CN103725354B - 一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法 - Google Patents
一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103725354B CN103725354B CN201210389112.1A CN201210389112A CN103725354B CN 103725354 B CN103725354 B CN 103725354B CN 201210389112 A CN201210389112 A CN 201210389112A CN 103725354 B CN103725354 B CN 103725354B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- accordance
- add
- grams
- reaction
- alkylphenol
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Lubricants (AREA)
Abstract
本发明提供了一种高碱值硫化烷基酚盐。本发明方法包括：(1)将烷基酚、碱土金属的氧化物与硫化剂发生硫化反应；(2)将步骤(1)的反应产物与活性炭、低分子醇的水溶液混合搅拌，分离回收油相产物；(3)在步骤(2)的油相产物中加入助分散剂、碱土金属的氧化物，通入二氧化碳进行碳酸化反应，收集产物。本发明方法制备得到的高碱值硫化烷基酚盐具有优异的高温清净性和抗氧化性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种润滑油清净剂，特别涉及一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法。
背景技术
高碱值硫化烷基酚盐是开发较早的一类清净剂，由于将硫桥引入烷基酚分子间，不仅使得酚盐的极性加强，改善了清净性能、抗氧化性能及抗磨性能，同时由于酚盐的酸性较弱，易溶于油，具有较好的油溶性，高碱度盐含有大量的无机碱，能中和润滑油中的酸性物质，因此高碱值硫化烷基酚盐具有一定的抗氧化安定性、清净、酸中和、抗磨作用，满足大多数中、高档内燃机油的需要，另外，与高碱值磺酸盐、中碱值烷基水杨酸盐复配具有一定的协同作用，可以调制高档汽油机油、柴油机油、船用油和铁路机车油，是一种用途广泛的清净剂。
关于高碱值硫化烷基酚盐的制备专利较多，基本上路线相同，都采用烷基酚、碱土金属氧化物、硫磺、乙二醇等，但是为了制备高碱值盐，需要引入不同的助分散剂，因此产生了很多专利，大体可以分为三类。
第一类是以高碳醇为助分散剂，例如专利CN87100661、US3725381、US3464970等，在反应中高碳醇与烷基酚的比例是0.5-3:1，反应后产品碱值较高；在专利US4664824中采用高碳醇为助分散剂，不但使得产品碱值提高，而且使得产品的抗泡性得到改善；专利GB1280749采用月桂醇为助分散剂，也可以制备过碱度大于7的硫化烷基酚钙。
第二类是以磺酸钙为助分散剂，例如专利CN85102084以环烷酸、磺酸钙、磺酸作为高碱度化工艺中碳酸钙碱性组分的助分散剂，制备的产品流动性较好，另外，美国专利US4251379、US4293431、US4412927都介绍了以磺酸钙为助分散剂制备高碱值硫化烷基酚钙的方法。专利US4865754除了使用磺酸钙为助分散剂以外，还在多羟基化合物存在时反应，产物具有很好的高温储存性，专利US4302342以烷基苯磺酸镁为助分散剂，制备的产品具有很好的性能。
第三类是同时采用磺酸钙和高碳醇作为分散剂，例如专利US3666224以润滑油、烷基酚、磺酸钙、直链饱和醇为原料，加入氧化钙或者是氢氧化钙，硫磺，加热后加入乙二醇，通入二氧化碳，最后减压脱除乙二醇得到产品，产品的钙含量增加了0.5%。专利US3424679介绍了在十二烷基酚、硫磺、高碳醇、氧化钙，C3-C4二醇和磺酸钙存在时制备高碱度硫化烷基酚钙的方法，其中C3-C4二醇的回收率达到96%以上。
除以上三种方法外，还有以羧酸为助分散剂制备高碱值硫化烷基酚钙的专利，CN 87108239介绍了基于组合物重量掺进2%～4%的羧酸或其酐、酰氯或酯，制备的组合物的TBN大于300mgKOH/个。专利CN200810011926.5和CN200810011927.X介绍了在硫化、中和反应或碳酸化反应时加入长链羧酸参加反应，制得的成品具有碱值高、粘度低、沉淀值低及热储存稳定性好等特点，并有优异的清净性、水解安定性、碱保持性和良好的抗氧化性，在使用时不会造成环保问题。
还有以烷氧基醇和烷基酚叔胺为辅助原料参与反应的方法，例如专利US3706632采用烷氧基钙盐制备的烷基酚钙，具有抗氧、防结皮、粘度低、过滤性改善等性能。专利US4861504介绍了在苯环上引入吸电子取代基例如叔胺、仲胺、硫等，制备得到的烷基酚盐可以减少漆膜的生成趋势。
以上发明涉及到不同助分散剂和助剂，其目的是提高硫化烷基酚钙的碱值，或者是提高产品的抗泡性、降低粘度、改善过滤性能等。但是没有涉及到进一步提高硫化烷基酚钙的高温清净性的介绍，由于高碱值硫化烷基酚钙是一种重要的金属清净剂，其高温清净性的好坏直接决定润滑油配方的使用性能。因此，现有技术仍然需要改进。
发明内容
本发明提供了一种高碱硫化烷基酚盐的制备方法。
本发明方法包括：
(1)将烷基酚、碱土金属的氧化物与硫化剂发生硫化反应；
(2)将步骤(1)的反应产物与活性炭、低分子醇的水溶液混合搅拌，分离回收油相产物；
(3)在步骤(2)的油相产物中加入助分散剂、碱土金属的氧化物，通入二氧化碳进行碳酸化反应，收集产物。
步骤(1)中所述的烷基酚为C4-C30烷基酚，优选C8-C20烷基酚，最优选C10-C18对位烷基酚。
步骤(1)中所述的碱土金属的氧化物优选氧化镁、氧化钙、氧化锶和氧化钡中的一种或多种，最优选氧化镁和/或氧化钙。
步骤(1)中的所述硫化剂为硫磺、氯化硫和二氯化硫中的一种或多种，优选硫磺。
步骤(1)中所述碱土金属的氧化物的加入量是烷基酚质量的5%-40%，优选8%-20%，步骤(1)中硫化剂的加入量是烷基酚质量的5%-40%，优选10%-30%。
步骤(1)中所述的硫化反应的温度是30-150℃，优选50-100℃，反应时间是0.5-4小时，优选1-2小时。
步骤(1)中硫化反应可以不加入中性油，也可以加入中性油。当加入中性油时，中性油的加入量是烷基酚质量的50%-200%，优选90%-120％。所述中性油为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类油和Ⅳ类润滑基础油中的一种或多种，优选100℃运动粘度为2-10mm2/s的溶剂精制润滑基础油和/或加氢精制润滑基础油。
步骤(2)中所述活性炭优选比表面积在700-2000m2/g的颗粒活性炭，最优选比表面积在900-1100m2/g的颗粒活性炭。
步骤(2)中所述低分子醇选自碳原子数在1-8之间的一元醇或多元醇，可以举出的例子包括但不限于甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、戊醇、己醇、辛醇、庚醇、乙二醇、丙二醇，优选碳原子数在1-4之间的一元醇，最优选乙醇、丙醇和丁醇中的一种或多种，所述低分子醇占水溶液总质量的5-50%，优选10-40%，最优选15-30%。
在步骤(2)中，所述活性炭为步骤(1)中烷基酚质量的20-200%，优选50-150%，最优选60-120%。
步骤(2)中所述活性炭与低分子醇溶液之间的质量比为1：15-1：40，优选的是1：10-1：30。
步骤(2)中所述混合搅拌的温度在10-50℃之间，优选在30-40℃之间，时间为0.5-10小时，优选1-5小时。
在步骤(2)的多相反应中可以不加入溶剂，也可以加入溶剂。所述溶剂可以选用沸点在50-200℃之间的烃类溶剂，例如正庚烷、石油醚、120号溶剂汽油，优选石油醚，溶剂的加入量是步骤(1)中烷基酚质量的50-400％，优选100-200％。加入溶剂的目的稀释步骤(1)中得到的反应产物，降低粘度，有利于混合搅拌工艺的进行。
步骤(3)中所述助分散剂选自高碳醇和/或磺酸钙。所述高碳醇为C8-C20的伯醇，例如正辛醇、十碳醇、十二碳醇，优选C8-C16的直链伯醇，最优选C8-C12的直链伯醇。所述磺酸钙选自石油磺酸钙和/或合成烷基苯磺酸钙，优选合成烷基苯磺酸钙，最优选碱值在20-50mgKOH/g的低碱值合成烷基苯磺酸钙。
步骤(3)中所述助分散剂的加入量为步骤(1)烷基酚质量的2-20％，优选为5-15％。
步骤(3)中所述碱土金属的氧化物优选氧化镁、氧化钙、氧化锶和氧化钡中的一种或多种，最优选氧化镁和/或氧化钙。
步骤(3)中所述碱土金属的氧化物的加入量为步骤(1)中烷基酚质量的5-50％，优选8-40％。
步骤(3)中所述通入二氧化碳的量是与步骤(3)中所述碱土金属的氧化物发生完全反应所需量的80-120％，优选90-98％。
步骤(3)中所述碳酸化反应的温度为100-300℃，优选120-180℃，反应时间为0.5-6小时，优选1-4小时。
步骤(3)中碱土金属的氧化物可以一次加入或多次加入，相应地，通入二氧化碳的次数也可以分为一次通入或多次通入。碳酸化反应中碱土金属的氧化物优选分为三次加入，每次加入的碱土金属的氧化物的质量为碱土金属的氧化物总质量的30-40%，通入二氧化碳的次数优选三次，每次通入二氧化碳的量为通入二氧化碳总质量的30-40%。
所述碳酸化反应中可以不加入促进剂，也可以加入促进剂。所述促进剂为低分子醇，例如甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、乙二醇，优选乙二醇。当加入促进剂时，促进剂的加入量为步骤(1)中烷基酚质量的20-80％，优选30-60％。
对步骤(3)碳酸化反应的产物过滤，除去未反应的固体残渣，然后蒸馏除去溶剂或促进剂后收集产物。
本发明方法制备得到的高碱值硫化烷基酚盐具有优异的高温清净性和抗氧化性能。
具体实施方式
下面通过实例进一步详细说明本发明，但本发明并不限于此。
实施例1
在安装有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，加入十二烷基酚70克，150SN中性油75克，搅拌15分钟，再加入硫磺18克，氧化钙9克，升温到90℃反应50分钟，此时反应物料颜色逐渐变深，并放出硫化氢气体。将反应尾气通入10％氢氧化钠溶液吸收装置。反应后将物料降温到30℃，加入80克石油醚(馏程为90-120℃)，再加入50克颗粒活性碳(国药集团生产，比表面积为900-1100m2/g)和1000克20%的乙醇水溶液配制的悬浮液(配制混合液时搅拌温度为20-30℃，搅拌1小时)，在30℃温度下搅拌4小时，然后将物料转移到分液漏斗中静止分层，分出上层油相251克。水相为使用过的含有颗粒活性碳的悬浮液。
将以上分出的251克油相物料装入有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，逐渐升温到150℃，常压蒸出石油醚，得到硫化烷基酚钙，然后加入8克十碳醇、8克氧化钙，滴加35克乙二醇，滴加时间为1小时。控制反应温度为150℃，然后通入二氧化碳进行碳酸化反应，当二氧化碳吸收达到5.85克(理论值6.29克的93%)时，第二次加入氧化钙8克，通入二氧化碳，当二氧化碳吸收达到5.97克(理论值6.29克的95％)时第三次加入氧化钙8克，最后通入二氧化碳，直到达到6.16克(理论值6.29克的98％)时停止。然后降温到120℃，加入100克120号汽油，20克硅藻土型助滤剂过滤，将含有汽油的高碱值硫化烷基酚钙减压蒸馏，釜底温度控制在170℃，真空度大于0.09MPa，蒸出溶剂、乙二醇，得到高碱值硫化烷基酚钙。其碱值为265mgKOH/g，硫含量为2.8%，100℃运动黏度为161mm2/s。
实施例2
在安装有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，加入十二烷基酚80克，150SN中性油75克，搅拌15分钟，再加入硫磺19克，氧化钙8.5克，升温到90℃反应50分钟，此时反应物料颜色逐渐变深，并放出硫化氢气体，将反应尾气通入10％氢氧化钠溶液吸收装置。反应后将物料降温到27℃，加入90克120号溶剂汽油，再加入50克颗粒活性碳(国药集团生产，比表面积为900-1100m2/g)和1100克30%的乙醇水溶液配制的混合液(配制混合液时搅拌温度为20-30℃，搅拌1小时)，控制反应温度25-30℃，此时应该控制搅拌速度，使得油相和水相的界面始终出现，反应3小时后，将反应后的物料转移到玻璃烧杯中，将上层的油相分出，大约243克，水相为使用过的含有颗粒活性碳的20%乙醇溶液。
将以上分出的243克油相装入有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，然后逐渐升温到160℃，常压蒸出120号溶剂汽油，得到硫化烷基酚钙，然后加入7克低碱值磺酸钙(T104中国石油锦州添加剂公司生产)，加入9克氧化钙，然后开始滴加40克乙二醇，加料时间在1小时。控制反应温度为150℃，然后通入二氧化碳进行高碱化反应，当二氧化碳吸收达到5.85克(理论值6.29克的93%)时，第二次加入氧化钙8克，通入二氧化碳，当二氧化碳吸收达到5.97克(理论值6.29克的95％)时第三次加入氧化钙7克，最后通入二氧化碳，直到达到5.4克(理论值5.5克的98％)时停止。然后降温到120℃，加入100克120号汽油，离心除去固体渣，将含有汽油的高碱值硫化烷基酚钙减压蒸馏，釜底温度控制在170℃以内，真空度大于0.09MPa，蒸出溶剂、乙二醇，得到高碱值硫化烷基酚钙。其碱值为262mgKOH/g，硫含量为2.9%，100℃运动黏度为178mm2/s。
实施例3
在安装有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，加入十二烷基酚75克，150SN中性油75克，搅拌20分钟，再加入硫磺17克，氧化钙9克，升温到90℃反应40分钟，此时反应物料颜色逐渐变深，并放出硫化氢气体，将反应尾气通入10％氢氧化钠溶液吸收装置。反应后将物料降温到25℃，加入85克正庚烷，再加入50克颗粒活性碳(国药集团生产，比表面积为900-1100m2/g)和900克20%的乙醇水溶液配制的悬浮液(配制混合液时搅拌温度为20-30℃，搅拌1小时)，控制反应温度25-30℃，此时应该控制搅拌速度，使得油相和水相的界面始终出现，反应3小时后，将反应后的物料转移到玻璃烧杯中，将上层的油相分出，大约230克，水相为使用过的含有颗粒活性碳的悬浮液。
将以上分出的230克油相装入有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，然后逐渐升温到150℃，常压蒸出正庚烷，得到硫化烷基酚钙，然后加入4克十碳醇，3克高碱值磺酸钙，加入8克氧化钙，然后开始滴加38克乙二醇，加料时间在40分钟。控制反应温度为165℃，然后通入二氧化碳进行高碱化反应，当二氧化碳吸收达到5.85克(理论值6.29克的92%)时，第二次加入氧化钙8克，通入二氧化碳，当二氧化碳吸收达到6.03克(理论值6.29克的96％)时第三次加入氧化钙8克，最后通入二氧化碳，直到达到6.10克(理论值6.29克的97％)时停止。然后降温到100℃，加入100克120号汽油，20克硅藻土型助滤剂过滤，将含有汽油的高碱值硫化烷基酚钙减压蒸馏，釜底温度控制在165℃，真空度大于0.09MPa，蒸出溶剂、乙二醇，得到高碱值硫化烷基酚钙。其碱值为263mgKOH/g，硫含量为2.7%，100℃运动黏度为163mm2/s。
实施例4
在安装有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，加入壬基酚65克，150SN中性油70克，搅拌15分钟，再加入硫磺18克，氧化钙10克，升温到90℃反应45分钟，此时反应物料颜色逐渐变深，并放出硫化氢气体，将反应尾气通入10％氢氧化钠溶液吸收装置。反应后将物料降温到30℃，加入80克120号溶剂，再加入60克颗粒活性碳(国药集团生产，比表面积为900-1100m2/g)和1200克25%的乙醇水溶液配制的混合液(配制混合液时搅拌温度为20-30℃，搅拌1小时)，控制反应温度22-30℃，此时应该控制搅拌速度，使得油相和水相的界面始终出现，反应3小时后，将反应后的物料转移到玻璃烧杯中，将上层的油相分出，大约212克，水相为使用过的颗粒活性碳20%的乙醇溶液。
将以上分出的212克油相装入有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，然后逐渐升温到160℃，常压蒸出120号溶剂，得到硫化烷基酚钙，然后加入6克十碳醇，加入8克氧化钙，然后开始滴加38克乙二醇，加料时间在1小时。控制反应温度为150℃，然后通入二氧化碳进行高碱化反应，当二氧化碳吸收达到5.91克(理论值6.29克的94%)时，第二次加入氧化钙8克，通入二氧化碳，当二氧化碳吸收达到6.04克(理论值6.29的96％)时第三次加入氧化钙8克，最后通入二氧化碳，直到达到6.10克(理论值6.29克的97％)时停止。然后降温到120℃，加入100克120号汽油，20克硅藻土型助滤剂过滤，将含有汽油的高碱值硫化烷基酚钙减压蒸馏，釜底温度控制在160℃，真空度大于0.09MPa，蒸出溶剂、乙二醇，得到高碱值硫化烷基酚钙。其碱值为269mgKOH/g，硫含量为2.7%，100℃运动黏度为173mm2/s。
对比例1(没有经过活性炭处理，其它条件同实施例1)
在安装有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，加入十二烷基酚70克，150SN中性油75克，搅拌15分钟，再加入硫磺18克，氧化钙9克，升温到90℃反应50分钟，此时反应物料颜色逐渐变深，并放出硫化氢气体，将反应尾气通入10％氢氧化钠溶液吸收装置。然后逐渐升温到150℃，然后加入8克十碳醇，加入8克氧化钙，然后开始滴加35克乙二醇，加料时间在1小时。控制反应温度为150℃，然后通入二氧化碳进行高碱化反应，当二氧化碳吸收达到5.85克(理论值6.29克的93%)时，第二次加入氧化钙8克，通入二氧化碳，当二氧化碳吸收达到5.97克(理论值6.29克的95％)时第三次加入氧化钙8克，最后通入二氧化碳，直到达到6.16克(理论值6.29克的98％)时停止。然后降温到120℃，加入100克120号汽油，20克硅藻土型助滤剂过滤，将含有汽油的高碱值硫化烷基酚钙减压蒸馏，釜底温度控制在170℃，真空度大于0.09MPa，蒸出溶剂、乙二醇，得到高碱值硫化烷基酚钙。其碱值为262mgKOH/g，硫含量为2.8%，100℃运动黏度为163mm2/s。
对比例2(没有经过活性炭处理，其它条件同实施例4)
在安装有温控系统及电动搅拌的500ml三口烧瓶中，加入壬基酚65克，150SN中性油70克，搅拌15分钟，再加入硫磺18克，氧化钙10克，升温到90℃反应45分钟，此时反应物料颜色逐渐变深，并放出硫化氢气体，将反应尾气通入10％氢氧化钠溶液吸收装置。然后逐渐升温到160℃，然后加入6克十碳醇，加入8克氧化钙，然后开始滴加38克乙二醇，加料时间在1小时。控制反应温度为150℃，然后通入二氧化碳进行高碱化反应，当二氧化碳吸收达到5.91克(理论值6.29克的94%)时，第二次加入氧化钙8克，通入二氧化碳，当二氧化碳吸收达到6.04克(理论值6.29的96％)时第三次加入氧化钙8克，最后通入二氧化碳，直到达到6.10克(理论值6.29克的97％)时停止。然后降温到120℃，加入100克120号汽油，20克硅藻土型助滤剂过滤，将含有汽油的高碱值硫化烷基酚钙减压蒸馏，釜底温度控制在160℃，真空度大于0.09MPa，蒸出溶剂、乙二醇，得到高碱值硫化烷基酚钙。其碱值为266mgKOH/g，硫含量为2.6%，100℃运动黏度为179mm2/s。
对实施例1-4和对比例1-2制备得到的清净剂进行高温清净性、抗氧化安定性、抗磨性能的评定试验，评价方法如下：
采用成漆和成焦板实验来评价高温清净性：
在L-1型板式成焦器上进行成漆和成焦板实验。成焦试验条件为：板温/油温=320℃/100℃，时间2小时，停/开时间=45秒/15秒。成漆试验条件为：板温/油温=300℃/150℃，时间2小时，连续运转。
在L-A型清净性试验仪上进行试验，以考察其高温清净性。试验条件为：板温/油温=300℃/100℃，时间1小时，停/开时间=40秒/20秒。油滴速度为1.0mL/min。
抗氧化安定性评定采用PDSC(Pressure Differential Scanning Calorimeter压力差示扫描量热)方法，试验设备为TA5000DSC2910热分析仪。
金属腐蚀性评定采用石油产品铜片腐蚀试验法，方法号为GB/T 5096。
将150SN，500SN，150BS按14∶5：1的质量比调制成润滑基础油，将实施例1-4及对比例1-2中的添加剂分别以2%的加入量调入润滑基础油中得到润滑组合物的实施例5-8和对比例3-4，对这些润滑组合物进行上述评定试验来考察清净剂的各种性能，试验结果见表1。
表1高碱值硫化烷基酚钙性能评价结果
由表1可以看出，在高温清净性试验中，实施例5-8润滑组合物的成焦量、成漆量较小，而对比例3-4润滑组合物的成焦量和成漆量较大，表明本发明清净剂具有较好的高温清净性。在铜片腐蚀试验中，实施例5-8润滑组合物的腐蚀性较小，而对比例3-4润滑组合物的腐蚀性较大，表明本发明清净剂具有较低的金属腐蚀性。在PDSC试验中，实施例5-8润滑组合物的氧化诱导期要大于对比例3-4润滑组合物的氧化诱导期，表明本发明清净剂的抗氧化性能较好。
采用本发明方法制备的高碱值硫化烷基酚钙具有较好的高温清净性、较低的金属腐蚀性，较好的抗氧化安定性，是一种性能全面的润滑油添加剂。
Claims (20)
1.一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法，包括：
(1)将烷基酚、碱土金属的氧化物与硫化剂发生硫化反应；
(2)将步骤(1)的反应产物与活性炭、低分子醇的水溶液混合搅拌，分离回收油相产物；
(3)在步骤(2)的油相产物中加入助分散剂、碱土金属的氧化物，通入二氧化碳进行碳酸化反应，收集产物。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中所述的烷基酚为C4-C30烷基酚。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中所述的碱土金属的氧化物为氧化镁、氧化钙、氧化锶和氧化钡中的一种或多种。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中的所述硫化剂为硫磺、氯化硫和二氯化硫中的一种或多种。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中所述碱土金属的氧化物的加入量是烷基酚质量的5%-40％，步骤(1)中硫化剂的加入量是烷基酚质量的5%-40％。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中所述的硫化反应的温度是30-150℃，反应时间是0.5-4小时。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中硫化反应加入中性油，所述中性油的加入量是烷基酚质量的50%-200%，所述中性油为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类油和Ⅳ类润滑基础油中的一种或多种。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(2)中所述活性炭为比表面积在700-2000m2/g的颗粒活性炭。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(2)中所述低分子醇选自碳原子数在1-8之间的一元醇或多元醇，所述低分子醇占水溶液总质量的5-50%。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：在步骤(2)中，所述活性炭为步骤(1)中烷基酚质量的20-200%。
11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(2)中所述活性炭与低分子醇溶液之间的质量比为1：15-1：40。
12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(2)中所述混合搅拌的温度在10-50℃之间，时间为0.5-10小时。
13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：在步骤(2)中加入溶剂，所述溶剂选用沸点在50-200℃之间的烃类溶剂，溶剂的加入量是步骤(1)中烷基酚质量的50-400％。
14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)中所述助分散剂选自高碳醇和/或磺酸钙。
15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)中所述助分散剂的加入量为步骤(1)烷基酚质量的2-20％。
16.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)中所述碱土金属的氧化物为氧化镁、氧化钙、氧化锶和氧化钡中的一种或多种，其加入量为步骤(1)中烷基酚质量的5-50％。
17.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)中所述通入二氧化碳的量是与步骤(3)中所述碱土金属的氧化物发生完全反应所需量的80-120％。
18.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)中所述碳酸化反应的温度为100-300℃，反应时间为0.5-6小时。
19.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：碳酸化反应中碱土金属的氧化物分为三次加入，每次加入的碱土金属的氧化物的质量为步骤(3)中碱土金属的氧化物总质量的30-40%，通入二氧化碳的次数为三次，每次通入二氧化碳的量为通入二氧化碳总质量的30-40%。
20.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述碳酸化反应中加入促进剂，所述促进剂为低分子醇，促进剂的加入量为步骤(1)中烷基酚质量的20-80%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210389112.1A CN103725354B (zh) | 2012-10-15 | 2012-10-15 | 一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210389112.1A CN103725354B (zh) | 2012-10-15 | 2012-10-15 | 一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103725354A CN103725354A (zh) | 2014-04-16 |
| CN103725354B true CN103725354B (zh) | 2015-07-01 |
Family
ID=50449654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201210389112.1A Active CN103725354B (zh) | 2012-10-15 | 2012-10-15 | 一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103725354B (zh) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107022398B (zh) * | 2016-02-01 | 2020-05-22 | 江西福安路润滑材料有限公司 | 一种烷基酚盐清净剂及其制备方法与应用 |
| CN106367160A (zh) * | 2016-08-05 | 2017-02-01 | 朝阳中联化工有限公司 | 一种硫化烷基酚钙清净剂的合成工艺 |
| CN111040840A (zh) * | 2018-10-15 | 2020-04-21 | 中国石油化工股份有限公司 | 柴油机油组合物及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1282783A (zh) * | 1999-08-03 | 2001-02-07 | 中国石油兰州炼油化工总厂 | 发动机润滑油组合物 |
| CN1315314A (zh) * | 2000-03-23 | 2001-10-03 | 中国石油化工集团公司 | 烷基酚的制备方法 |
| CN1453347A (zh) * | 2002-04-26 | 2003-11-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 润滑油抗氧剂的制备 |
| CN1523087A (zh) * | 2003-02-20 | 2004-08-25 | 中国石油天然气股份有限公司 | 低浊度高碱值石油磺酸钙添加剂及其制备方法 |
-
2012
- 2012-10-15 CN CN201210389112.1A patent/CN103725354B/zh active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1282783A (zh) * | 1999-08-03 | 2001-02-07 | 中国石油兰州炼油化工总厂 | 发动机润滑油组合物 |
| CN1315314A (zh) * | 2000-03-23 | 2001-10-03 | 中国石油化工集团公司 | 烷基酚的制备方法 |
| CN1453347A (zh) * | 2002-04-26 | 2003-11-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 润滑油抗氧剂的制备 |
| CN1523087A (zh) * | 2003-02-20 | 2004-08-25 | 中国石油天然气股份有限公司 | 低浊度高碱值石油磺酸钙添加剂及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103725354A (zh) | 2014-04-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7106579B2 (ja) | ポリアミン官能基、酸性官能基およびホウ素官能基を含む化合物、ならびにその潤滑剤添加物としての使用 | |
| JP7101198B2 (ja) | ポリアミン官能基、酸性官能基およびホウ素官能基を含む化合物、ならびにその潤滑剤添加物としての使用 | |
| CN103725354B (zh) | 一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法 | |
| EP3802756B1 (en) | Compound comprising quaternary monoammonium, acidic and boron fonctionalities and its use as a lubricant additive | |
| CN107312592A (zh) | 柴油机油组合物 | |
| CN1314785C (zh) | 高碱性去垢剂 | |
| CN106566617A (zh) | 一种节能环保的柴油机油的制备方法 | |
| CN104685042A (zh) | 摩擦改性剂及其在润滑剂和燃料中的用途 | |
| CN102888263A (zh) | 一种纳米级高碱度烷基水杨酸钙添加剂制备 | |
| KR20190142771A (ko) | 4-행정 차량 엔진의 청정도를 개선시키기 위한 윤활제 조성물의 용도 | |
| CN103725350B (zh) | 一种内燃机润滑油组合物 | |
| CN103725358B (zh) | 一种硫化烷基酚的制备方法 | |
| CA2358957C (en) | Lubricating oil compositions | |
| CN103725356B (zh) | 一种高碱值硫化烷基酚盐的制备方法 | |
| CN104560283A (zh) | 磺酸盐、其制备方法及包含该磺酸盐的润滑脂及其制备方法 | |
| CN107987918A (zh) | 内燃机润滑油组合物及提高内燃机润滑油清净性的方法 | |
| CN1673208A (zh) | 一种烷基水杨酸钙的制备方法 | |
| US5589445A (en) | Overbased metal salts, their preparation and use | |
| CN107987926A (zh) | 内燃机润滑油组合物和提高内燃机润滑油清净性的方法 | |
| CN103725355B (zh) | 一种低碱值润滑油清净剂的制备方法 | |
| EP2565177B1 (en) | Cleaning agent for lubricating oil and production process thereof | |
| CN1313445C (zh) | 一种高碱度烷基酚磺酸钙添加剂的制备方法 | |
| CN104560282B (zh) | 磺酸盐、其制备方法及包含该磺酸盐的润滑脂及其制备方法 | |
| WO2016127388A1 (zh) | 一种硫化烷基酚钙及其制备方法和含有所述硫化烷基酚钙的润滑油 | |
| ITMI20071953A1 (it) | Additivi contenenti cerio per composizioni lubrificanti e metodo per la loro preparazione |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |