CN103726052A - 工程塑料的表面处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种工程塑料的表面处理工艺，包括以下步骤：1）前处理；2）蚀刻处理；3）活化处理；4）还原处理；5）化学镀；6）电镀。通过使用胶体钯活化液活化，采用合理配比的蚀刻溶液、镀镍溶液和电镀液，大大简化了处理工艺，缩短了处理时间，节约了成本，提高了工程塑料的表面光洁度、耐磨性及强度，且稳定性好、低污染、维护方便、成品合格率高。
Description
技术领域
本发明涉及塑料加工技术领域，特别是涉及一种工程塑料的表面处理工艺。
背景技术
目前，最常用的塑料表面处理方法是塑料表面的金属化，这种方法可以赋予塑料更多特定的性能。而塑料电镀技术在近30年已发展成为一种有价值的技术，由于镀层与基体的结合力好，抗蚀性能比以钢铁为基体的镀层强，并且耐热、耐磨性能也能得到提高，因此，应用越来越广。
目前，常用的处理工艺主要有：表面机械粗化、化学粗化、敏化、活化、化学镀铜或化学镀镍、电镀厚铜、电镀光亮铜、电镀光亮镍、电镀装饰铬等。这是塑料电镀自1962年投入工业化生产以来，一直普遍采用的工艺方法。这一方法虽然比较“成熟”，但质量欠佳，一次合格率受加工过程，尤其是活化工序操作技术的严重影响。
活化的目的，是使塑料制品表面形成一层均匀的、连续的、有贵金属构成的催化“中心”，这种呈胶状微粒的贵金属，在化学镀铜或化学镀镍时具有“诱导”作用。但是在现有生产过程中，活化是分步进行的，大约总共需要29 道工序，因此，很难保证这层催化中心的均匀性和连续性，极易形成化学镀层的缺陷，而且处理时间长、成本高。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种工程塑料的表面处理工艺，大大简化了处理工艺，缩短了处理时间，节约了成本，提高了工程塑料的表面光洁度、耐磨性及强度，且稳定性好、低污染、维护方便、成品合格率高。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种工程塑料的表面处理工艺，包括以下步骤：
1）前处理：先将工程塑料的表面油污去除，接着将去除油污的工程塑料在膨润液中溶胀，所述膨润液为浓度为60%-75%的膨润土溶液；
2）蚀刻处理：将溶胀后的工程塑料浸入蚀刻溶液中进行蚀刻处理，所述蚀刻溶液是在45-55℃的温水中加入1份高锰酸铵、0.8份草酸、0.9份硫酸铵、0.4份甘油和1.5份硫酸钡配制而成；
3）活化处理：将经过蚀刻处理的工程塑料浸入活化溶液中进行活化处理，所述活化溶液为胶体钯活化液；
4）还原处理：将经过活化处理的工程塑料浸入还原剂中进行还原处理，所述还原剂为3-5%的盐酸溶液；
5）化学镀：将经过还原处理的工程塑料浸入镀镍溶液中进行化学镀镍，所述镀镍溶液包含以下按质量组成的各组分：氯化镍20g、次亚磷酸钠20g、柠檬酸钠10g、水300mL；
6）电镀：将经过化学镀的工程塑料浸入电镀液中进行电镀镍，所述电镀液包含以下按质量组成的各组分：氯化镍150g、硼酸15g、十二烷基硫酸钠0.5g、光亮剂3mL。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤1）中溶胀的处理时间为8-10min。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤2）中蚀刻处理的时间为5-7min。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤3）中胶体钯活化液是由第一组液和第二组液混合而成的，其中，所述第一组液包含以下按质量组成的各组分：氯化钯1g、氯化亚锡2.3g、蒸馏水200mL、盐酸100mL；所述第二组液包含以下按质量组成的各组分：氯化亚锡70g；锡酸钠7.5g、盐酸200mL。
在本发明一个较佳实施例中，所述第一组液和第二组液混合时的温度为25℃，时间为12-15min。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤5）中镀镍溶液的温度为30℃，化学镀镍的处理时间5-7min。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤6）中电镀液的温度为40℃，电镀时的电流密度为2.5A/dm 
，电镀时间为22-25min。
本发明的有益效果是：通过使用胶体钯活化液活化，采用合理配比的蚀刻溶液、镀镍溶液和电镀液，大大简化了处理工艺，缩短了处理时间，节约了成本，提高了工程塑料的表面光洁度、耐磨性及强度，且稳定性好、低污染、维护方便、成品合格率高。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
一种工程塑料的表面处理工艺，包括以下步骤：
1）前处理：先将工程塑料的表面油污去除，接着将去除油污的工程塑料在膨润液中溶胀，所述膨润液为浓度为60%-75%的膨润土溶液，所述溶胀的处理时间为8-10min，视情况而定；
2）蚀刻处理：将溶胀后的工程塑料浸入蚀刻溶液中进行蚀刻处理，所述蚀刻溶液是在45-55℃的温水中加入1份高锰酸铵、0.8份草酸、0.9份硫酸铵、0.4份甘油和1.5份硫酸钡配制而成，所述蚀刻处理的时间为5-7min，视情况而定；
3）活化处理：将经过蚀刻处理的工程塑料浸入活化溶液中进行活化处理，所述活化溶液为胶体钯活化液；所述胶体钯活化液是由第一组液和第二组液混合而成的，其中，所述第一组液包含以下按质量组成的各组分：氯化钯1g、氯化亚锡2.3g、蒸馏水200mL、盐酸100mL；所述第二组液包含以下按质量组成的各组分：氯化亚锡70g；锡酸钠7.5g、盐酸200mL；且所述第一组液和所述第二组液混合时的温度为25℃，时间为12-15min，视情况而定；
4）还原处理：将经过活化处理的工程塑料浸入还原剂中进行还原处理，所述还原剂为3-5%的盐酸溶液；
5）化学镀：将经过还原处理的工程塑料浸入镀镍溶液中进行化学镀镍，所述镀镍溶液包含以下按质量组成的各组分：氯化镍20g、次亚磷酸钠20g、柠檬酸钠10g、水300mL；所述镀镍溶液的温度为30℃，化学镀镍的处理时间5-7min，视情况而定；
6）电镀：将经过化学镀的工程塑料浸入电镀液中进行电镀镍，所述电镀液包含以下按质量组成的各组分：氯化镍150g、硼酸15g、十二烷基硫酸钠0.5g、光亮剂3mL；所述电镀液的温度为40℃，电镀时的电流密度为2.5A/dm
，电镀时间为22-25min，视情况而定。
本发明揭示了一种工程塑料的表面处理工艺，通过使用胶体钯活化液活化，采用合理配比的蚀刻溶液、镀镍溶液和电镀液，大大简化了处理工艺，缩短了处理时间，节约了成本，提高了工程塑料的表面光洁度、耐磨性及强度，且稳定性好、低污染、维护方便、成品合格率高。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1）前处理：先将工程塑料的表面油污去除，接着将去除油污的工程塑料在膨润液中溶胀，所述膨润液为浓度为60%-75%的膨润土溶液；
2）蚀刻处理：将溶胀后的工程塑料浸入蚀刻溶液中进行蚀刻处理，所述蚀刻溶液是在45-55℃的温水中加入1份高锰酸铵、0.8份草酸、0.9份硫酸铵、0.4份甘油和1.5份硫酸钡配制而成；
3）活化处理：将经过蚀刻处理的工程塑料浸入活化溶液中进行活化处理，所述活化溶液为胶体钯活化液；
4）还原处理：将经过活化处理的工程塑料浸入还原剂中进行还原处理，所述还原剂为3-5%的盐酸溶液；
5）化学镀：将经过还原处理的工程塑料浸入镀镍溶液中进行化学镀镍，所述镀镍溶液包含以下按质量组成的各组分：氯化镍20g、次亚磷酸钠20g、柠檬酸钠10g、水300mL；
6）电镀：将经过化学镀的工程塑料浸入电镀液中进行电镀镍，所述电镀液包含以下按质量组成的各组分：氯化镍150g、硼酸15g、十二烷基硫酸钠0.5g、光亮剂3mL。
2.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤1）中溶胀的处理时间为8-10min。
3.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤2）中蚀刻处理的时间为5-7min。
4.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤3）中胶体钯活化液是由第一组液和第二组液混合而成的，其中，所述第一组液包含以下按质量组成的各组分：氯化钯1g、氯化亚锡2.3g、蒸馏水200mL、盐酸100mL；所述第二组液包含以下按质量组成的各组分：氯化亚锡70g；锡酸钠7.5g、盐酸200mL。
5.根据权利要求4所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述第一组液和第二组液混合时的温度为25℃，时间为12-15min。
6.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤5）中镀镍溶液的温度为30℃，化学镀镍的处理时间5-7min。
7.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤6）中电镀液的温度为40℃，电镀时的电流密度为2.5A/dm 
，电镀时间为22-25min。
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