CN103752744B - 热锻自动成型设备 - Google Patents

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<b>热锻自动成型设备包括模具装置、传送装置、料仓、加热元件、控制器和取料机械手;该料仓用于收容若干自上而下相叠加的坯料;该加热元件设于该料仓的出料口处,以对最下方的坯料进行加热;该控制器用于控制该传送装置将加热后的坯料传送至该模具装置,并控制该模具装置对加热后的坯料进行冲压成型,以及控制取料机械手从模具装置内取出成型后的坯料。上述发明从进料、加热、送料、冲压成型和取料全自动控制,无需人工参与,可快速地对坯料进行热锻成型,大大提高生产效率。</b>

Description

热锻自动成型设备
技术领域
[0001] 本发明涉及一种热锻自动成型设备。
背景技术
[0002] 硬盘外壳生产工艺包括热锻工序。热锻是在高于金属坯料的再结晶温度上进行加工。一般对坯料进行加热后,再由工人将高温坯料送至冲压机进行冲压成型,工人再将冲压成型的成品移至收料箱。整个过程都需要人工参与监督,费时费力,生产效率低。
发明内容
[0003] 针对现有技术的不足,本发明的目的旨在于提供一种可提高生产效率的热锻自动成型设备。
[0004] 为实现上述目的,本发明采用如下技术方案:
[0005] —种热锻自动成型设备,其包括模具装置、传送装置、料仓、加热元件、控制器和取料机械手;该料仓用于收容若干自上而下相叠加的坯料;该加热元件设于该料仓的出料口处,以对最下方的坯料进行加热;该控制器用于控制该传送装置将加热后的坯料传送至该模具装置,并控制该模具装置对加热后的坯料进行冲压成型,以及控制取料机械手从模具装置内取出成型后的坯料。
[0006] 进一步地,该料仓包括仓体、设有坯料通道的上坯料导向架和下坯料导向架;该仓体的上端和下端分别开设有进料口和出料口,该料仓内开设一贯穿进料口和出料口的储料腔;该下坯料导向架固定安装在该仓体的顶壁上,该上坯料导向架可拆卸地安装在该下坯料导向架的顶端,该上坯料导向架和下坯料导向架的坯料通道与该储料腔匹配连通形成一直线通道。
[0007] 进一步地,该下坯料导向架包括若干下导向杆、下接合板和两销钉;该下接合板开设与该料仓的进料口匹配的进料通槽;每一下导向杆的下端安装于该料仓的顶壁,每一下导向杆的上端安装在该下接合板的底壁,若干下导向杆沿着该进料通槽的周边均匀分布;两销钉分别安装于该下接合板的顶壁的两相对角;
[0008] 该上坯料导向架包括若干上导向杆、上接合板、两旋钮和两挡片;该上接合板开设与该料仓的进料口匹配的进料通槽;每一上导向杆的下端安装于该上接合板的顶壁,若干上导向杆沿着该上接合板的进料通槽的周边均匀分布;该上接合板的两相对角开设两与销钉相匹配的安装通孔;该上接合板的两相对侧壁各开设一连通该上接合板的进料通槽的安装腔,两挡片分别安装于两相对侧壁的安装腔内,两旋钮分别连接两挡片并延伸出该上接合板外;旋钮用于使得挡片旋转伸入进料通槽或旋转收入安装腔内。
[0009] 进一步地,该传送装置包括导轨、支撑板、送料板和第一气缸;该支撑板安装于该导轨下;该送料板可滑动地安装于该导轨上;该送料板的左端开设一与坯料形状匹配的限位通槽,该送料板的右端连接该第一气缸的输出轴;该送料板位于该坯料下,以支撑正在加热的坯料;当经过预设的加热时间时,该控制器驱动该第一气缸调节送料板的限位通槽对准坯料,当加热后的坯料落入该送料板的限位通槽内时,该控制器进一步驱动该第一气缸往模具装置的方向推送该送料板。
[0010] 进一步地,该模具装置包括上模座、下模座、前挡板、后挡板、第二气缸至第四气缸和位置感应器;该上模座位于该下模座上方;该下模座设于该传送装置的末端,该下模座的台面低于该导轨;第二气缸和第四气缸分别安装于该下模座的前侧壁和后侧壁上,该前挡板和后挡板位于该下模座上方并与该导轨平齐,该前挡板远离后挡板末端连接该第二气缸的输出轴,该后挡板远离前挡板的末端连接该第三气缸的输出轴;该第四气缸的输出轴连接该上模座;该位置感应器安装于该导轨靠近该模具装置的末端,用于在送料板移动至该导轨末端时感应该送料板并生成对应的电信号;该控制器根据该电信号通过驱动第四气缸控制该上模座下移,并通过驱动第二气缸和第三气缸控制该前挡板和后挡板相靠近,再通过驱动该第一气缸控制该送料板的左端继续移动至该前挡板和后挡板上,该控制器进一步控制该前挡板和后挡板相远离移动至该下模座的凹模两侧,以使得该加热后的坯料落入该下模座的凹模内;该控制器控制该送料板往料仓的方向滑动,并控制该上模座往下移动,直至该上模座和下模座合模;该控制器控制还用于控制该上模座往上移动,并控制该取料机械手从凹模内取出成型后的坯料。
[0011] 本发明的有益效果如下:
[0012] 上述发明从进料、加热、送料、冲压成型和取料全自动控制,无需人工参与,可快速地对坯料进行热锻成型,大大提高生产效率。
[0013] 本发明的传送装置采用送料板进行送料,可通过送料板直接将坯料送至模具装置的凹模内,在传送装置和模具装置之间无需安装机械手转移坯料,简化设备结构并降低设备生产成本,且提高生产效率。
附图说明
[0014]图1为本发明热锻自动成型设备的较佳实施方式的送料板到达模具装置时的立体图。
[0015]图2为本发明热锻自动成型设备的较佳实施方式的送料板从料仓取料时的立体图。
[0016]图3为本发明热锻自动成型设备的较佳实施方式的送料板卸料后回退时的立体图。
[0017] 图4为本发明热锻自动成型设备的较佳实施方式的送料板回退后模具装置进行合模的立体图。
[0018] 图5为图2的热锻自动成型设备的剖面图。
[0019] 图6为图1的热锻自动成型设备的料仓的立体图。
具体实施方式
[0020] 下面将结合附图以及具体实施方式,对本发明做进一步描述:
[0021] 请参见图1至图6,本发明涉及一种热锻自动成型设备,其较佳实施方式包括模具装置、传送装置、料仓50、加热元件(图未示)、控制器和取料机械手。
[0022] 该料仓50用于收容若干自上而下相叠加的坯料。该加热元件设于该料仓50的出料口处,以对最下方的坯料进行加热。该控制器用于控制该传送装置将加热后的坯料传送至该模具装置,并控制该模具装置对加热后的坯料进行冲压成型,以及控制取料机械手从模具装置内取出成型后的坯料。
[0023] 本实施例中,该料仓50包括仓体52、设有坯料通道的上坯料导向架和下坯料导向架。该仓体52的上端和下端分别开设有进料口和出料口,该料仓50内开设一贯穿进料口和出料口的储料腔,若干坯料自上而下相叠加收容于该储料腔内。该下坯料导向架固定安装在该仓体52的顶壁上,该上坯料导向架可拆卸地安装在该下坯料导向架的顶端,该上坯料导向架和下坯料导向架的坯料通道与该储料腔匹配连通形成一直线通道。可将该上坯料架取下,以方便装入坯料。
[0024] 该下坯料导向架包括若干下导向杆53、下接合板54和两销钉59。该下接合板54开设与该料仓50的进料口匹配的进料通槽541。每一下导向杆53的下端安装于该料仓50的顶壁,每一下导向杆53的上端安装在该下接合板54的底壁,若干下导向杆54沿着该进料通槽541的周边均匀分布。两销钉59分别安装于该下接合板54的顶壁的两相对角。
[0025] 该上坯料导向架包括若干上导向杆51、上接合板55、两旋钮56和两挡片57。该上接合板55开设与该料仓50的进料口匹配的进料通槽。每一上导向杆51的下端安装于该上接合板55的顶壁,若干上导向杆51沿着该上接合板55的进料通槽的周边均匀分布。该上接合板55的两相对角开设两与销钉59相匹配的安装通孔58。该上接合板55的两相对侧壁各开设一连通该上接合板55的进料通槽的安装腔,两挡片57分别安装于两相对侧壁的安装腔内,两旋钮56分别连接两挡片57并延伸出该上接合板55外。通过旋动旋钮56可使得挡片57旋转伸入进料通槽,如此,可支撑起坯料,也可使得挡片57旋转收入安装腔内,以使得坯料落入下坯料导向架,进入落入料仓50内。
[0026] 该传送装置包括导轨42、支撑板43、送料板41和第一气缸(图未示)。该支撑板43安装于该导轨42下。该送料板41可滑动地安装于该导轨42上。该送料板41的左端开设一与坯料形状匹配的限位通槽412,该送料板41的右端连接该第一气缸的输出轴。该送料板41位于该坯料下,以支撑正在加热的坯料;当经过预设的加热时间时,该控制器驱动该第一气缸调节送料板41的限位通槽对准坯料,加热后的坯料在自身重力作用下自动落入该送料板41的限位通槽412内,该控制器进一步驱动该第一气缸推送该送料板41,该送料板41往模具装置的方向沿着导轨42滑动,该加热后的坯料随着送料板41同步移动。
[0027] 该模具装置包括上模座11、下模座12、前挡板32、后挡板31、第二气缸至第四气缸和位置感应器60。
[0028] 该上模座11位于该下模座12上方。该下模座12设于该传送装置的末端,该下模座12的台面低于该导轨42,以使得送料板41的左端可滑动至该下模座12的上方。第二气缸和第四气缸分别安装于该下模座12的前侧壁和后侧壁上,该前挡板32和后挡板31位于该下模座12上方并与该导轨42平齐,该前挡板32远离后挡板31的末端连接该第二气缸的输出轴,该后挡板31远离前挡板32的末端连接该第三气缸的输出轴,该控制器还用于通过驱动第二气缸和第三气缸控制前挡板32和后挡板31相靠近移动或相远离移动。该第四气缸的输出轴连接该上模座11。该位置感应器60安装于该导轨42靠近该模具装置的末端,用于在送料板41移动至该导轨42末端时感应该送料板41并生成对应的电信号。该控制器根据该电信号通过驱动第四气缸控制该上模座11下移,并通过驱动第二气缸和第三气缸控制该前挡板32和后挡板31相靠近,再通过驱动该第一气缸控制该送料板41的左端继续移动至该前挡板32和后挡板31上,加热后的坯料由于该前挡板32和该后挡板31的支撑作用依然位于该限位通槽412内,该控制器进一步控制该前挡板32和后挡板31相远离移动至该下模座12的凹模两侧,从而使得该加热后的坯料在自身重力的作用下脱离该送料板41,落入该下模座12的凹模内。该控制器控制该送料板41往料仓50的方向滑动,以传送下一个加热后的坯料,同时,该控制器控制该上模座11往下移动,直至该上模座11和下模座12合模,以对该坯料进行冲压成型。冲压成型后,该控制器控制该上模座11往上移动,并控制该取料机械手90从凹模内取出该成型后的坯料。
[0029] 对于本领域的技术人员来说,可根据以上描述的技术方案以及构思,做出其它各种相应的改变以及变形,而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种热锻自动成型设备,其特征在于:其包括模具装置、传送装置、料仓、加热元件、控制器和取料机械手;该料仓用于收容若干自上而下相叠加的坯料;该加热元件设于该料仓的出料口处,以对最下方的坯料进行加热;该控制器用于控制该传送装置将加热后的坯料传送至该模具装置,并控制该模具装置对加热后的坯料进行冲压成型,以及控制取料机械手从模具装置内取出成型后的坯料; 该料仓包括仓体、设有坯料通道的上坯料导向架和下坯料导向架;该仓体的上端和下端分别开设有进料口和出料口,该料仓内开设一贯穿进料口和出料口的储料腔;该下坯料导向架固定安装在该仓体的顶壁上,该上坯料导向架可拆卸地安装在该下坯料导向架的顶端,该上坯料导向架和下坯料导向架的坯料通道与该储料腔匹配连通形成一直线通道。
2.如权利要求1所述的热锻自动成型设备,其特征在于:该下坯料导向架包括若干下导向杆、下接合板和两销钉;该下接合板开设与该料仓的进料口匹配的进料通槽;每一下导向杆的下端安装于该料仓的顶壁,每一下导向杆的上端安装在该下接合板的底壁,若干下导向杆沿着该进料通槽的周边均匀分布;两销钉分别安装于该下接合板的顶壁的两相对角; 该上坯料导向架包括若干上导向杆、上接合板、两旋钮和两挡片;该上接合板开设与该料仓的进料口匹配的进料通槽;每一上导向杆的下端安装于该上接合板的顶壁,若干上导向杆沿着该上接合板的进料通槽的周边均匀分布;该上接合板的两相对角开设两与销钉相匹配的安装通孔;该上接合板的两相对侧壁各开设一连通该上接合板的进料通槽的安装腔,两挡片分别安装于两相对侧壁的安装腔内,两旋钮分别连接两挡片并延伸出该上接合板外;旋钮用于使得挡片旋转伸入上接合板的进料通槽或旋转收入安装腔内。
3.如权利要求1或2中任一项所述的热锻自动成型设备,其特征在于:该传送装置包括导轨、支撑板、送料板和第一气缸;该支撑板安装于该导轨下;该送料板可滑动地安装于该导轨上;该送料板的左端开设一与坯料形状匹配的限位通槽,该送料板的右端连接该第一气缸的输出轴;该送料板位于该坯料下,以支撑正在加热的坯料;当经过预设的加热时间时,该控制器驱动该第一气缸调节送料板的限位通槽对准坯料,当加热后的坯料落入该送料板的限位通槽内时,该控制器进一步驱动该第一气缸往模具装置的方向推送该送料板。
4.如权利要求3所述的热锻自动成型设备,其特征在于:该模具装置包括上模座、下模座、前挡板、后挡板、第二气缸至第四气缸和位置感应器;该上模座位于该下模座上方;该下模座设于该传送装置的末端,该下模座的台面低于该导轨;第二气缸和第四气缸分别安装于该下模座的前侧壁和后侧壁上,该前挡板和后挡板位于该下模座上方并与该导轨平齐,该前挡板远离后挡板末端连接该第二气缸的输出轴,该后挡板远离前挡板的末端连接第三气缸的输出轴;该第四气缸的输出轴连接该上模座;该位置感应器安装于该导轨靠近该模具装置的末端,用于在送料板移动至该导轨末端时感应该送料板并生成对应的电信号;该控制器根据该电信号通过驱动第四气缸控制该上模座下移,并通过驱动第二气缸和第三气缸控制该前挡板和后挡板相靠近,再通过驱动该第一气缸控制该送料板的左端继续移动至该前挡板和后挡板上,该控制器进一步控制该前挡板和后挡板相远离移动至该下模座的凹模两侧,以使得该加热后的坯料落入该下模座的凹模内;该控制器控制该送料板往料仓的方向滑动,并控制该上模座往下移动,直至该上模座和下模座合模;该控制器还用于控制该上模座往上移动,并控制该取料机械手从凹模内取出成型后的坯料。
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Address before: 518129 Guangdong, Longgang District, Pinghu Street Flower community Union Road, No. 4, No. 1, room 103, building 202, room 3, building 203, floor 2, room 104

Patentee before: Fuchang Precision Product (Shenzhen) Co., Ltd.