CN103752393A - 可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统及方法 - Google Patents

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Abstract

一种可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统及方法，加工系统包括料仓，料仓下方设有粗碎装置，粗碎装置与第一筛分装置相配合，第一筛分装置后设有中细碎装置，中细碎装置与第二筛分装置相配合，第二筛分装置后设有超细碎装置，超细碎装置与第三筛分装置相配合；加工系统中还设有棒磨机。本发明将陆上天然料砂石系统、人工硬岩砂石系统这两个独立的单料源砂石系统合并为一个硬岩砂石系统兼适天然料加工系统，可兼容两个砂石料的处理。在生产形式，采用分阶段生产；工艺设备配备时，筛分设备按天然料设计，破碎设备按人工料设计，满足最大负荷要求；分阶段生产时，通过胶带机及溜槽灵活调整，适应不同料源的特性需求。

Description

可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统及方法
技术领域
本发明涉及天然料砂石和人工硬岩砂石加工系统及方法，具体涉及一种可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统及方法。 
背景技术
混凝土骨料作为资源性行业，面临着资源减少和枯竭问题；充分合理高效地利用资源，是生产的重点。水电行业，混凝土骨料料源多元化，有开挖利用料、开采天然砂砾料、开采岩石料；为保护环境（开采岩石料涉及复耕、绿化投入）、降低成本，依次经济的料源为开挖利用料、开采天然砂砾料、开采岩石料。然开挖利用料（含开挖利用天然砂砾料）总量不足，需补充料源，天然砂砾料被优先考虑。同一工程人工料、天然料两种料源生产混凝土骨料，普遍存在。
通常情况下，处理两种不同的料源需要建立两个独立的单料源砂石系统，即人工砂石系统、天然砂石系统，并根据混凝土浇筑的高峰强度及料源占工程总量的比例，确定两加工系统的规模，再根据料源的特性，分别选定工艺流程及设备配置，独立布置，整个砂石系统的成本较大。
随着筑坝技术的发展，地势越来越险峻，施工场地狭窄陡峻；砂石系统是水电工程中最大的环境控制源，对砂石系统施工用地提出了更严格的要求。 
发明内容
本发明的目的是提供一种可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统及方法，该系统适应现代筑坝技术的发展，将两个独立的单料源砂石系统进行优化，使之可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石，降低了生产成本和砂石系统施工用地。
本发明的目的是这样实现的；一种可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统，包括料仓，料仓下方设有粗碎装置，粗碎装置与第一筛分装置相配合，第一筛分装置后设有中细碎装置，中细碎装置与第二筛分装置相配合，第二筛分装置后设有超细碎装置，超细碎装置与第三筛分装置相配合；加工系统中还设有棒磨机。
所述的粗碎装置为颚破机，中细碎装置为圆锥破，超细碎装置采用立式冲击破。
利用上述加工系统处理天然料砂石和人工硬岩砂石的方法：
a、人工硬岩砂石加工：
将硬岩砂石置于料仓中，经过粗碎装置破碎后放置于半成品堆场；经过粗碎的物料从半成品堆场由皮带机或溜槽运送至第一筛分装置）进行筛分，筛分后的料径大于40mm物料经过中细碎装置再次破碎后由第二筛分装置再次筛分，再次筛分完成后料径40~80mm物料进入成品堆场，料径小于40mm物料进入超细碎装置进行破碎，再经第三筛分装置筛分后料径5~20mm及20~40mm物料分别进入成品堆场，多余料径3~20mm物料由棒磨机处理，处理完成后进入成品堆场，得到合格的人工硬岩砂石骨料。
b、天然骨料加工：
天然砂砾料置于料仓中，经过粗碎装置破碎后放置于半成品堆场；经过粗碎的物料从半成品堆场由皮带机或溜槽运送至第一筛分装置进行筛分，筛分后料径在40~80mm的物料堆放于成品堆场；通过胶带机或溜槽将物料料径≤40mm的物料不送入超细碎装置而通过皮带机或溜槽直接进入第三筛分装置，分级取合格的20~40mm、5~20mm物料分别送入不同的成品堆场，得到合格的天然骨料。
本发明提供的兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统，将陆上天然料砂石系统、人工硬岩砂石系统这两个独立的单料源砂石系统合并为一个硬岩砂石系统兼适天然料加工系统，可兼容两个砂石料的处理。在生产形式，采用分阶段生产；工艺设备配备时，筛分设备按天然料设计，破碎设备按人工料设计，满足最大负荷要求；分阶段生产时，通过胶带机及溜槽灵活调整，适应不同料源的特性需求。
本发明提供的可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统，工艺布置合理，充分利用了场地空间，节约占地面积、减少设备投入、降低建安工程量及运行成本。
以一系统料源主要利用工程开挖有用渣料（包括硬岩和天然砂砾岩），系统生产能力按满足电站工程高峰时段月平均浇筑8.7万m3混凝土设计为例：
1、节约工程占地。本发明的硬岩砂石系统兼适天然料加工系统，系统设计处理能力700t/h，生产能力560t/h，系统占地面积约4.6~5.1万m2。分设两单料源砂石系统，生产能力各为280t/h；天然砂石系统占地面积约2.7~3.1万m2，人工砂石系统占地面积约2.8~3.2万m2，共计约5.5~6.3万m2。采用硬岩砂石系统兼适天然料加工系统，降低占地约16%~19%。
2、减少设备投入，降低建安工程量。本发明硬岩砂石系统兼适天然料加工系统，总功率4275kw，设备购置费2130万元，建安造价1412万元。天然砂石系统，总功率1780kw，设备购置费887万元，建安造价698万元；人工砂石系统，总功率3100kw，设备购置费1752万元，建安造价873万元；合计总功率4880kw，设备购置费2640万元，建安造价1571万元（注：以上造价均为2009年2月价格水平）。采用硬岩砂石系统兼适天然料加工系统，降低设备购置费约19%，降低建安造价约10%。
3、降低运行成本。设备台套数降低，运行维护简单，降低运行成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1是本发明的设备布置及工艺流程图。
具体实施方式
本发明的硬岩砂石系统兼适天然料加工系统，将陆上天然料砂石系统、人工硬岩砂石系统两个独立的单料源砂石系统合一。达到工艺流程统一，破碎设备选型及筛分设备选型统一，制砂环节统一。以生产三级配砂石系统为例，说明不同生产时段，适应不同料源的骨料加工。
本发明的装置结构如图1所示：一种可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统，包括料仓13，料仓13下方设有粗碎装置1，粗碎装置1与第一筛分装置3相配合，第一筛分装置3后设有中细碎装置4，中细碎装置4与第二筛分装置5相配合，第二筛分装置5后设有超细碎装置7，超细碎装置7与第三筛分装置8相配合；加工系统中还设有棒磨机11。所述的粗碎装置1为颚破机，中细碎装置4为圆锥破，超细碎装置7采用立式冲击破。
利用上述系统加工系统处理天然料砂石和人工硬岩砂石的方法，
 a、人工硬岩砂石加工：
将硬岩砂石置于料仓13中，经过粗碎装置1破碎后放置于半成品堆场2；经过粗碎的物料从半成品堆场2由皮带机或溜槽运送至第一筛分装置3进行筛分，筛分后的料径大于40mm物料经过中细碎装置4再次破碎后由第二筛分装置5再次筛分，再次筛分完成后料径40~80mm物料进入成品堆场6，料径小于40mm物料进入超细碎装置7进行破碎，再经第三筛分装置8筛分后料径5~20mm及20~40mm物料分别进入成品堆场9，10，多余料径3~20mm物料由棒磨机11处理，处理完成后进入成品堆场12，得到合格的人工硬岩砂石骨料。
b、天然骨料加工：
天然砂砾料置于料仓13中，经过粗碎装置1破碎后放置于半成品堆场2；经过粗碎的物料从半成品堆场2由皮带机或溜槽运送至第一筛分装置3进行筛分，筛分后料径在40~80mm的物料堆放于成品堆场6，如图1中I所指的虚线流程；通过胶带机或溜槽将物料料径≤40mm的物料不送入超细碎装置7而通过皮带机或溜槽直接进入第三筛分装置8，如图1中虚线所标出的流程线Ⅱ，分级取合格的20~40mm、5~20mm物料分别送入成品堆场9，10，得到合格的天然骨料。 

Claims (3)

1.一种可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统，包括料仓（13），其特征在于：料仓（13）下方设有粗碎装置（1），粗碎装置（1）与第一筛分装置（3）相配合，第一筛分装置（3）后设有中细碎装置（4），中细碎装置（4）与第二筛分装置（5）相配合，第二筛分装置（5）后设有超细碎装置（7），超细碎装置（7）与第三筛分装置（8）相配合；加工系统中还设有棒磨机（11）。
2.根据权利要求1所述的可兼容处理天然料砂石和人工硬岩砂石的加工系统，其特征在于：所述的粗碎装置（1）为颚破机，中细碎装置（4）为圆锥破，超细碎装置（7）采用立式冲击破。
3.利用权利要求1或2所述的加工系统处理天然料砂石和人工硬岩砂石的方法，其特征在于：
a、人工硬岩砂石加工：
将硬岩砂石置于料仓（13）中，经过粗碎装置（1）破碎后放置于半成品堆场（2）；
经过粗碎的物料从半成品堆场（2）由皮带机或溜槽运送至第一筛分装置（3）进行筛分，筛分后的料径大于40mm物料经过中细碎装置（4）再次破碎后由第二筛分装置（5）再次筛分，再次筛分完成后料径40~80mm物料进入成品堆场（6），料径小于40mm物料进入超细碎装置（7）进行破碎，再经第三筛分装置（8）筛分后料径5~20mm及20~40mm物料分别进入成品堆场（9，10），多余料径3~20mm物料由棒磨机（11）处理，处理完成后进入成品堆场（12），得到合格的人工硬岩砂石骨料；
b、天然骨料加工：
天然砂砾料置于料仓（13）中，经过粗碎装置（1）破碎后放置于半成品堆场（2）；经过粗碎的物料从半成品堆场（2）由皮带机或溜槽运送至第一筛分装置（3）进行筛分，筛分后料径在40~80mm的物料堆放于成品堆场（6）；通过胶带机或溜槽将物料料径≤40mm的物料不送入超细碎装置（7）而通过皮带机或溜槽直接进入第三筛分装置（8），分级取合格的20~40mm、5~20mm物料分别送入成品堆场（9，10），得到合格的天然骨料。
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