CN103722667B - 一种阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具及其使用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具及其使用方法，属于模具技术领域。一种阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具，它从上至下依次包括注压头、上模、中模和下模，注压头固定在成型机的上热板上，下模固定在成型机的下热板上，还包括滑动模芯，滑动模芯装配在所述的下模上且位于所述中模的模腔内，阀芯骨架位于所述的滑动模芯与中模的模腔内壁之间，下模的上表面对应阀芯骨架的位置处设有颗粒状凸起，保证阀芯骨架的下底面与所述下模的上表面之间不接触；上模通过其向下凸出的压块压紧滑动模芯，使滑动模芯扩张并锁住阀芯骨架。本发明的模具及方法可以保证阀芯骨架覆绝缘硅胶的表面的包胶层厚度平整均匀，且包胶面上无橡胶废边。

Description

一种阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具及其使用方法
技术领域
本发明属于注压成型模具领域，更具体地说，涉及一种在电磁阀的铁芯上包裹绝缘硅橡胶层的模具及其使用方法。
背景技术
注压成型是橡胶制品内含有金属或塑料骨架时的橡胶成型方法。常规的模压成型模具由于胶料在硫化过程中分子链发生改变，料体会流动、膨胀产生外力，使骨架受力不均发生移动，影响产品质量，制品合格率不高，产能低下。
电磁阀芯是电磁阀产生电磁感应的关键部件，它是由绕制在铁芯上的导线通电时，在铁芯上产生电磁力，电磁阀就是利用这种电磁力推动或吸引阀芯移动，以完成气流的换向。电磁线圈就是用漆包线绕制而成的线圈。没有绝缘漆包着，电流就会“不听话”，在线圈之间“抄近路”而造成短路，使线圈的有效匝数变少，甚至失去线圈的作用，从而不能形成磁场。根据国际电工协会的要求，导电部分按照人手可接触、不可接触、电压等级、环境状况等各种因素，区分了各种绝缘等级。根据不同的等级，需要加上一定的绝缘层。主要的目的是出于安全，保证即使线圈的绝缘体遭到不可预知的破环或者老化，不至于至人触电，也起到一定的固定支撑作用。但常规的阀芯是漆包线直接绕制在喷涂绝缘漆的铁芯上，铁芯包裹绝缘漆时既不均匀又不环保。现在采用在铁芯上需绝缘部分包裹绝缘硅橡胶的办法来解决问题，但在铁芯上包裹绝缘硅橡胶对于橡胶模具要求较高，常规模具结构不能完成该任务。
公开号CN1091078的中国专利文献，提供了一种能形成厚薄均匀的薄壁深槽合成树脂成型品的成型方法及用于该方法中的模具。对着固定模具的可往复运动的可动模具的前部有主模芯，嵌进了对着该主模芯的左右方向可滑动模芯，同时嵌进了在滑动模芯之一侧装有衬垫并可达到主模芯前端部的调整模芯，利用替换厚度T不同的衬垫来微调主模芯的偏移。另外，在另一实施例中不用衬垫用替换突出宽度不同的调整模芯同样可以进行微调之结构。该专利在生产前就必须调整好可滑动模芯，生产过程中滑动模芯是相对固定的，且在该技术方案中，该滑动模芯的作用是起到调整产品厚度的作用。而对于阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具在生产过程中为取出和定位铁芯，每一个生产过程都必须随着铁芯的放入、定位、取出而做相应的滑动，保证阀芯骨架覆绝缘硅胶的表面的包胶层厚度平整均匀，且包胶面上要求必须无橡胶废边，该专利文献公开的技术方案无法解决这些问题。
发明内容
1.要解决的技术问题
针对现有技术中电磁阀的铁芯上包裹绝缘硅橡胶层厚度不均匀、包胶面上易产生橡胶废边的问题，本发明提供了一种阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具及其使用方法，该模具及方法可以保证阀芯骨架覆绝缘硅胶的表面的包胶层厚度平整均匀，且包胶面上无橡胶废边。
2.技术方案
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具，它从上至下依次包括注压头、上模、中模和下模，所述注压头固定在成型机的上热板上，所述下模固定在成型机的下热板上，还包括滑动模芯，所述的滑动模芯装配在所述的下模上且位于所述中模的模腔内，阀芯骨架位于所述的滑动模芯与中模的模腔内壁之间，所述的下模的上表面对应阀芯骨架的位置处设有颗粒状凸起，保证阀芯骨架的下底面与所述下模的上表面之间不接触；所述的上模通过其向下凸出的压块压紧滑动模芯，使滑动模芯扩张并锁住阀芯骨架；
所述的上模上设置有注胶孔，在所述注胶孔的底部位于上模与中模之间设置有拆边槽，所述的拆边槽的上半部分设置在所述的上模上，下半部分设置在所述的中模上；在所述的上模的下底面与中模贴合的部分，设置有与拆边槽连通的型腔，所述型腔、阀芯骨架与中模之间的空腔、阀芯骨架与下模之间形成的空腔共同构成阀芯骨架覆绝缘硅胶的成型空腔。
优选地，所述的阀芯骨架覆绝缘硅胶的成型空腔的厚度为0.4mm。
一种所述的阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具的使用方法，其步骤为：
（1）将滑动模芯装配在下模上且位于所述中模的模腔内，并在滑动模芯收拢时放入阀芯骨架；
（2）合模，通过上模的向下凸出的压块使滑动模芯扩张并锁住阀芯骨架；
（3）通过上模的注胶孔注入绝缘硅胶，注压头下压，胶料通过上模的注胶孔流入上模与中模间的拆边槽，所述的拆边槽的上半部分设置在所述的上模上，下半部分设置在所述的中模上，在所述的上模的下底面与中模贴合的部分，设置有与拆边槽连通的型腔，所述型腔、阀芯骨架与中模之间的空腔、阀芯骨架与下模之间形成的空腔共同构成阀芯骨架覆绝缘硅胶的成型空腔，绝缘硅胶从拆边槽溢入所述的成型空腔中；
（4）硫化完成后，上模、中模、下模与成型机的下热板一道下移，与固定在成型机上热板的注压头分开，通过机台外配置的脱模分解装置将上模与中模、中模与下模分开，上模凸出的压块随上模一起移除，再将滑动模芯收拢，用顶出工装取出制品。
优选地，所述的阀芯骨架覆绝缘硅胶的成型空腔的厚度为0.4mm。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
（1）本发明的模具结构设计，最大的改进点在于下模的滑动模芯设计和胶料从拆边槽溢入型腔的结构设计。滑动模芯装配在下模上后，在滑动模芯收拢时放入阀芯骨架，即保证了阀芯骨架的自由放入；合模时通过上模的压块使滑动模芯扩张并锁住阀芯骨架，骨架定位牢靠一致，滑动模芯紧贴非包胶面，保证阀芯骨架定位准确不偏心，并使非包胶面无废边产生；注压头注入绝缘硅胶，注压头下压，胶料通过上模的注胶孔流入上模与中模间的拆边槽并溢入型腔，使制品硫化程度一致，确保每腔产品的包胶层厚度一致，包胶均匀，外观漂亮，保证制品性能、尺寸的一致性、稳定性，改变了以往骨架模具骨架定位不牢靠，包胶层厚度不均匀，产品合格率不高的问题；
（2）本发明的阀芯骨架覆绝缘硅胶的成型空腔的厚度为0.4mm。这样设计的目的在于包胶层厚度只有0.4mm，且达到了包胶均匀一致、外观平整美观、非包胶面干净无废边的要求。
附图说明
图1为本发明的模具结构的剖视图；
图2为图1中的A部放大示意图。
图中：1、注压头；2、上模；3、中模；4、下模；5、阀芯骨架；6、注胶孔；7、拆边槽；8、滑动模芯。
具体实施方式
下面结合说明书附图和具体的实施例，对本发明作详细描述。
如图1，本实施例下的阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具，它从上至下依次包括注压头1、上模2、中模3、下模4和滑动模芯8。该阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具取件数为4件，模具尺寸300X300，用200T成型机生产。
如图2，滑动模芯8装配在下模4上且位于中模3的模腔内，阀芯骨架5位于滑动模芯8与中模3的模腔内壁之间，下模4的上表面对应阀芯骨架5的位置处设有颗粒状凸起，保证阀芯骨架5的下底面与下模4的上表面之间不接触；上模2通过其向下凸出的压块压紧滑动模芯8，使滑动模芯8扩张并锁住阀芯骨架5；阀芯骨架5为铁件，阀芯骨架5覆绝缘硅胶的成型空腔的厚度为0.4mm。
上模2上设置有注胶孔6，在注胶孔6的底部位于上模2与中模3之间设置有拆边槽7，拆边槽7的上半部分设置在所述的上模2上，下半部分设置在中模3上。拆边槽7为2.5mm宽、2.5mm深正菱形结构。
在上模2的下底面与中模3贴合的部分，设置有与拆边槽7连通的型腔，该型腔、阀芯骨架5与中模3之间的空腔、阀芯骨架5与下模4之间形成的空腔共同构成阀芯骨架5覆绝缘硅胶的成型空腔，成型空腔的各个壁厚为0.4mm。生产时上模2固定在机台上热板，下模4固定在机台下热板上。
本实施例的模具的使用方法，其步骤为：
（1）将滑动模芯8装配在下模4上且位于中模3的模腔内，并在滑动模芯8收拢时放入阀芯骨架5；
（2）合模，通过上模2的向下凸出的压块使滑动模芯8扩张并锁住阀芯骨架5；
（3）通过上模2的注胶孔6注入绝缘硅胶，注压头1下压，胶料通过上模2的注胶孔6流入上模2与中模3间的拆边槽7，绝缘硅胶再从拆边槽7溢入所述的成型空腔中；
（4）硫化完成后，上模2、中模3、下模4与成型机的下热板一道下移，与固定在成型机上热板的注压头1分开，通过机台外配置的脱模分解装置将上模2与中模3、中模3与下模4分开，上模2凸出的压块随上模2一起移除，再将滑动模芯8收拢，用顶出工装自如地取出制品。
本产品要求较高，包胶层厚度只有0.4mm，且达到了包胶均匀一致、外观平整美观、非包胶面干净无废边的要求。

Claims (4)

1.一种阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具，它从上至下依次包括注压头（1）、上模（2）、中模（3）和下模（4），所述注压头（1）固定在成型机的上热板上，所述下模（4）固定在成型机的下热板上，其特征在于，还包括滑动模芯（8），所述的滑动模芯（8）装配在所述的下模（4）上且位于所述中模（3）的模腔内，阀芯骨架（5）位于所述的滑动模芯（8）与中模（3）的模腔内壁之间，所述的下模（4）的上表面对应阀芯骨架（5）的位置处设有颗粒状凸起，保证阀芯骨架（5）的下底面与所述下模（4）的上表面之间不接触；所述的上模（2）通过其向下凸出的压块压紧滑动模芯（8），使滑动模芯（8）扩张并锁住阀芯骨架（5）；
所述的上模（2）上设置有注胶孔（6），在所述注胶孔（6）的底部位于上模（2）与中模（3）之间设置有拆边槽（7），所述的拆边槽（7）的上半部分设置在所述的上模（2）上，下半部分设置在所述的中模（3）上；在所述的上模（2）的下底面与中模（3）贴合的部分，设置有与拆边槽（7）连通的型腔，所述型腔、阀芯骨架（5）与中模（3）之间的空腔、阀芯骨架（5）与下模（4）之间形成的空腔共同构成阀芯骨架（5）覆绝缘硅胶的成型空腔。
2.根据权利要求1所述的阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具，其特征在于，所述的阀芯骨架（5）覆绝缘硅胶的成型空腔的厚度为0.4mm。
3.一种权利要求1所述的阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具的使用方法，其步骤为：
（1）将滑动模芯（8）装配在下模（4）上且位于所述中模（3）的模腔内，并在滑动模芯（8）收拢时放入阀芯骨架（5）；
（2）合模，通过上模（2）的向下凸出的压块使滑动模芯（8）扩张并锁住阀芯骨架（5）；
（3）通过上模（2）的注胶孔（6）注入绝缘硅胶，注压头（1）下压，胶料通过上模（2）的注胶孔（6）流入上模（2）与中模（3）间的拆边槽（7），所述的拆边槽（7）的上半部分设置在所述的上模（2）上，下半部分设置在所述的中模（3）上，在所述的上模（2）的下底面与中模（3）贴合的部分，设置有与拆边槽（7）连通的型腔，所述型腔、阀芯骨架（5）与中模（3）之间的空腔、阀芯骨架（5）与下模（4）之间形成的空腔共同构成阀芯骨架（5）覆绝缘硅胶的成型空腔，绝缘硅胶从拆边槽（7）溢入所述的成型空腔中；
（4）硫化完成后，上模（2）、中模（3）、下模（4）与成型机的下热板一道下移，与固定在成型机上热板的注压头（1）分开，通过机台外配置的脱模分解装置将上模（2）与中模（3）、中模（3）与下模（4）分开，上模（2）凸出的压块随上模（2）一起移除，再将滑动模芯（8）收拢，用顶出工装取出制品。
4.根据权利要求3所述的阀芯骨架覆绝缘硅胶的模具的使用方法，其特征在于，所述的阀芯骨架（5）覆绝缘硅胶的成型空腔的厚度为0.4mm。
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