化率和氧化产物收率。专利CN1269343A和CN1405131A公开了金属卟啉催化下环己烷空气氧化制备KA油的方法，在145℃，8个大气压下，得到7～8%环己烷转化率和85～88%KA油收率。专利CN1535947A公开了使用环己烷和KA油制备己二酸的方法，专利CN1247501C公开了在多釜串联反应器装置中使用四苯基卟啉钴催化空气氧化环己烷生产KA油和己二酸的工艺，环己烷单程转化率达到10%和KA油和己二酸的总收率达到93%；专利CN1530358A公开了使用金属卟啉催化空气氧化环己烷生产KA油的工艺，达到10%环己烷转 化率和88%KA油收率；专利CN100393680C公开了由环己烷氧化同时获得KA油和己二酸的工艺和设备。该技术使用该连续循环氧化技术，环己烷转化率可以达到25%，产物中环己醇、环己酮和己二酸的含量可以达到95%，己二酸收率可达到72%。该技术使用由多个单釜串联构成的多级氧化反应器，先得到氧化产物环己醇、环己酮和己二酸的混合物，然后采用闪蒸分离器将产物己二酸与未反应的环己烷以及中间氧化产物环己醇和环己酮分离。与己二酸分离以后的产物环己醇和环己酮重新投入多级氧化反应器进行二次氧化。经过二次氧化，环己醇和环己酮转变成己二酸。但是，目前环己烷氧化工业技术和其它所公开的技术仍然存在如下问题：一是在环己烷空气氧化制备KA油和己二酸的整个反应期间，反应原料环己烷、空气、氧化中间产物过氧化物与氧化产物KA油和己二酸共存于反应区，这些氧化产物必将进一步氧化脱羧形成复杂的其它氧化产物；二是氧化产物己二酸为不溶于环己烷的固体产物，在连续反应过程中容易在氧化反应器底部和流动管路中出现结晶而堵塞管路并影响液体在生产装置中的流动性而无法连续生产；三是环己烷精馏分离塔分离大量未反应原料环己烷的过程需要消耗大量能量；四是氧化产物己二酸长时间停留在反应系统中，在高温高压条件下，部分产物进一步发生脱羧形成副产物，增加产物分离的难度。 
发明内容
本发明的目的是在于提供一种基于气液固多相反应分离同步反应器利用空气氧化环己烷，高转化率、高选择性地连续化生产KA油和己二酸的方法，该方法大大提高了KA油和己二酸的生产效率，降低了生产成本。 
本发明公开了基于气液固多相反应分离同步反应器利用空气氧化环己烷生产KA油和己二酸的方法，该方法是将含水0.5～5wt%的环己烷加入到气液固多相反应分离同步反应器，所述气液固多相反应分离同步反应器包括鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔，至少两个与所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔底部连通的恒温沉降塔；所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔塔内包括上部的气相区、中下部的氧化区和顶部的反应气体导出口；所述鼓泡重力反应塔的氧化区内的塔壁上沿塔轴45～75°夹角方向倾斜设有多组交替分布的重力沉降板，所述重力沉降板板面设有可使气体和液体通过的小孔；所述搅拌反应塔的氧化区内设有搅拌器；反 应时，将所述的环己烷充满所述的氧化区和恒温沉降塔内，空气从所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔底部连续通入，经气体分布器分散后，与所述氧化区的环己烷接触发生氧化反应，同时氧化反应生成的KA油和己二酸与水混合形成比环己烷比重大的混合相，所述混合相在重力作用下从所述搅拌反应塔的氧化区直接沉降进入恒温沉降塔中，或者从所述鼓泡重力反应塔的氧化区沿着重力沉降板沉降进入恒温沉降塔中，而此时所述恒温沉降塔中的环己烷则被沉降的所述混合相排挤上升进入所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔中，补充所述的搅拌反应塔或鼓泡重力反应塔内反应所消耗的环已烷，使反应连续进行；所述混合相在所述恒温沉降塔继续沉降，直至所述混合相盛满恒温沉降塔时，将鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔切换到与另一个装满环己烷的恒温沉降塔连通，由此交替进行，进行连续生产；所述的氧化反应是在加入过渡金属盐催化剂和/或金属卟啉催化剂，温度为125～160℃，压力0.5～1.5MPa的条件下反应。 
所述的方法，使用过渡金属盐催化剂时，过渡金属盐催化剂在反应体系中的浓度为50～200ppm；或者使用金属卟啉催化剂时，金属卟啉催化剂在反应体系中的浓度为1～20ppm；或者使用过渡金属盐催化剂和金属卟啉催化剂时，过渡金属盐催化剂在反应体系中的浓度为50～200ppm，金属卟啉催化剂在反应体系中的浓度为1～20ppm。 
所述的金属卟啉为四苯基卟啉钴（CAS号14172-90-8）、四苯基卟啉铜（CAS号14172-91-9）、四苯基卟啉铁（CAS号16456-81-8）、四苯基卟啉锰（CAS号32195-55-4）、四苯基卟啉铁μ-二聚体（CAS号12582-61-5）、四对氯苯基卟啉钴（CAS号55195-17-8）、四对氯苯基卟啉铜（CAS号16828-36-7）、四对氯苯基卟啉铁（CAS号36965-70-5）、四对氯苯基卟啉锰（CAS号62613-31-4）、四对氯苯基卟啉铁μ-二聚体（CAS号37191-15-4）中的一种或几种。 
所述的过渡金属盐为钴和/或锰的醋酸盐或者环烷酸盐中一种或几种。 
所述装满环己烷的恒温沉降塔中压力和鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔中压力相同；防止替换过程中压力的突变对反应稳定性的影响和人身安全隐患。 
所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔距塔顶≥1/3塔壁高度处设有用于引出氧化区中过量环己烷以维持氧化区液面平衡的反应液导出口。 
所述氧化反应未反应的气体部分进入鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔上部的 气相区，经所述鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔顶部设置的冷凝器冷凝回收气体中夹带的环己烷后，由反应气体导出口排空。 
所述的重力沉降板上下相邻两重力沉降板之间的小孔错开设置。 
所述的重力沉降板上下相邻两重力沉降板之间呈V型设置。 
所述的重力沉降板长度与塔径比为1:0.8～1.2；优选为1:1。 
所述的恒温沉降塔与鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔氧化区上部通过压力平衡管连通，所述的压力平衡管维持反应釜中的反应压力平衡，特别是有效防止在通过三通切换鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔与恒温沉降塔连通时压力的突变对反应体系产生的影响和安全问题。 
所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔中KA油和己二酸与水的混合相沉降所消耗的水由环己烷氧化过程生成的水得以补充。 
所述的氧化反应生成的KA油和己二酸在水中的溶解度大于环己烷，生成的混合相比重大于环己烷又不互溶，水的加入可以促进KA油相和己二酸与水的混合相的生成及其快速从氧化区到分离区转移。 
所述鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔径高比为1:20～40；优选为1:25～35；最优选为1:30。 
所述气液固多相反应分离同步反应器包括鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔，和至少两个与所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔底部连通的恒温沉降塔。 
所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔塔内包括上部的气相区、中下部的氧化区和顶部的反应气体导出口；所述中下部的氧化区与所述气相区的分界处为鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔距塔顶≥1/3塔壁高度处。所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔径高比为1:20～40；优选为1:25～35；最优选为1:30。 
所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔塔顶部设有反应气体导出口和冷凝液体导入口；塔上部的气相区内设有多层交替设置的冷却盘管；塔内下部设气体原料导入口和气体分布器；塔底部的连接口与至少两个结构、大小相同的恒温沉降塔连接。所述鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔距塔顶≥1/3塔壁高度处设有用于引出氧化区中过量反应液以维持氧化区液面平衡的反应液导出口。 
所述搅拌反应塔的氧化区内设有搅拌器。 
所述的鼓泡重力反应塔下部设有人孔。 
所述鼓泡重力反应塔的氧化区内的塔壁上沿塔轴45～75°夹角方向倾斜设有多组交替分布的重力沉降板；所述重力沉降板板面设有可使气体和液体通过的小孔；所述重力沉降板上下相邻两重力沉降板之间的小孔错开，且呈V型设置；所述的重力沉降板长度与塔径比为1:0.8～1.2；优选为1:1。 
所述的恒温沉降塔顶部设有与所述鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔底部相连的连接口；恒温沉降塔上部设有反应物料导入口，恒温沉降塔下部设有产物出料口，恒温沉降塔顶部与鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔顶部之间连有压力平衡管；鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔底部连接口通过三通与恒温沉降塔顶部的连接口连接；鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔上部通过压力平衡管由三通与恒温沉降塔的顶部连接。所述的恒温沉降塔顶部还设有人孔和观察孔。 
本发明的有益效果：本发明首次利用环己烷与其相应氧化产物的比重不同且互不相溶解的物化特性，结合本发明为气液固多相反应设计的反应与分离同步进行的反应器，能在将环己烷经液相空气氧化生KA油和己二酸的同时，同步将KA油和己二酸产物从氧化反应体系中的分离，从而实现了KA油和己二酸高产率、高收率地连续化生产。本发明将反应器设计成鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔与恒温沉降塔一体化，在鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔内可将产生的比重大于环己烷且互不相溶的产物KA油和己二酸由于重力作用进入恒温沉降塔中，从而实现了环己烷氧化反应与产物分离的同步进行，一方面避免了生成的KA油和己二酸进一步氧化或者分解，大大提高了反应的转化率和KA油和己二酸的收率，另一方面将产物及时分离，使反应连续进行，实现了连续化生产，也解决了以往工艺采取大量反应物集中分离而导致的设备结构复杂、设备投资大和生产效率低的问题。本发明反应体系通过加入适量的水来促进KA油和己二酸的成相与转移，进一步提高KA油和己二酸的收率和选择性；本发明在鼓泡重力反应塔中进一步通过设置重力沉降板来减少气体鼓泡对KA油和己二酸的沉降速度的影响，使产物沿着沉降板沉降及时进入恒温沉降塔，避免了KA油和己二酸的深度反应；而重力沉降板也有利于将气体进一步分散和阻挡，增加空气与环己烷的接触面积和接触时间，进一步提高环己烷转化率，从环己烷转化率和KA油和己二酸的收率两方面的同时提高，来提高KA油和己二酸的收率和粗产品的品质；综上所述，本发明提高了KA油和己二酸的收率和选择性，实现了环己烷的连续氧化生产 KA油和己二酸。 
附图说明
【图1】为本发明的反应系统为鼓泡鼓泡重力反应塔的气液固多相反应分离同步反应器的结构示意图； 
【图2】为本发明的反应系统为搅拌反应塔的气液固多相反应分离同步反应器的结构示意图； 
a为恒温沉降塔Ⅰ19顶部接口图；b为鼓泡重力反应塔1顶部接口图，c为7的仰视图；d为7的俯视图；e为搅拌反应塔23的顶部接口图；1为鼓泡重力反应塔，2为反应气体导出口，3为冷凝液体导入口，4为反应液导出口，5为气体原料导入口，6为气体分布器，7为冷却盘管，8为重力沉降板，9和11为连接口，10为人孔，12为反应物料导入口，13为产物出料口，14为压力平衡管，15为人孔，16为观察孔，17和18为三通管，19为恒温沉降塔Ⅰ，20为恒温沉降塔Ⅱ，21为搅拌器，22为搅拌反应塔，23加热夹套。 
体实施方式 
以下实施例是对本发明的进一步说明，而不是限制本发明的保护范围。 
实施例1 
采用图1所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，鼓泡重力反应塔径高比为1:20；重力沉降板长度与塔径比1:0.8；重力沉降板沿塔轴倾斜的夹角为75°；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶2/5处塔身高度处。 
含水量为1.0wt%的环己烷原料中加入醋酸钴作为催化剂（浓度达到60ppm），混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔，充满恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔的氧化区，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管控制鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，从鼓泡重力反应塔的气体原料导入口通入空气，将鼓泡重力反应塔温度调节到125℃，塔内压力保持0.6MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入鼓泡重力反应塔，补充反应消耗的环己烷，使反应不断进 行；生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当KA油和己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管切换至鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表1。 
表1反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
Figure BDA0000462090860000071
实施例2 
采用附图1所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，鼓泡重力反应塔径高比为1:40；重力沉降板长度与塔径比1:1.2；重力沉降板沿塔轴倾斜的夹角为45°；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶3/7处塔身高度处。 
含水量为1.5wt%的环己烷原料中加入四苯基卟啉铁（浓度达到10ppm）和环烷酸锰（浓度达到100ppm）作为复合催化剂，混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔，充满恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔的氧化区，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管控制鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，从鼓泡重力反应塔的气体原料导入口通入空气，将鼓泡重力反应塔温度调节到130℃，塔内压力保持1.5MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入鼓泡重力 反应塔，补充反应消耗的环己烷，使反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当KA油和己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管切换至鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表2。 
表2反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
Figure BDA0000462090860000081
实施例3 
采用附图1所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，鼓泡重力反应塔径高比为1:35；重力沉降板长度与塔径比1:1.2；重力沉降板沿塔轴倾斜的夹角为55°；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶3/7处塔身高度处。 
含水量为2.0wt%的环己烷原料中加入四苯基卟啉铜作为催化剂（浓度达到20ppm），混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔，充满恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔的氧化区，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管控制鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，从鼓泡重力反应塔的气体原料导入口通入空气，将鼓泡重力反应塔温度调节到140℃，塔内压力保持1.3MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入鼓泡重力反应塔，补充反应消耗的环己烷，使 反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当KA油和己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管切换至鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表3。 
表3反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
实施例4 
采用附图1所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，鼓泡重力反应塔径高比为1:25；重力沉降板长度与塔径比1:1.1；重力沉降板沿塔轴倾斜的夹角为65°；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶2/5处塔身高度处。 
含水量为3.0wt%的环己烷原料中加入四苯基卟啉铁μ-二聚体（浓度达到5ppm）和醋酸钴（浓度达到80ppm）作为复合催化剂，混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔，充满恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔的氧化区，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管控制鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，从鼓泡重力反应塔的气体原料导入口通入空气，将鼓泡重力反应塔温度调节到135℃，塔内压力保持1.1MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入鼓 泡重力反应塔，补充反应消耗的环己烷，使反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当KA油和己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管切换至鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表4。 
表4反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
Figure BDA0000462090860000101
实施例5 
采用图2所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，搅拌反应塔径高比为1:25；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶1/3处塔身高度处。 
含水量为4.0wt%的环己烷原料中加入四对氯苯基卟啉铜（浓度达到8ppm）和四苯基卟啉钴（浓度达到5ppm）作为复合催化剂，混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔1，充满恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔的氧化区，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管控制搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，从搅拌反应塔的气体原料导入口通入空气，将搅拌反应塔温度调节到150℃，塔内压力保持在1.2MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入搅拌反应塔，补充反应消耗 的环己烷，使反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当KA油和己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管切换至搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表5。 
表5反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
实施例6 
采用图2所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，搅拌反应塔径高比为1:35；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶4/9处塔身高度处。 
含水量为2.5wt%的环己烷原料中加入四对氯苯基卟啉钴（浓度达到10ppm）和环烷酸锰（浓度达到150ppm）作为复合催化剂，混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管控制搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，充满恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔的氧化区，从搅拌反应塔的气体原料导入口通入空气，将搅拌反应塔温度调节到130℃，塔内压力保持在1.0MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入搅拌反应塔，补充反应消耗的环己烷，使反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当 KA油和己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管切换至搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表6。 
表6反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
Figure BDA0000462090860000121
实施例7 
采用图2所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，搅拌反应塔径高比为1:30；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶4/9处塔身高度处。 
含水量为1.5wt%的环己烷原料中加入环烷酸钴（浓度达到50ppm）和四对氯苯基卟啉锰（浓度达到5ppm）作为复合催化剂，混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管控制搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，充满恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔的氧化区，从搅拌反应塔的气体原料导入口通入空气，将搅拌反应塔温度调节到145℃，塔内压力保持在1.0MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入搅拌反应塔，补充反应消耗的环己烷，使反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当KA油和己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔 底部的三通管切换至搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表7。 
表7反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
Figure BDA0000462090860000131
实施例8 
采用图2所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，搅拌反应塔径高比为1:20；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶4/9处塔身高度处。 
含水量为0.7wt%的环己烷原料加入四对氯苯基卟啉铁μ-二聚体（浓度为8ppm）作为催化剂，混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔，充满恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔的氧化区，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管控制搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，从搅拌反应塔的气体原料导入口通入空气，将搅拌反应塔温度调节到150℃，塔内压力保持1.0MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入搅拌反应塔，补充反应消耗的环己烷，使反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管切换至搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中的压力接 近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表8。 
表8反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
Figure BDA0000462090860000141
实施例9 
采用附图1所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，鼓泡重力反应塔径高比为1:30；重力沉降板长度与塔径比1:1；重力沉降板沿塔轴倾斜的夹角为60°；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶3/7处塔身高度处。 
含水量为2.0wt%的环己烷原料中加入四苯基卟啉钴（浓度为5ppm）、四苯基卟啉锰（浓度为5ppm）和四苯基卟啉铁μ-二聚体（浓度为5ppm）三者复配催化剂，混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔，充满恒温沉降塔Ⅰ和鼓泡重力反应塔的氧化区，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管控制鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，从鼓泡重力反应塔的气体原料导入口通入空气，将鼓泡重力反应塔温度调节到130℃，塔内压力保持1.2MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入鼓泡重力反应塔，补充反应消耗的环己烷，使反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当KA油和己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和鼓泡重力反应塔底部的三通管切换至鼓泡重力反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己 烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取下，用新的装满环己烷原料，且压力和鼓泡重力反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表9。 
表9反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 
Figure BDA0000462090860000151
实施例10 
采用图2所示的气液固多相反应分离同步反应器进行环己烷的空气氧化制备KA油和己二酸产品；其中，搅拌反应塔径高比为1:20；设有恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ两个恒温沉降塔；反应液导出口离反应塔顶4/9处塔身高度处。 
含水量为0.8wt%的环己烷原料加入四对氯苯基卟啉铁（浓度为8ppm）、四对氯苯基卟啉锰（浓度为8ppm）作为复配催化剂，混合液从恒温沉降塔Ⅰ上部反应物料导入口进入恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔，充满恒温沉降塔Ⅰ和搅拌反应塔的氧化区，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管控制搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅰ连通，从搅拌反应塔的气体原料导入口通入空气，将搅拌反应塔温度调节到147℃，塔内压力保持1.4MPa进行氧化反应，恒温沉降塔中的环己烷被沉降进入恒温沉降塔的氧化产物排挤进入搅拌反应塔，补充反应消耗的环己烷，使反应不断进行，生成的KA油和己二酸产物不断进入恒温沉降塔Ⅰ，当己二酸产物装满恒温沉降塔Ⅰ时，将压力平衡管上的三通和搅拌反应塔底部的三通管切换至搅拌反应塔与恒温沉降塔Ⅱ连通，恒温沉降塔Ⅱ中装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中的压力接近；将装满KA油和己二酸产物的恒温沉降塔Ⅰ取 下，用新的装满环己烷原料，且压力和搅拌反应塔中压力接近的恒温沉降塔Ⅰ替换，备用，通过恒温沉降塔Ⅰ和恒温沉降塔Ⅱ的不断替换，使生产连续进行；当反应稳定后，每隔4小时对KA油和己二酸产物和进入环己烷原料的量以及反应液成分的检测，计算出环己烷的氧化转化率和KA油和己二酸氧化产物的总收率，结果如表10。 
表10反应时间和环己烷转化率及KA油和己二酸收率的关系 

Claims (10)

1.基于气液固多相反应分离同步反应器利用空气氧化环己烷生产KA油和己二酸的方法，其特征在于，将含水0.5～5wt%的环己烷加入到气液固多相反应分离同步反应器，所述气液固多相反应分离同步反应器包括鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔，至少两个与所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔底部连通的恒温沉降塔；所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔塔内包括上部的气相区、中下部的氧化区和顶部的反应气体导出口；所述鼓泡重力反应塔的氧化区内的塔壁上沿塔轴45～75°夹角方向倾斜设有多组交替分布的重力沉降板，所述重力沉降板板面设有可使气体和液体通过的小孔；所述搅拌反应塔的氧化区内设有搅拌器；反应时，将所述的环己烷充满所述的氧化区和恒温沉降塔内，空气从所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔底部连续通入，经气体分布器分散后，与所述氧化区的环己烷接触发生氧化反应，同时氧化反应生成的KA油和己二酸与水混合形成比环己烷比重大的混合相，所述混合相在重力作用下从所述搅拌反应塔的氧化区直接沉降进入恒温沉降塔中，或者从所述鼓泡重力反应塔的氧化区沿着重力沉降板沉降进入恒温沉降塔中，而此时所述恒温沉降塔中的环己烷则被沉降的所述混合相排挤上升进入所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔中，补充所述的搅拌反应塔或鼓泡重力反应塔内反应所消耗的环已烷，使反应连续进行；所述混合相在所述恒温沉降塔继续沉降，直至所述混合相盛满恒温沉降塔时，将鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔切换到与另一个装满环己烷的恒温沉降塔连通，由此交替进行，进行连续生产；所述的氧化反应是在加入过渡金属盐催化剂和/或金属卟啉催化剂，温度为125～160℃，压力0.5～1.5MPa的条件下反应。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，使用过渡金属盐催化剂时，过渡金属盐催化剂在反应体系中的浓度为50～200ppm；或者使用金属卟啉催化剂时，金属卟啉催化剂在反应体系中的浓度为1～20ppm；或者使用过渡金属盐催化剂和金属卟啉催化剂时，过渡金属盐催化剂在反应体系中的浓度为50～200ppm，金属卟啉催化剂在反应体系中的浓度为1～20ppm。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的金属卟啉包括四苯基卟啉铁、四对氯苯基卟啉铁、四苯基卟啉钴、四苯基卟啉铜、四苯基卟啉锰、四苯基卟啉铁μ-二聚体、四对氯苯基卟啉钴、四对氯苯基卟啉铜、四对氯苯基卟啉锰、四对氯苯基卟啉铁μ-二聚体中的一种或几种。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的过渡金属盐为钴和/或锰的醋酸盐或者环烷酸盐中一种或几种。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述装满环己烷的恒温沉降塔中压力和鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔中压力相同。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔距塔顶≥1/3塔壁高度处设有用于引出氧化区中过量环己烷以维持氧化区液面平衡的反应液导出口。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化反应未反应的气体部分进入鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔上部的气相区，经所述鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔顶部设置的冷凝器冷凝回收气体中夹带的环己烷后，由反应气体导出口排空。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的重力沉降板上下相邻两重力沉降板之间的小孔错开设置。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的重力沉降板长度与塔径比为1:0.8～1.2。
10.如权利要求1～9任一项所述的方法，其特征在于，所述的恒温沉降塔与鼓泡重力反应塔或搅拌反应塔氧化区上部通过压力平衡管连通。
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