CN103737254A - 一种在级进模冲压生产中防止条料变形的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种在级进模冲压生产中防止条料变形的方法，该方法将所述条料的两侧或一侧的至少部分材料用作运载、连接多个冲压零件的载体，在所述载体上冲制多个导正孔，在所述载体和所述多个冲压零件之间冲制多个副载体，每个所述副载体具有一定的柔韧度，使得在对每个所述冲压零件进行镦压时，相邻的所述副载体能够自由变形，释放所述镦压对所述载体或相邻的所述导正孔的挤压力。本发明可用于级进模生产的排样设计中，保证级进模生产的顺利进行，提高生产效率和良品率。

Description

一种在级进模冲压生产中防止条料变形的方法

技术领域

本发明涉及冷冲压级进模技术，具体涉及一种在级进模冲压生产中防止条料变形的方法。

背景技术

级进模也叫作连续模，是多个单步模合成在一起的集成式模具。

在进行冲压生产时，当冲压件外形周边需要镦挤变薄时，多余的材料必然要向外溢出，如果拟采用级进模进行连续生产，则溢出的余料会将连接载体(其在条料中一般呈细条状，作用是将条料与冲压件相连接，以实现自动传递功能)推挤变形，造成条料扩宽，进而使得附设于载体上的导正孔中心位置随之发生偏移，失去定位作用。即使能够在镦压工位复冲导正孔(假设镦压凹模强度足够)，以重新找回定位基准，但镦压完成时间往往滞后于冲孔完成时间，应力释放晚一步，因此还是会造成新的导正孔微量变形。

鉴于模具调整过于困难，通常只好放弃级进模连续生产计划，沿用单步模冲压生产方式，大多数工序靠人工一个一个地上料或卸料，其冲压生产效率还不及级进模的十分之一，而最糟糕的是，由于每次上料半成品在模具中摆放的位置都有所不同，因此造成冲压件质量不稳定、良品率低、原材料浪费严重。

发明内容

为了克服以上现有技术的不足，本发明提出了一种在级进模冲压生产中防止条料变形的方法，具体为：

将条料的两侧或一侧的至少部分材料用作运载、连接多个冲压零件的载体，在所述载体上冲制多个导正孔，在所述载体和所述多个冲压零件之间冲制多个副载体，每个所述副载体具有一定的柔韧度，使得在对每个所述冲压零件进行镦压时，相邻的所述副载体能够自由变形，释放所述镦压对所述载体或相邻的所述导正孔的挤压力。

进一步的，所述副载体为条状，条的外侧或者内侧中的至少一个的边上分布有若干薄弱点，使得在对所述冲压零件进行所述镦压时，所述条可随溢边自如的向所述条料的外侧退让。

进一步的，所述条的外侧或者内侧中的至少一个的边为锯齿状。

进一步的，在所述级进模的镦形工位上设置限位块，对所述条料的两侧或者一侧进行限制。

进一步的，所述方法可用于级进模的排样设计中。

本发明的一个实施例还提供了一种在级进模冲压生产中防止条料变形的方法，具体为：

将所述条料的两侧或一侧的至少部分材料用作运载、连接多个冲压零件的载体，其特征在于，随着所述条料沿所述级进模中的多个工位依次向前送进，在所述载体和每个所述冲压零件之间冲制副载体，具体步骤如下：

1)在所述载体上冲制导正孔；

2)根据所述导正孔的位置，在所述条料上切除废料，以形成所述副载体的内侧和所述冲压零件的至少部分外侧；

3)根据所述导正孔的所述位置，在所述条料上切出孔，所述孔的一侧形成与所述副载体的所述内侧相对的所述副载体的外侧。

进一步的，步骤3)后还有如下步骤：

4)在所述级进模的镦形工位上对所述冲压零件进行镦压；

5)在所述镦形工位的后道工位上对原来的所述导正孔进行复冲；

6)根据复冲后的导正孔进行导正定位，然后冲中孔以实现落料。

进一步的，所述孔为长条孔，所述长条孔的一侧的长边形成所述副载体的所述外侧。

进一步的，所述副载体为条状，条的外侧或者内侧中的至少一个的边上分布有若干薄弱点，使得在对所述冲压零件进行所述镦压时，所述条可随溢边自如的向所述条料的外侧退让。

进一步的，所述条的外侧或者内侧中的所述至少一个的边为锯齿状。

进一步的，在所述级进模的镦形工位上设置限位块，对所述条料的两侧或者一侧进行限制。

进一步的，所述方法用于所述级进模的排样设计中。

根据本发明的上述方法，既然变薄的余料发生外溢是不可避免的，就要设法尽量消除其影响，既使冲压件外形周边自由变形，又能够阻断镦挤变形应力传递到载体上，而改从空开的区域释放掉，这样，就可达到载体及导正孔基本维持原样(导正孔中心位置偏移量不大于0.05mm)，以基本满足连续冲压的前提条件。

本发明给出的解决办法是，在载体与冲压件之间增设副载体来承担自由变形作用，当然，这个副载体应当具备一定的柔韧度，否则应力释放不掉依然会传导给载体，但这又带来一个新的问题；从冲压手册上查阅搭边的宽度尺寸不能小于条料的厚度尺寸的1.5倍，而冷镦成型冲压件往往较厚(普遍在0.8mm以上)，断面截形0.8×1.2mm的副载体显然柔韧不足、刚性有余，尤其在比较短的情况下更加发挥不出其应有的卸力作用，达不到释放应力的目的。对此所采取的对策是将副载体一侧冲成锯齿形，使条状副载体上形成几个基本等距的薄弱点以利于变形卸力。这样，在冲裁副载体时，大部分纵深区域已被弹压卸料板压紧从而有效避免了副载体被扯断或外翻扭曲现象的产生，化解了上述矛盾。

如果冲压件精度要求极高，即使微量的变形(小于0.05mm)也会对冲压件的质量带来不良影响，这种情况下，就可以在后一道工位上以镦压出来的外形轮廓做定位对导正孔复冲、扩大、修正，以重新找回基准，使模具定位精度提高到0.02mm以内。

附图说明

图1为根据本发明设计的排样图。

具体实施方式

以下结合附图1进一步说明本发明的实施例，图中1表示整个条料，2表示导正孔，3表示被冲压零件，4表示主载体，5表示副载体。

筋条状的副载体5是分两次冲裁形成的，内侧在切废料时顺带切出，外侧在切长条孔时顺带切出，长条孔的一条长边设计成锯齿状，分布有5个薄弱点，在后序进行镦形时该长边可随溢边自如向两侧退让，以卸去对载体的大部分挤压力。如果模具在镦形工位上通过设置限位块限制住条料1的两侧，则效果更好。为了使副载体5能够自由变形，弹压卸料板压住副载体5的区域要空开，不能压紧，可以把卸料板上与副载体5位置对应的那片区域的表面材料去除一些。为了消除残余应力的影响，提高定位精度，后道工位立即以镦出的圆形凸台找正，并对原来的导正孔2直径扩大约0.5mm进行复冲，然后再导正定位冲中孔、落料，最终使该回转体冲压制件内外形同轴度误差保持在以内，既满足了精度要求，也达到了连续高效生产的目的。

上述工艺排样方式也适合各种形状的外形镦边冲压制件，不管方的、圆的、异形的，边沿是平的、带凸筋的或带凹槽的，原理上都是相通的。镦形前后的各道冲压工序可视具体情况进行排列组合、调整或互换，当冲压制件外形为较复杂的怪异形状时，废料还可以拆分成简单几块来分别切除，另外副载体5上的齿形也可以设置在其内侧或者两侧都设置，当然，落料工序还是要放在最后一道。

Claims (12)

1.一种在级进模冲压生产中防止条料变形的方法，将所述条料的两侧或一侧的至少部分材料用作运载、连接多个冲压零件的载体，在所述载体上冲制多个导正孔，其特征在于，在所述载体和所述多个冲压零件之间冲制多个副载体，每个所述副载体具有一定的柔韧度，使得在对每个所述冲压零件进行镦压时，相邻的所述副载体能够自由变形，释放所述镦压对所述载体或相邻的所述导正孔的挤压力。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述副载体为条状，条的外侧或者内侧中的至少一个的边上分布有若干薄弱点，使得在对所述冲压零件进行所述镦压时，所述条可随溢边自如的向所述条料的外侧退让。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述条的外侧或者内侧中的至少一个的边为锯齿状。

4.如权利要求1～3之一所述的方法，其特征在于，在所述级进模的镦形工位上设置限位块，对所述条料的两侧或者一侧进行限制。

5.如权利要求1～3之一所述的方法，其特征在于，所述方法用于所述级进模的排样设计中。

6.一种在级进模冲压生产中防止条料变形的方法，将所述条料的两侧或一侧的至少部分材料用作运载、连接多个冲压零件的载体，其特征在于，随着所述条料沿所述级进模中的多个工位依次向前送进，在所述载体和每个所述冲压零件之间冲制副载体，具体步骤如下：

1)在所述载体上冲制导正孔；

2)根据所述导正孔的位置，在所述条料上切除废料，以形成所述副载体的内侧和所述冲压零件的至少部分外侧；

3)根据所述导正孔的所述位置，在所述条料上切出孔，所述孔的一侧形成与所述副载体的所述内侧相对的所述副载体的外侧。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤3)后还有如下步骤：

4)在所述级进模的镦形工位上对所述冲压零件进行镦压；

5)在所述镦形工位的后道工位上对原来的所述导正孔进行复冲；

6)根据复冲后的导正孔进行导正定位，然后冲中孔以实现落料。

8.如权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述孔为长条孔，所述长条孔的一侧的长边形成所述副载体的所述外侧。

9.如权利要求6至8之一所述的方法，其特征在于，所述副载体为条状，条的外侧或者内侧中的至少一个的边上分布有若干薄弱点，使得在对所述冲压零件进行所述镦压时，所述条可随溢边自如的向所述条料的外侧退让。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述条的外侧或者内侧中的所述至少一个的边为锯齿状。

11.如权利要求6至10之一所述的方法，其特征在于，在所述级进模的镦形工位上设置限位块，对所述条料的两侧或者一侧进行限制。

12.如权利要求6-11所述的方法，其特征在于，所述方法用于所述级进模的排样设计中。

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