CN103712043A - 驱动提供不间断润滑剂流的润滑泵的步进马达 - Google Patents

Abstract

用于通过分流阀向多个润滑点供应润滑剂的装置和方法。由步进马达驱动的泵以在润滑点基本不中断地提供润滑剂的变化的流量供应润滑剂，和/或以在润滑点不间断地提供润滑剂的连续非恒定流量供应润滑剂，和/或以在润滑点不间断地提供润滑剂的恒定流量供应润滑剂。

Description

驱动提供不间断润滑剂流的润滑泵的步进马达

相关申请的交叉引用

本发明要求2010年11月29日申请的，题目为“Application andMethod for Supplying Lubricant(用于供应润滑剂的装置和方法)”的美国临时专利申请61/417,606的优先权、2011年9月12日申请的，题目为“Application andMethod for Pumping Lubricant(用于泵送润滑剂的装置和方法)”的美国临时专利申请61/533,530的优先权，以及2011年10月12日申请的，题目为“PumpHaving Stepper Motor and Overdrive Control(具有步进马达的泵及超速控制)”的美国专利申请13/271,862的优先权，所有这些申请以其全部内容引入本文作为参考。同样以其全部内容引入本文作为参考的是同时提交的题目为“VariableSpeed Stepper Motor Driving a Lubrication Pump System(驱动润滑泵系统的变速步进马达)”的美国专利申请No.13/629,856。

技术领域

本发明一般涉及一种用于供应润滑剂的装置，更特别地涉及一种用于将润滑剂自动泵送至多个润滑位置的自动润滑系统。

背景技术

本发明特别应用于用于以预定间隔和/或预定量向多个润滑点供应润滑剂的自动润滑系统。林肯工业以

和

商标销售这种自动系统。系统包括用于保持润滑剂供应的贮槽、用于搅拌润滑剂的搅拌器、和用于从贮槽向一个或多个累进式计量(分配)阀泵送润滑剂的电动或气动泵，每个阀操作为用于向多个润滑点分配润滑剂。可以参考美国专利US6,244,387以获得关于示例性的系统的更详细的信息，该专利并入本文作为参考。

系统与

系统相似，除了来自泵的润滑剂通过单个供应管线输送至喷射器，每个喷射器操作为用于向单个润滑点供应计量量的润滑剂。可以参考美国专利6,705,432以获得关于示例性的

系统的更详细的信息，该专利并入本文作为参考。系统是双管线系统。

虽然这些系统已经被证明是可靠的且在商业上是成功的，但是存在获得改进的泵单元的需求，该改进的泵单元能与各种润滑剂分配系统一起使用且设计简单。

发明内容

在一示例中，公开了一种供应润滑剂的装置，所述装置包括贮槽、泵、驱动机构和控制器。贮槽保持润滑剂并且具有贮槽出口。泵包括限定了缸体孔的缸体、与贮槽出口连通的用于使润滑剂从贮槽流入缸体孔中的缸体入口、向润滑剂输送系统供应润滑剂的缸体出口、和能在缸体孔中运动的活塞。驱动机构包括用于使活塞在缸体孔中运动的步进马达。控制器通过选择性地向步进马达发送脉宽调制(PWM)脉冲来控制步进马达的运行以控制马达的速度和／或转矩从而移动活塞而分配润滑剂。该控制器构造成向步进电机施加一系列PWM脉冲从而以一流量供应润滑剂，该流量在润滑剂输送系统的一个或多个润滑点基本不中断地提供润滑剂。

在某实施例中，泵由步进马达驱动从而以变化流量供应润滑剂，该泵(1)在一个或多个润滑点基本不中断地提供润滑剂，和／或(1)以连续的不恒定的流量提供润滑剂，从而在一个或多个润滑点不中断地提供润滑剂，和／或(3)以恒定流量提供润滑剂，从而在一个或多个润滑点不中断地提供润滑剂。

在另一示例中，一种用于供应润滑剂的方法，包括：

提供用于保持润滑剂的贮槽，所述贮槽具有贮槽出口；

提供泵，所述泵包括限定了缸体孔的缸体、与所述贮槽出口连通用于使得润滑剂从贮槽流到缸体孔中的缸体入口、供应润滑剂的缸体出口、和能在缸体孔中运动的活塞；

提供驱动机构，该驱动机构包括用于使活塞在缸体孔运动的步进马达；

通过选择性地向步进马达施加脉宽调制(PWM)脉冲来控制步进马达的运行，以控制马达的速度和／或转矩，从而移动活塞以分配润滑剂，所述控制器向步进电机施加一系列PWM脉冲从而以一流量供应润滑剂，从而在润滑剂输送系统的一个或多个润滑点基本不中断地提供润滑剂。

提供上述概要以简单地介绍所选概念，其在下文以更详细的描述来进行进一步的描述。所述概要不用于指明所要求保护的主题的关键特征或必要特征，也不用于确定所要求保护的主题的范围。其他目的和特征将在下文中部分显然并部分指明。

附图说明

图1是包括用于引导润滑剂至润滑点的分配阀的传统自动润滑系统的示意图；

图2是包括用于引导润滑剂至润滑点的喷射器的传统自动润滑系统的示意图；

图3是本发明泵单元的第一实施例的透视图；

图4是图3的泵单元的仰视图；

图5是图3的泵单元的竖向剖视图；

图6是示出泵单元的线性驱动机构的图5的放大部分；

图7是线性驱动机构的沿图6的7-7平面的竖向剖视图；

图8是示出校准机构的线性驱动机构的放大剖视图；

图9是处于返回冲程极限的图8的线性驱动机构的放大剖视图；

图10是包括分配阀分配系统的本发明润滑系统的示意图；

图11是包括喷射器分配系统的本发明润滑系统的示意图；

图12是包括划定区域的CAN总线分配系统的本发明润滑系统的示意图；

图13是用于图12的CAN总线润滑系统中的阀体和多个电子控制阀的透视图；

图14是图13的阀体和电子控制阀的竖向剖视图；

图15是与图14相似但旋转90度的竖向剖视图；

图16是本发明的划定区域的润滑系统的示意图，每个区域包括分配阀分配系统；

图17是本发明的划定区域润滑系统的示意图，一个区域包括CAN总线润滑分配系统而另一区域包括分配阀分配系统；

图18是本发明划定区域润滑系统的示意图，每个区域包括喷射器分配系统；

图19是本发明划定区域润滑系统的示意图，一个区域包括CAN总线润滑分配系统而另一区域包括喷射器分配系统；

图19A是本发明多个区域润滑系统的示意图，一个区域包括单管线喷射器分配系统，而另一区域包括双管线喷射器分配系统；

图19B是本发明的多区域润滑系统的示意图，一个区域包括单管线分配阀分配系统而另一区域包括双管线喷射器分配系统；

图19C是本发明单区域润滑系统的示意图，包括双管线喷射器分配系统；

图20是用于泵送单元的第一可替代驱动机构的示意图；

图21是用于泵送单元的第二可替代驱动机构的示意图；

图22是通过处理器执行指令以提供用于具有带内部压力传感器的闭环喷射系统的润滑系统的自诊断的本发明一实施例的流程图；

图23是通过处理器执行指令以提供用于具有带内部压力传感器的闭环喷射系统的润滑系统的排放计测试的本发明一实施例的流程图；

图24是通过处理器执行指令以提供用于具有带内部压力传感器的闭环喷射系统或具有带内部压力传感器的开环无喷射系统(例如分配阀分配系统)的润滑系统的最大压力测试的本发明一实施例的流程图；

图25是通过处理器执行指令以提供用于具有带内部压力传感器的闭环喷射系统或带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的活塞全冲程测试的本发明一实旋例的流程图；

图26是通过处理器执行指令以提供用于具有带或不带内部压力传感器的闭环喷射系统或开环无喷射系统的润滑系统的贮槽液位测试的本发明一实施例的流程图；

图27是通过处理器执行指令以提供用于具有带内部压力传感器的闭环喷射系统或具有带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的循环(即喷射器重置)时间超时测试的本发明一实施例的流程图；

图28是通过处理器执行指令以提供用于具有带内部压力传感器的闭环喷射系统或具有带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的润滑剂贮槽刚度测试的本发明一实施例的流程图；

图29是通过处理器执行指令以提供用于具有带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的自诊断的本发明一实施例的流程图；

图30是通过处理器执行指令以提供用于具有不带内部压力传感器的闭环喷射系统的润滑系统的自诊断的本发明一实施例的流程图；

图31是通过处理器执行指令以提供用于具有不带内部压力传感器的闭环喷射系统的润滑系统的排放计测试的本发明一实施例的流程图；

图32是通过处理器执行指令以提供用于具有不带内部压力传感器的闭环喷射系统或不带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的最大压力测试的本发明一实施例的流程图；

图33是通过处理器执行指令以提供用于具有不带内部压力传感器的闭环喷射系统或不带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的活塞全冲程测试的本发明一实施例的流程图；

图34是通过处理器执行指令以提供用于具有不带内部压力传感器的闭环喷射系统或不带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的循环(例如喷射预设)时间超出测试的本发明一实施例的流程图；

图35是通过处理器执行指令以提供用于具有不带内部压力传感器的闭环喷射系统或不带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的润滑剂贮槽刚度测试的本发明一实施例的流程图；

图36是通过处理器执行指令以提供用于具有不带内部压力传感器的开环无喷射系统的润滑系统的自诊断的本发明一实施例的流程图；

图36A是通过处理器执行指令以提供用于具有不带内部压力传感器的致动器阀的例如图19所示的CAN总线润滑系统的自诊断的本发明一实施例的流程图；

图37是用于供应润滑剂的包括多个致动器阀区域的本发明CAN总线润滑系统2300的一实施例的框图；

图37A是用于供应润滑剂的包括一分配阀区域和一喷射器区域的本发明CAN总线润滑系统2300的另一实施例的框图；

图38是本发明泵单元的另一实施例的透视图；

图39是从图38中的泵单元截取的示出了用于重新填充该单元贮槽的重注口的竖向剖视图；

图40是图39的放大图；

图41是从图38的泵单元截取的示出了泵单元的线性驱动机构的竖向剖视图；

图42是示出线性驱动机构的图39的放大图；

图43是示出了驱动机构缸体入口的图41的放大图；

图44是示出了缸体入口的长方形部分的与图42相似但旋转90度的视图；

图45是泵单元的搅拌机构的平面图；

图46是搅拌器的驱动马达及其相关部件的竖向剖视图；

图47是沿图45的47-47平面截取的示出了搅拌器上的压强制进给机构的放大竖向剖视图；

图48是比校所实施的使用现有技术中的泵和本发明泵单元的测试的结果的图；

图49是图38的泵单元的底平面图；

图50是沿图49的50-50平面截取的竖向剖视放大图；

图51是示出了包括驱动螺杆、活塞、随动器壳体和随动器的线性驱动机构部件的竖向剖视放大图；

图52是驱动螺杆的透视图；

图53是随动器的剖视图；

图54是沿图42的54-54平面截取的竖向剖视图；

图55A是具有温度传感器和加热器的泵单元的底平面；

图55B是沿图55A的55B-55B平面截取的泵单元的部分剖视图；

图55C是具有分离的贮槽的泵单元的透视图；

图55D是沿图55A的55D-55D平面截取的泵单元的部分剖视图；

图55E是沿图55A的55B-55B的平面截取的泵单元的替代性实施例的部分剖视图；

图56是示出了步进马达的功率随时间的曲线并示出了步进马达连续负载工作运行范围的图；

图57是示出本发明步进马达的以rpm为单位的速度与以psi为单位的压力的关系的工作模式图以及步进马达的失速曲线的图；

图58是示出步进马达的以psi为单位的压力与以rpm为单位的速度的关系的失速曲线的图；

图59是示出了在手动润滑任务中一个或多个润滑点处的润滑量vs润滑任务之间的时间的图；

图60是示出了在自动润滑任务中一个或多个润滑点处的润滑量vs润滑任务之间的时间的图；

图61是示出了在连续润滑中一个或多个润滑点处的润滑量vs时间的图；

图62是示出了对于连续流动系统的润滑剂流量(以体积/时间计)vs步进马达运行速率(以步／时间或转数／时间计)之间关系的图；

图63是示出了驱动润滑剂输送系统的润滑泵的例如有刷直流马达的换向马达的以每秒转数为单位的速度vs以psi为单位的压力的运行曲线的视图；和

图64-65是根据本发明的各实施例的各种系列的PWM区间的计时框图；

图66是示出了以变化流量、和/或以连续非恒定流量，和/或以恒定流量在润滑点A、B、C被输送的一定体积的润滑剂的各种示例性时间线的视图，其中，变化流量在润滑点基本不间断地提供润滑剂，连续非恒定流量在润滑点不间断地提供润滑剂，恒定流量在润滑点不间断地提供润滑剂。

在各个附图中，相应的附图标记表示相应的部件。

具体实施方式

图1示出了用附图标记100表示的传统

系统，包括泵单元110，该泵单元工作以通过润滑剂供应管线114向总体上用118表示的主分配阀泵送润滑剂，主分配阀具有入口120和多个出口124，该多个出口通过管线128与总体上用134表示的附加(从属)分配阀的入口130相连。分配阀134通过管线138连接至轴承144或其他润滑点。使用的分配阀134的数量将根据所服务的润滑点的数量而变化。

泵单元110包括用于保持润滑剂(例如润滑油)的贮槽150、用于搅拌贮槽中的润滑剂的搅拌器156、和在贮槽下的泵壳体160中的可膨胀室泵158。泵壳体中的马达164转动搅拌器156以搅拌贮槽中的润滑剂。马达164还转动偏心机构170以通过一系列泵送冲程移动弹簧偏压活塞以通过供应管线114向一个或多个分配阀118、134泵送润滑剂。用于驱动搅拌器156和偏心机构170的机构具有包括多个齿轮的相对较大的传动系180。泵单元110包括可编程控制器，该可编程控制器用于控制马达164的运行并用于接收来自监控主分配阀118的运行的接近开关186的信号。

图2示出总体上用200表示的传统的

系统，包括运行以通过润滑剂供应管线214向多个喷射器130泵送润滑剂的泵单元210，每个喷射器具有经集管132中的通道与润滑剂供应管线214连通的入口和经管线144与轴承155或其他润滑点相连的出口138。泵单元210与上面描述的泵单元110相似。

图3-图9示出了本发明的装置，该装置包括用于向不同类型润滑剂分配系统(例如渐进式系统、喷射系统、CAN总线系统、双管线系统及它们的组合)供应润滑剂的泵单元300。总的来说，泵单元300包括总体上用304表示的用于保持润滑剂(例如润滑油)供应的贮槽、和在贮槽下方用于容纳该单元的各种泵部件的泵壳体306，如将要描述的。泵壳体306包括一对安装法兰308(图3)，所述安装法兰用于将泵单元以竖立位置安装在适当的结构上。

在图3的实施例中，贮槽304包括柱状侧壁310、用于将润滑剂载入到贮槽中的开口顶部312、底壁314、和在底壁中用于从贮槽中排放润滑剂的出口316。提供总体上用320表示的搅拌器用于搅拌贮槽中的润滑剂。搅拌器320包括旋转毂322，所述旋转毂能借助泵壳体306中的第一驱动机构326(图4)围绕竖直轴线旋转；臂体328，所述臂体从该旋转毂跨所述底壁314横向向外延伸；以及该臂体上的擦拭器330。擦拭器330具有向下成角度地朝向底壁314的下刮片部330a和沿贮槽的侧壁310向上延伸的上刮片部330b。搅拌器的旋转使贮槽中的润滑剂流化。擦拭器330的下刮片部330a还迫使润滑剂向下通过贮槽出口316。

参考图4，温度传感器332安装在泵壳体306内部紧邻贮槽304的底壁314用于检测底壁的温度从而检测贮槽中润滑剂的温度。

参考图5和图6，总体上用334表示的泵缸体安装在泵壳体中紧邻贮槽304的底壁314。在所示实施例中，泵缸体334由两部分构成，包括第一入口部分334a和与该入口部分螺纹接合的第二出口部分334b。这两部分具有纵向孔，这些纵向孔一起限定了中心纵向缸体孔338。入口缸体部分334a具有径向孔340，所述径向孔限定了与贮槽出口316连通的缸体入口以便使润滑剂从贮槽304直接(即沿所限定的流动路径)流入纵向缸体孔338的。球形单向阀344安装在出口缸体部分334b中以用于在关闭位置和开启位置之间运动，在所述关闭位置中，该球形单向阀与出口缸体部分上的阀座348接合以阻止流体流过纵向缸体孔338，在所述开启位置中，该球形单向阀允许流体流过该孔。一端反作用在球阀上的螺旋压缩弹簧352迫使球阀朝向其关闭位置。弹簧的相反端反作用在出口接头354上，所述出口接头螺进缸体孔338的出口端中。该出口接头具有限定了压力传感器孔358和缸体出口的润滑剂出口孔356。

如图4所示，T形接头360连接至出口接头354的润滑剂出口孔356用于使流体流动至与泵壳体306在一位置附接的第一供给管线364和与泵壳体在围绕所述泵壳体与第一位置间隔开的第二位置附接的第二供给管线366。每个供给管线364、366的出口端配备有快速连接/断开连接器370以便于供给管线与润滑剂供应管线连接以向一种或另一种分配系统供应润滑剂。通常，两个供给管线364、366中仅一个用于任何给定分配系统，所选择使用的供给管线是用于现场条件的最合适的构造。

压力传感器372与出口接头354的压力传感器口358附接。压力传感器感测缸体孔338的出口端的压力(图6)。

如图6中进一步示出的，泵缸体334中的排放通路376提供在从单向阀座348上游的纵向缸体孔338中的第一位置和从单向阀座下游的纵向缸体孔中的第二位置之间的流体连通。排放通路376的下游端通过出口缸体部分334a中的径向孔380与第二位置连通，排放通路376的目的将在下文中变得显而易见。

泵单元300还包括借助总体上由390表示的第二驱动机构在缸体孔338中能以往复方式运动的活塞384。在图3-图9的实施例中，驱动机构390是包括步进马达394的线性位置驱动机构，该步进马达具有输出轴396，所述输出轴能在固定到贮槽底部上的随动器壳体404的端壁400中的衬套398中旋转。输出轴396与丝杆410驱动接合，且丝杆与随动器壳体404中的随动器414螺纹接合。随动器414和活塞384以不可转动方式连接。理想地，随动器和活塞作为一体整体成型，但他们可以作为彼此固定不可转动的单独的零件成型。如图7所示，随动器414具有径向轴环418，该径向轴环具有用于接收在随动器壳体404内侧上的固定线性导向件424的槽口420。导向件424在与纵向缸体孔338大体上平行的方向上延伸并且在丝杆410由步进马达394旋转时保持随动器414(和活塞384)不旋转。结果，步进马达输出轴396在一个方向的旋转使活塞384在缸体孔338中运动通过泵送(供能)冲程，并且轴396在相反方向的旋转使活塞在缸体孔中运动通过返程冲程。所述冲程的长度由步进马达的操作控制。

提供图8中总体上用430表示的校准机构以用于相对缸体孔338中的活塞384的位置校准步进马达394的操作。在所示实施例中，该机构430包括：在能与活塞一起运动的随动器414上的磁体434和随动器，和在活塞运动方向在隔开间隔的位置处安装在随动器壳体404上的至少一个和理想的是两个磁场传感器440、442。仅通过示例，传感器440、442可以是靠近磁体434的簧片开关。

在一些实施例中，可使用一个马达来驱动泵并驱动搅拌器。在其它实施例中，搅拌器马达326和步进马达394是分开、不同、独立的供能马达而不是同时用于搅拌器和泵的一个马达。使用两个马达的一个优势如下。在更冷的环境中，润滑剂变得粘稠导致搅拌器旋转的阻力增加。该增加的阻力减慢了驱动搅拌器的马达的旋转。如果驱动搅拌器的马达还驱动泵，更慢的旋转降低了泵的工作速率和泵送润滑剂的速率。相反，当使用两个独立供能马达时，如果润滑剂粘稠并减慢了搅拌器马达的旋转，泵马达能继续独立运行从而以独立于搅拌器马达速度的速度泵送润滑剂。

参考图10-图12，泵单元300包括用于校准和控制线性位置驱动机构390的运行的控制器450。控制器450接收来自压力传感器372和校准机构430(例如磁场传感器440，443)的信号。控制器450包括处理信息并控制搅拌器马达326和步进马达394的运行的可编程微处理器。设置具有显示器456的操作者输入器454以用于向控制器输入信息并且用于被控制器使用以向操作者显示信息。该信息可包括将与泵单元一起使用的润滑剂分配系统的类型、将传输至每个润滑点(例如轴承)的润滑剂量、和润滑事件的频率。信息还能通过在泵单元的泵壳体上的USB端口460上传到控制器中或从控制器中被下载。

能量通过能量供应部462供应至泵单元300，所述能量供应部典型地是被润滑的设备的能量供应部。

如前所述，本发明的泵单元300能与不同分配系统一起使用。通过示例的方式但不限于该示例，泵单元可与如图10所示的渐进(分流)阀分配系统500、如图11所示的喷射器分配系统600、如图12所示的CAN总线分配系统700，如图19A-图19C所示的双管线系统、如图16-图19所示的划分区域分配系统及这些系统的组合一起使用。下面将描述这些系统的示例。

在图10的渐进分配系统500中，泵单元300以所需时间间隔将所需量的润滑剂通过润滑剂供应管线510泵送到一系列传统分配阀530。分配阀运行以向相应的润滑点550(例如轴承)输送计量量的润滑剂。每个分配阀均具有连接至用于监测分配阀正常工作的控制器450的接近开关532。控制器450被适当地编程(例如通过操作者输入器454和／或USB端口460)以如下地操作泵单元300。

期望地，在运行步进马达394以使活塞384往复运动之前控制器450开始运行搅拌器马达326。该次序允许搅拌器320在实际泵送润滑剂开始之前流化润滑剂并利用润滑剂填充泵缸体334，这在润滑剂处于粘稠条件下(例如在寒冷温度环境中时)特别有优势。在预定长度的适当延迟以后(例如8-12秒)，步进马达394被供能以使活塞384运动通过连续的泵送(供能)冲程和返回冲程，从而将所需量的润滑泵送通过与分配润滑剂供应管线510连接的供给管线(346或366)。当泵单元以这种模式运行时，活塞384的下游端保持在排放通路376与缸体孔338连通的位置(见图8，示出了活塞位于其返回冲程的极限)的下游。结果，在活塞384的返回冲程过程中，不存在分配系统500的润滑剂供应管线510向泵单元贮槽304的排放。这种排放在渐进(分流)阀分配应用中是不必要的。不发生排放的活塞返回冲程在下文中成为“无排放”返回冲程。

在图11的喷射器分配系统600中，泵单元300的控制器450被编程以操纵该单元通过润滑剂供应管线610以预定时间间隔向多个喷射器620泵送所需量的润滑剂。喷射器运行以向相应的润滑点630(例如轴承)输送计量量的润滑剂。在该模式中，泵单元300如上所述运行，除了在其返回冲程中活塞384运动至排放通道376与缸体孔338连通的位置(见图9，示出了活塞位于其返回冲程的极限)的上游的排放位置。结果，润滑剂在活塞的返回冲程中被排至贮槽304以允许喷射器620复位以用于后续的工作循环。下文将发生排放的活塞返回冲程称为“排放”返回冲程。

在图12的CAN总线和分配阀分配系统700中，泵单元300的控制器450被编程以操纵该单元通过润滑剂供应管线702向第一阀体泵送所需量的润滑剂，所述第一阀体包括具有出口710的集管706，所述出口连接到第一区域Z1中的相应的润滑点(例如轴承)。通过相应的电子控制阀718控制流过孔的流体流动，所述电子控制阀通过能量场总线720接收来自控制器450的控制信号并接收用于为阀供能的能量。在图12的实施例中，还通过润滑剂供应管线710向第二阀体输送润滑剂，所述第二阀体包括与第一集管706串连地流体连接的集管724。集管724具有出口728，所述出口与第二区域Z2中相应的润滑点730(例如轴承)连接。由电子控制阀730控制流体通过集管向出口728的流动，所述电子控制阀接收来自控制器450的控制信号并且通过能量场总线720接收用于向阀供能的能量。

图13-图15示出了在图12的CAN总线润滑分配系统中使用的示例性阀体(集管706)和多个示例性电子控制阀(阀718)。集管706配备有四个这种阀，但是该数量可以从一个到两个或更多个变化。集管706包括具有与润滑剂供应管线720连接的入口732的挡块、从入口延伸通过集管的供应通路734、和与集管的供应通路及相应的出口710连接的多个出口通路738。出口710中的球形单向阀742由弹簧偏压向其关闭位置以阻止回流。

每个阀718均包括与用于控制流过出口的流体流动的集管706的相应的出口710相关联的阀构件746(例如图15中所示的可动柱塞)。该阀构件可通过电子控制致动器750在开启和关闭位置之间运动，在该实施例中电子控制致动器包括电磁线圈752。致动器750还包括用于控制致动器运行的电子控制电路(ECC)756(例如微处理器电路)。每个ECC是与泵单元300的控制器450连接的CAN网络的一部分并且响应于来自寻址到特定ECC756的控制器的CAN信息。ECC具有适于接收CAN信息的控制端口758，该CAN信息用于操作致动器750以使阀元件746在其开启和关闭位置之间运动。致动器750具有用于接收能量的能量端口762，所述能量用于选择性向电磁线圈752供能。在一个实施例中，致动器750包括由ECC控制且与能源线连接的开关768(图15)。开关768由ECC756选择性地闭合以通过能源线将外部能量供应部连接至电磁线圈752(或其他设备)，该电磁线圈使阀元件746运动以允许流体流动。

如图13所示，能量场总线720通过适当的电连接器770从一个阀718菊链到与另一阀718。如果ECC需要能量，其可通过开关768和能源线与外部能量供应部连接。

在一实施例中，能量场总线720包括四线式总线，其中两线将CAN信息从泵单元300的控制器450的通信端口(COM772)携载到用于控制电子控制阀718的运行的电子控制电路(ECC756)，两线从外部能量供应部(例如供应24伏电压)向用于向相应的电磁线圈供能的相应的电子控制致动器750供应能量。能源线可与被润滑的装置的能量供应部连接，或能源线可与单独的能量供应部连接。控制器450可由操作者编程，例如通过输入设备454(例如键盘，触摸屏)和/或USB端口460进行编程以控制操作的模式。在CAN总线模式中，操作者可对控制器450编程以控制阀740的操纵顺序、阀的操作频率和输送润滑剂的量。

第二集管724及其相关的电子控制阀730(图12)的操作和构造基本与上面描述的第一集管706及其相关阀718的操作和构造相同。由相应的电子操作阀控制流过第二集管724中的通道的流体的流动，所述电子操作阀通过能量场总线720接收来自控制器的控制信号以及用于向电磁线圈752供能的能量。

通常，所述两个集管706、724中的电磁阀718、730由泵单元300的控制器450以所需的次序操作，优选地是一次操作一个，用于向两个不同区域Z1，Z2中的相应的润滑点输送计量量流体(由活塞冲程决定)。泵单元300的活塞384被操作以运动通过无排放返回冲程，如上面关于渐进式分配系统500所描述的。

在图16的分配系统800中，控制器被编程以操纵泵单元300通过润滑剂供应管线804向具有与两个出口816流体连通的通道的集管808泵送所数量的润滑剂。由相应的电子操作阀818控制通过该通道流到相应的出口的流体的流动，所述电子操作阀通过能量场总线820接收来自泵单元300的控制器450的控制信号。两个出口816中的一个出口通过润滑剂供应管线824连接至第一组一个或多个分配阀830，该分配阀用于向在第一区域Z1中的润滑点834(例如轴承)输送计量量的润滑剂。另一出口816通过润滑剂供应管线840连接至第二组一个或多个分配阀844，该分配阀用于向在第二区域Z2中的润滑点850(例如轴承)输送计量量的润滑剂。每组主阀830、844中的主分配阀具有与用于监测分配阀的适当操作的控制器450连接的接近开关846。由电子操作阀818的选择性致动控制向区域Z1、Z2的润滑剂流动，如在前述实施例所述(图12-图15)。当与这种类型的润滑剂分配系统一起使用时，泵单元300的活塞384运动通过无排放返回冲程，如上述关于渐进式分配系统500所述。

在图16的实施例中，集管808与上述图13-图15所描述的构造基本相同。

在图17的分配系统900中，控制器450被编程以操纵泵单元300通过润滑剂供应管线904向具有与两个出口916流体连通的通道的集管908泵送所需量的润滑剂。由相应的电磁操作阀918控制通过该通道流到相应的出口916的流体的流动，所述电磁操作阀通过能量场总线920接收来自控制器450的控制信号。两个出口816中的一个出口通过润滑剂供应管线924连接至第一组一个或多个分配阀930，该分配阀用于向第一区域Z1中的润滑点934(例如轴承)输送计量量的润滑剂。该组分配阀930的主分配阀具有与用于监测分配阀适当操作的控制器450连接的接近开关932。另一出口916通过润滑剂供应管线940连接至具有与出口946流体连通的通道的第二集管944，该出口与第二区域Z2中的相应的润滑点948(例如轴承)连接。第二集管944中流过出口946的流体的流动由相应的电子操作阀950控制，该电子操作阀通过能量场总线920接收来自控制器的控制信号。润滑剂向第一和第二区域Z1，Z2的流动由电子操作阀918，950的选择性致动控制，如图12-图15的实施例所述。当与这种类型的润滑剂分配系统一起使用时，泵单元300的活塞384运动通过非排放返回冲程，如上述关于渐进式分配系统500的描述。

在图17的实施例中，集管808与图13-图15所述的构造基本相同。

在图18所示的分配系统1000中，泵单元300的控制器450被编程以操纵该单元通过润滑剂供应管线1004向具有与两个出口1016流体连通的通道的集管1008泵送所需量的润滑剂。通过该通道流到相应的出口1016的流体的流动由相应的电子操作阀1018控制，所述电子操作阀通过能量场总线1020接收来自控制器450的控制信号。两个出口1016中的一个出口通过润滑剂供应管线1024连接至第一组一个或多个喷射器1030，该喷射器向第一区域Z1中的润滑点1034(例如轴承)输送计量量的润滑剂。另一出口1016通过润滑剂供应管线1040连接至第二组一个或多个喷射器1044，该喷射器向第二区域Z2中的润滑点1048(例如轴承)输送计量量的润滑剂。润滑剂向第一和第二区域的流动由电子操作阀1018的选择性致动控制，如图12-图15的实施例中所述。当与这种类型的润滑剂分配系统一起使用时，泵单元300的活塞384运动通过排放返回冲程，如涉及喷射器分配系统600的上文所述。

在图18的实施例中，集管1008与上述图13-图15所述的构造相同，除了去除了出口1016中的单向阀742以允许喷射器1030、1044在活塞384的返回排放冲程其间重置。

在图19的分配系统1100中，泵单元300的控制器450被编程以操纵该单元通过润滑剂供应管线1104向具有与两个出口1116流体连通的通道的集管1108泵送所需量的润滑剂。流体通过该通道向相应的出口1116的流动由相应的电子操作阀1118控制，所述电子操作阀通过能量场总线1120接收来自控制器450控制信号。

在一实施例中，能量场总线1120包括双电缆。总线1120的第一电缆是在控制器和CAN模块之间传输的数据电缆。它输送CAN信息以控制每个CAN模块1121、1123并且例如通过菊链与每个模块连接。第一电缆还能从CAN模块向控制器(例如传感器信号)输送CAN信息。总线1120的第二电缆向每个CAN模块输送能量以用于向与每个CAN模块连接的阀供能。能量电缆例如通过菊链与每个CAN模块向阀供能的继电器连接。如图19所示，CAN模块1121具有两组单独的电线。每组选择性地向每个阀1118供能并且连接在该模块和其相应的阀1118之间。CAN模块1123具有四组单独的电线。每组选择性地向其相应的阀1150A-1150D供能。如这里所使用的，继电器包括电力或机械操作开关和/或通过低功率信号控制电路的任何设备。

两个出口1116中的一个出口通过润滑剂供应管线1124连接至一组喷射器1130，该喷射器向第一区域Z1中的润滑点1134(例如轴承)输送计量量的润滑剂。另一出口1116通过润滑剂供应管线1140连接至具有与相应的出口1146流体连通的通道的第二集管1144，该出口与第二区域Z2中的相应的润滑点1148A-1148D(例如轴承)连接。流体通过第二集管1144中的通道的流动由相应的电子操作阀1150A-1150D控制，所述电子操作阀通过能量场总线1120的第一电缆接收来自控制器450的控制信号。CAN模块1123选择性顺序地将用于润滑的阀1150A-1150D连接至能量场总线1120的第二电缆以向阀1150A-1150D供能。(见下面用作阀1150A-1150D的顺序致动的示例的图36A)润滑剂向第一和第二区域Z1、Z2的流动由电子操作阀1118的选择性致动控制，如在图12-图15中的实施例所述。CAN模块1121选择性地将阀1118连接至能量场总线1120的第二电缆以向1118阀供能。当与这种类型的润滑分配系统一起使用时，当润滑剂被导向区域Z1中的喷射器1130时，泵单元300的活塞384运动通过排放返回冲程，当润滑剂导向第二区域Z2中的第二集管1144时，活塞运动非排放返回冲程。

在图19的实施例中，集管1108的构造与上文对于图13-图15的描述相同，除了去除了出口1116中与喷射器1130连接的单向阀742以允许喷射器1130在活塞384的返回排放冲程中重置。

在图19A的分配系统1400中，泵单元300的控制器450被编程以通过润滑剂供应管线1404向具有与两个出口1416流体连通的通道的集管1408泵送所需量的润滑剂。流体通过该通道向相应的出口1416的流动由相应的电子操作阀1418控制，所述电子操作阀通过能量场总线1420接收来自控制器450控制信号和能量。两个出口1416中的一个出口通过润滑剂供应管线1424连接至一组喷射器1430，该喷射器向第一区域Z1中的润滑点1434(例如轴承)输送计量量的润滑剂。另一出口1416通过润滑剂供应管线1440与换向四通阀1452的压力入口1450连接。换向阀1452包括与返回管线1456连接的释放口1454，返回管线延伸至在泵单元300上的返回口1458，所述返回口与贮槽304流体连通。两个主润滑剂管线1470A和1470B与换向阀1452的相应的端口1472A和1472B连接。主润滑剂管线1470A和1470B向用于向润滑点1482(例如轴承)输送计量量的润滑剂的双路计量阀1480输送润滑剂。

换向阀1452可设置在两个位置中的任一位置中。在第一位置中，进入压力入口1450的润滑剂通过阀1452的第一端口1472A流向第一主润滑剂管线1470A。当换向阀1452位于该第一位置时，进入第二端口1472B的润滑剂通过释放口1454行进到返回管线1456并最终返回贮槽304。当换向阀1452处于第二位置时，进入压力入口1450的润滑剂通过阀1452的第二端口1472B行进到第二主润滑剂管线1470B。当换向阀1452处于第二位置时，进入第一端口1472A的润滑剂通过释放口1454行进到返回管线1456并且最终返回贮槽304。这样，当阀1452位于其第一位置时，润滑剂在压力下被分配至第一润滑管线1470A且第二润滑管线1470B与贮槽304连接。当阀1452处于其第二位置时，润滑剂在压力下分配至第二润滑剂管线1470B且第一润滑剂管线1470A连接至贮槽304。在运行中，换向阀1452将如下所述从第一位置切换至第二位置。

当换向阀1452处于第一位置时，被引导通过第一润滑管线1470A的润滑剂在压力下从每个计量阀1480的第一侧被分配至相应的润滑点1482。当润滑剂从最后的计量阀1480分配时，泵单元300继续运行且第一润滑管线1470A中的压力增加直到在该管线中的润滑剂达到预选压力(例如3000psi)。当在管线1470A中的润滑剂达到预选压力时，换向四通阀1452移动至其第二位置，从而该换向四通阀引导润滑剂通过第二润滑管线1470B并将第一润滑剂管线1470A连接到贮槽304从而释放第一管线中的压力。被引导通过第二润滑管线1470B的润滑剂在压力下从每个计量阀1480的相反侧分配至相应的润滑点1482。当润滑剂从最后计量阀1480被分配时，第二润滑管线1470B中的压力累积直到该管线中的润滑剂达到预选压力。当润滑剂达到预选压力时，来自换向阀1452上的管线端部压力开关(未示出)或微开关(未示出)的信号使泵单元300停止。

在图19A的实施例中，集管1408的构造与上文对图13-图15的描述相同，除了去除了出口1416中与喷射器1430连接的的单向阀742以允许喷射器1430在活塞384的返回排放冲程中重置。

例如图19A的区域Z2的双管线区域能与其他双管线区域(未示出)组合、与分配阀区域(例如图19B中所示的区域Z1)组合、或单独使用(如图19C中所示)而不背离本发明的范围。本领域技术人员将能理解，双管线区域能有效地用于长管线、高压和/或数百个润滑点。除了图19A-图19C所示的终端系统，根据其特定应用，双管线区域还能构造成具有其他双管线系统配置，例如管线端部系统或环路系统。

理想地，从上述系统中的泵单元300输送润滑剂的每个润滑剂供应管线(例如510，610，702，804，824，840，904，924，940，1004，1024，1040，1104，1124，1140)包括当压力低于预定限值(例如1500psi)时基本不可延伸的软管。为了确保适当量的流体通过泵单元被输送至润滑点，需要供应管线中的润滑剂保持低于该限值。提供位于缸体孔338出口端的压力传感器372用于该目的。控制器450响应于来自该传感器的信号。如果由传感器372感测的压力保持在所述的限值以下，则控制器以预定的正常速度操纵步进马达394以预定流量泵送润滑剂。如果由传感器372感测的压力增加至大于该限值，则控制器以更慢速度操纵该步进马达394以更低的流量输送所需量的润滑剂以避免不期望的软管延伸并避免在包括润滑剂供应管线的系统中的不期望的背压。在一实施例中，用于润滑剂供应管线的软管具有大约0.250英寸的内径和从泵单元300至润滑点高达大约八十(80)英尺的长度。理想地，从泵单元到润滑分配单元的第一集管的润滑剂供应管线的长度不大于大约五十(50)英尺。

理想地，分配系统1100的泵单元300配备有用于辨别泵故障原因的自诊断系统。在这一问题上，润滑系统故障由于几个原因。首先，泵部件磨损至它们不能建立足以操纵该润滑系统的压力的程度。这可以是由于密封件磨损、活塞磨损、和／或缸体磨损。第二，出口单向阀不能通过防止系统中的回流而保持压力。这可以是由于阀座变得有蚀坑或被腐蚀、或球变得有蚀坑或被腐蚀、或由于污染物进入阀座中而妨碍正确的密封。第三，由于环境温度降低，润滑油会变得粘稠且难以泵送。在某一时刻，使润滑油运动所必须的压力被抑制。配备有下述自诊断系统的泵单元能执行诊断测试以确定系统是否由于任何上述原因而发生故障。

在系统1000不能正确地泵送润滑剂的情形中，自诊断系统进行三个诊断测试。

为了测试泵是否能产生足够的压力，控制器450向集管1108的电子操作阀1118发出信号以关闭其相应的孔。然后通过控制器450操作步进马达394以使活塞384在缸体孔338中前进一小段距离。压力传感器372感测泵缸体出口的压力。控制器450的处理器采样从传感器读取的压力并比较这些读数和一个或多个参考压力以确定压力的增加是否足够。

为了检测单向阀344是否能保持足够的压力，控制器450操作步进马达394以使泵活塞384在缸体孔338中反向移动一小段距离。压力传感器372检测泵缸体出口的压力。控制器的处理器采样从传感器读取的压力并比较这些读数。如果压力下降，下降的压力表明单向阀344故障。如果压力保持，单向阀仍然起作用。

为了检测润滑油是否太粘稠以至于不能正确地操作，系统的使用者将采用可被称作排放计测试的测试，如作为参考并入在此的US专利7,980,118所述的测试。为了执行该测试，控制器450操作步进马达394使活塞384前进直到由位于缸体孔338的出口的压力传感器372感测的压力达到预定压力(例如1800psi)。然后操纵步进马达使活塞反向通过排放返回冲程运动至其排放位置，在该位置润滑剂供应管线的润滑油被排放回贮槽。在延迟预定时间段(例如30秒)之后，记录缸体孔338的出口的压力。然后控制器使用下述公式来确定润滑油的屈服应力(Y)：

Y=[pπr²/2πrl]=pr／21

其中“p”是在30秒之后的缸体孔出口的记录压力；“r”是润滑剂供应管线1104的半径；且“l”是从泵单元300至第一集管1108的润滑剂供应管线1104的长度。通过使用者经由操作者输入和/或USB端口输入该信息而将“r”和“l”的值提供给控制器。

如果计算出的润滑油屈服应力(Y)超过使润滑油太粘稠以至于泵不能正确操作的已知数值(例如0.125)，控制器450将向使用者发送警告信号。该警告将向使用者发送更换到更轻等级润滑油的信号。

具有上述自诊断特征的泵单元300能与任何类型的润滑剂分配系统一起使用，在该分配系统中能阻止从泵单元通过润滑剂管线向润滑点的流动。

上述自诊断系统还能包括用于确定马达正确运行的测试。为了执行该测试，控制器450打开电子操作阀1118以允许通过润滑分配系统的至少有限的流动。然后控制器操纵步进马达394以使活塞384运动通过连续的泵送和返回冲程。通过安装在随动器壳体404上的磁场传感器440、442检测活塞的运动。根据来自传感器的反馈，控制器能确定马达394是否正使活塞来回运动通过其完整的行程范围。该测试还能用于确定在驱动机构中任何不希望的结合的存在，例如由于驱动单元的错位而导致的结合。这通过当马达允许以使活塞384运动时检测马达394的电流消耗量而实现。过多的电流消耗(例如1.0安培或更多)表明出现了不希望的马达和/或丝杠机构的结合。在该测试过程中控制器缓慢推进马达(例如10秒中推进0.75英寸)以防止在系统中产生过多的背压。

上述自诊断测试能响应于表明泵单元或润滑分配系统存在问题的故障信号而自动进行。此外，如果由温度传感器332(图4)确定的贮槽中润滑剂温度降至预定温度以下，则可以进行自诊断润滑油粘稠度测试。

随后将详细描述本发明自诊断系统的附加特征。

从前述内容可以看出本发明的泵单元300具有多项优势。例如，控制器450可编程以按照如下模式操纵泵：

(i)分配阀模式，在该分配阀模式中，来自泵的润滑剂被进给至一个或多个用于向多个润滑点进行输送的分配阀；

(ii)喷射器模式，在该喷射器模式中，来自泵的润滑剂被进给至用于向多个润滑点进行输送的多个润滑剂喷射器；

(iii)双管线系统模式，在该双管线系统模式中，来自泵的润滑剂被进给至用于向多个润滑点进行输送的多个润滑剂喷射器并具有用于将润滑剂排放至贮槽的换向阀；和

(iv)CAN总线模式，

(a)在该CAN总线模式中，来自泵的润滑剂被进给至用于向多个润滑点进行输送的多个电磁操作阀，

(b)通过场总线提供用于控制电磁线圈的CAN信息，和

(c)通过场总线提供向电磁线圈供能的能量。

通过两个单独的驱动机构驱动搅拌器320和泵活塞384这一事实还允许搅拌器和活塞互相独立地被驱动，使得贮槽中的润滑剂能在步进马达被操作以使活塞往复运动以泵送润滑剂之前被流化。搅拌器的运动还起到通过迫使润滑剂通过贮槽出口直接(例如沿限定的流动路径)进入泵缸体的入口而使泵准备好起动的作用。

泵单元300能以相对低温泵送粘稠润滑剂。这是至少部分是由于，施加给润滑剂的强大的推/拉作用力迫使润滑剂从贮槽304直接进入缸体孔338中。如上文阐释的，搅拌器320的旋转使强制进给机构330在贮槽304内部的润滑剂上施加强大的向下作用力以推动润滑剂沿限定的流动路径(如图6所示)进入缸体孔338。另外，活塞384的返回冲程产生用于沿同一限定的流动路径拉动同一润滑剂的作用力。这些推拉作用力的组合有效地使处于较低温度的粘稠润滑剂运动到缸体孔338中。

本发明的其他优势是明显的。使用两个单独的驱动机构(一个用于驱动搅拌器，一个用于驱动活塞)，且特别是使用线性位置马达(例如步进马达)，消除了传统泵送单元的许多复杂之处。该泵送单元高效地允许以在大温度范围内泵送润滑剂。且当在现场安装该系统时，泵送单元的多供给管线提供了更大的灵活性。

进一步地，泵单元可包括诊断软件，该诊断软件用于执行诊断测试以确定以下一个或多个：

(i)泵在缸体出口产生最小压力的能力；

(ii)单向阀阻止通过出口的反向流动的能力；

(iii)贮槽中的润滑油是否过于粘稠以至于无法由泵泵送；和

(iv)当活塞在缸体孔中运动时驱动机构的马达的电流消耗量。

图20示出总体上用1200表示的用于使泵单元300的活塞384往复运动的替代性的线性位置驱动机构。该实施例的驱动机构于前面实施例的步进马达驱动机构相似。但是，该驱动机构包括不是步进马达的可逆马达1204。随动器1214上的位置指示器1210可由随动器壳体1224上的位置传感器1220读出。位置传感器1220与泵单元的控制器1226连接，以用于发出随动器1214和与该随动器连接的活塞1230的纵向位置信号。控制器1226操纵可逆马达1204在一个方向上转动丝杠1240以通过泵送冲程使随动器和活塞运动一段适当距离(由位置传感器决定)并且在相反的方向上转动丝杠以通过返回冲程使随动器和活塞运动一段适当距离(由位置传感器决定)。

例如，随动器1214上的位置指示器1210可以是沿随动器以预定间隔隔开的凸起的金属段，且位置传感器1220可以是检测并对段计数并向控制器发送信号的电感式传感器。控制器1226监测随动器的线性位置，并且根据该信息能使活塞运动一段向润滑点分配所需量的润滑油所需的距离。作为替代，随动器上的位置指示器1210可以是沿随动器以预定间隔隔开的磁体段，并且位置传感器1220可以是检测并对段计数并向控制器发送信号的磁场传感器。该控制器监测随动器的线性位置，并且根据该信息能使活塞运动一段向润滑点分配所需量的润滑油所需的距离。

线性位置指示器1210和传感器1220还能用于确定活塞1230何时位于它的行程的最大极限。该信息可用于该系统的校准。当系统被首次致动时，该系统被校准以便控制器在活塞的运动极限处知道活塞的位置。

可使用其他线性位置驱动机构。

图21示出总体上用1300表示的用于使泵单元300的活塞往复运动的线性位置驱动机构的另一实施例。该实施例的驱动机构与前面的实施例(图20)的驱动机构相似，除了随动器1314和活塞1330的位置由总体上由1340表示的编码设备确定。编码设备1340安装在随动器壳体1346中并且包括附加在(例如压在)丝杠1356表面上由马达1370驱动旋转的可旋转缸体1350，该马达是可逆马达而不是步进马达。当缸体1350转动时，编码器1340监测缸体的角度旋转运动并向泵单元控制器1380发送这种运动范围的信号。根据该信息，控制器能确定活塞1330的线性位置，这是本领域技术人员都能理解的。控制器1380还控制马达1370的操作以使活塞在其泵送冲程和返回冲程中运动适当距离。位置传感器1380、1382设置在随动器壳体1346上用于相对于随动器1314(从而相对于活塞1330)的位置校准编码器1340。例如，这些位置传感器1380、1382可以是安装在随动器壳体1346上的磁场传感器，所述磁场传感器用于感测随动器上的磁体(未示出)，如在上述步进马达的实施例中。

简单地参考图37(下面将详细描述)，本发明的系统2300包括如上所述的泵单元300、报警器2330、用于感测系统情况并提供情况信号的传感器2322，2324，2326，2358。控制器2308通过选择性地向马达供能来控制泵马达394的操作以使活塞384往复运动。当情况信号落在预设范围之外时，控制器响应于来自传感器2322、2324、2326、2358的情况信号以选择性地向报警器供能。在一实施例中，控制器是包括有形的、计算机可读非瞬时存储介质的处理器。该存储介质储存处理器可执行命令以用于控制处理器的运行。如图22-图36所示，在该实施例中，处理器被操作者编程以执行一组或多组自诊断组命令。

如这里使用的，管线压力传感器(下文称为“管线PT”)是感测润滑剂供应管线2302中的压力的任何压力传感器，例如是图37和图37A中的传感器2324、2326、2346、2347和2348。管线端部传感器是位于紧邻喷射器分配系统的一系列一个或多个喷射器的最后一个喷射器的上游位置的润滑剂供应管线压力传感器，例如是图37A中的传感器2347。内部或泵压力传感器(下文称为“内PT”或“泵PT”，)是感测泵单元缸体出口压力的任何压力传感器，例如是图4中的传感器372、图49中的传感器2726、和图37和图37A中的传感器2352。

图22-图28示出了本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带内(泵)PT的闭环喷射系统的润滑系统的自诊断。

图24-图29示出了本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的自诊断。

图26、图30-图35示出了本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有不带内(泵)PT的闭环喷射系统的润滑系统的自诊断。在该实施例中，根据压力的指示监测步进马达电流。

图26、图32-图36示出了本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有不带有内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的自诊断。在该实施例中根据压力的指示监测步进马达电流。

图22-图28示出了具有内(泵)PT的喷射系统。用于该系统的由用户输入的用户限定设定包括：

(1)与在一个润滑任务结束和下一润滑任务开始之间的最大时间相对应的关闭定时器设定值(这里所述的“润滑任务”是指用于喷射器分配系统的喷射器的润滑循环、或用于分配阀分配系统的分配阀的润滑循环、或用于CAN总线分配系统的阀的润滑循环)；

(2)与从润滑任务开始到润滑任务完成的最大时间相对应的报警时间设定，故障时启动报警；

(3)与由内(泵)PT感测的泵单元的缸体出口允许的最大压力(例如3000psi)相对应的最大压力设定；

(4)与由致动喷射器所需的管线端部PT感测的压力(例如2500psi)相对应的喷射器致动压力设定；

(5)与重置该系统的喷射器所需的最小压力(例如900psi)相对应的的排放压力设定(下文还称为喷射器重置压力设定)；

(6)润滑剂供应管线的长度；和

(7)润滑剂供应管线的直径。

图29示出了具有内(泵)PT的分配阀系统。用于该系统的用户限定的设定包括与润滑任务之间的时间(在前面的段落中限定)相对应的关闭定时器设定值；报警时间设定值(在前面的段落中限定)；最大压力设定值(在前面的段落中限定)；润滑剂供应管线长度；和润滑剂供应管线直径。

图30-图35示出了不具有内PT的喷射系统。用户限定的设定包括关闭定时器设定值(上文定义)、报警时间设定值(上文定义)、与步进马达电流传感器感测的泵单元的缸体出口允许的最大压力(例如3000psi)相对应的最大压力设定；喷射器致动压力设定(上文定义)；和排放压力设定(上文定义)。

图36示出了不具有内PT的分配阀系统。用于该系统的用户限定的设定包括关闭定时器设定值(上文定义)；报警时间设定值(上文定义)；与步进马达电流传感器感测的泵单元的缸体出口允许的最大压力(例如3000psi)相对应的的最大压力设定。

图22是通过处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带内PT的闭环喷射系统的润滑系统的自诊断。在1502，处理器中的关闭定时器开始倒计时直到下一润滑任务。在1504，关闭定时器超时并且处理器向搅拌器马达326供能以驱动泵单元300的搅拌器320搅拌贮槽304中的润滑剂。搅拌器马达326在泵步进马达394开启之前的预定时间(例如15秒)开启以开始搅拌润滑剂。搅拌器马达继续运转直到泵步进马达394关闭。在1506，处理器读取一个或多个管线端部PT以确认管线压力低于排放压力设定以重置喷射器。如果该压力等于或大于排放压力设定，处理器执行图23中的指令。如果压力低于排放压力设定，在1508处理器开始定时报警器，并且在1510泵步进马达394开始或继续累积压力。在1512，，处理器按照内(泵)PT的感测在显示器456上显示泵单元缸体出口的压力。

在图22(闭环系统)中的1514，内(泵)PT由处理器监测且步进马达394的速度由处理器根据泵单元缸体出口的润滑剂压力调节。例如，根据预定数值的查询表调节软件命令以控制步进马达的速度和/或转矩(例如马达电压、马达电流、脉冲负载周期(脉冲频率)、和/或脉冲功率)。在更高压力，步进马达以更低速度旋转。

在1516，如果缸体出口压力已经超过最大值，处理器就执行图24中的步骤。在1518，如果泵单元300的磁场传感器442还未显示活塞位于器膨胀冲程末端(表示未完成冲程)，则处理器执行图25中的步骤。在1520，如果贮槽304的低液位开关已经闭合(表示贮槽中的润滑剂液位低)，则处理器执行图26中的步骤。在1522，如果超过报警时间设定值(表示花费比例如15分钟的预定时间段更长的时间完成润滑任务)，则处理器执行图27中的步骤。在1524，如果搅拌器马达电流已经超过最大电流限值(表示例如，贮槽304中的润滑剂过于粘稠)，则处理器执行图28中的步骤。

在图22中的1526，如果内(泵)压力还未达到此前由用户输入的喷射器致动压力设定值，则处理器检查内(泵)PT并返回到1510。如果内压力已经达到或超过喷射致动压力设定值，则在1528处理器使泵步进马达394停止。在1530处理器确定是否已经超过报警时间设定值。如果已经超过报警时间设定值，则处理器执行图27中的步骤。如果还没有超过报警时间设定值，则在1532处理器确定由一个或多个管线端部PT感测的管线端部压力是否已经达到喷射器致动压力设定值，例如2500psi。如果管线端部压力已经达到喷射器致动压力设定值，则在1534处理器控制步进马达以使泵活塞返回到其排放位置(见图9)。在1535搅拌器马达326运行预定时间(例如15秒)然后在1502关闭定时器再次启动。如果管线端部压力未达到喷射器致动压力设定值，则处理器返回至1526检查内(泵)PT。如果内PT感测的压力低于喷射器致动压力设定值，则在1510继续进行泵送(即，运行步进马达)。在1526如果内PT感测的压力已经达到喷射器致动压力设定值，则在1528泵送(例如步进马达的运行)停止且处理器如上所述地执行。在1535搅拌器马达326在润滑任务结束之后继续运行以流化该润滑剂并且通过将润滑剂加入泵缸体(如果需要)以便用于下次润滑任务的而在贮槽中准备好用于下次润滑任务的的润滑剂。

在图22中，对于具有搅拌器的系统，润滑任务是一个润滑任务的结束(在1535伴随着搅拌器马达预设时间段的运行的结束)和下一个润滑任务的开始(在1504，伴随着搅拌器马达的启动)之间的时间。还可以想到系统可以不具有搅拌器且以与图22中相似的方式运行。在图22中，对于不具有搅拌器的系统，润滑任务是一个润滑任务的结束(在1534，伴随着泵活塞返回到其排放位置)和下一润滑任务的开始(在1510，伴随着步进马达的启动)之间的时间。

图23是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带内PT的闭环喷射系统的润滑系统的排放(排放计)测试。从图22的1506，如1540所示，在润滑任务开始，由一个或多个端部管线PT感测的压力高于由用户输入的排放压力设定值。在1542，处理器通过使泵步进马达394反向并在1544使泵活塞384返回至其排放位置而开始排放计测试(如本说明书更早描述的)。然后，润滑任务重新开始且泵步进马达394运行以使内部压力累积至预设水平(例如1800psi)。在1566，处理器使马达反向以将活塞返回至排放位置，等待预设时间(例如30秒)，然后读取内(泵)PT。利用读取的内(泵)PT压力、供应管线长度和供应管线直径，在1568使用上述排放计测试确定润滑剂(例如润滑油)的屈服压力。然后在1570将测试结果与预设水平的屈服应力(例如1000帕斯卡)进行比较。

如果在1570所确定的屈服应力小于预定水平(例如1000帕斯卡)，则在1572，处理器在显示器456上显示正的(通过)排放计测试结果。在1574处理器中断进一步的定时润滑任务并启动报警。显示器456示出了润滑剂供应管线端部的排放故障和正的排放计测试结果这两者。由此可以假定是由于某种问题而不是过大的润滑剂粘度使管线端部PT压力读数大于排放压力设定值。

另一方面，如果在1570通过排放计测试确定的屈服压力大于预定水平(例如1000帕斯卡)，在1576，处理器在显示器456上显示负的(故障)排放计测试结果。在1578，处理器中断进一步的定时润滑任务并启动报警。显示器456示出了润滑剂供应管线端部的排放故障和润滑剂(例如润滑油)未通过排放计测试这两者。在1506，该结果表明由于过大的润滑剂粘度，管线端部PT压力读数大于排放压力设定值。

图24是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带内(泵)PT的闭环喷射系统或带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的最大压力测试。从图22和图29的1516，如1580所示，已经超过了泵缸体出口的最大压力设定值。在1582，步进马达立即通过处理器停止并且反向以使泵活塞返回至排放位置。在1584，一旦压力已被排出，就启动润滑任务。在1586，如果第二次超过泵缸体出口的最大压力设定值，则在1588处理器关闭步进马达且将不再进行润滑任务。启动压力报警且显示器456将显示阻塞的供应管线。如果未超过最大压力设定值，则在1586处理器返回至1502以开始正常的润滑任务并且关闭定时器开始至超时。

图25是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于进行具有带内(泵)PT的闭环喷射系统或带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的活塞全冲程测试。从图22和图29的1518，如1590所示，在泵步进马达运行过程中，当步进马达394反向以用于其反向冲程时(表示步进马达394没有将活塞移动至前传感器442感测的其前部位置)，不闭合前磁传感器442(例如簧片开关)。在1592，处理器确定是否这是在润滑任务或设定时间段内第二次无法闭合前簧片开关。如果是，在1594，处理器使用最后的内(泵)PT压力读数来调节步进马达的运行。例如，如果步进马达根据图56-图58所述和所示的图运行(下文)，则处理器使用最后的内(泵)PT压力读数来根据查询表将步进马达的运行调节至更慢的速度。在1596，处理器使活塞移动至其排放位置，然后处理器返回至1510(用于喷射系统的图22和用于分配阀系统的图29)以开始另一润滑任务。如果在1598前簧片开关无法再次闭合，在1600泵步进马达关闭，然后处理器中断任何进一步的定时润滑任务。而且，处理器启动压力报警且显示器456显示前簧片开关无法闭合。如果在1598前簧片开关未发生故障，则处理器返回至1502(用于喷射系统的图22和用于分配阀系统的图29)从而为下一任务启动关闭定时器，因为已经进行了正常润滑任务。如果在1592前簧片开关未第二次无法闭合，则在1602，处理器使活塞返回至其排放位置且在1510执行作业(用于喷射系统的图22和用于分配阀系统的图29)以开始另一润滑任务。如果在1604前簧片开关再次无法闭合，则处理器返回1592。如果不是，处理器返回1502(用于喷射系统的图22和用于分配阀系统的图29)从而为下一任务启动关闭定时器，因为已经进行了正常润滑任务。在一实施例中，簧片开关是提供表明活塞位置或运动的活塞信号的活塞传感器。

图26是本发明由处理器执行的命令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带或不带内(泵)PT的闭环喷射系统或开环无喷射系统的润滑系统的贮槽水平测试。从图22、29、30和36的1520，根据1606所示，低液位贮槽开关可在泵送操作期间闭合。如果这发生的话，处理器等待直到润滑任务完成且泵步进马达394关闭。在1608，如果用户已经设定当低液位开关闭合时软件操作该处理器以允许附加润滑任务，则处理器进行到1610以在显示器456上显示低液位报警。在1613，泵活塞返回至排放位置并排故。处理器进行至1502(用于具有内PT的喷射系统的图22，用于具有内PT的分配阀系统的图29，用于不具有内PT的喷射系统的图30，用于不具有内PT的分配阀系统的图36)以启动关闭定时器直到下一润滑任务。在1608，如果用户还没有设定当低液位开关闭合时软件操作处理器以允许附加润滑任务，则处理器进行至1614。泵步进马达不会再次重新启动直到贮槽已经被充满。处理器在显示器456上显示低液位报警，且向低液位报警继电器供能。当重新充满贮槽时，处理器进行到1510(用于具有内PT的喷射系统的图22，用于具有内PT的分配阀系统的图29，不具有内PT的喷射系统的图30，用于不具有内PT的分配阀系统的图36)。

图27是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带内(泵)PT的闭环喷射系统或带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的循环(即，喷射重置)超时测试。从图22和图29，如1620所示，在1524或1530超过报警时间。相应地，在1622处理器启动出口单向阀测试以确定该出口单向阀和/或单向阀座是正常工作还是发生故障。在1624，泵单元300的活塞返回至排放位置。在排放之后，泵步进马达394启动并累积压力。当管线端部PT2346感测的压力等于或超过由用户提前输入或调节的预设值(例如，1000psi)时，处理器停止泵步进马达394。在1626，泵活塞384返回至开始(排放)位置且处理器等待设定时间段(例如，20秒)。在1628，处理器确定管线端部PT2346感测的压力是否已经下降超过设定的量(例如500psi)。如果是，在1630，处理器不再启动任何进一步的定时润滑任务。处理器启动压力报警并控制显示器456以显示报警时间由于出口单向阀344和/或单向阀座348故障而超过了设定值。

如果压力下降小于设定的量，处理器执行1632并开始排放计测试(如上所述)。在1634，泵活塞返回至排放位置且处理器操纵泵步进马达以将内部压力累积至设定量(例如1800psi)，然后停止泵步进马达。在1636，泵活塞384返回至排放位置且处理器等待设定时间段(例如30秒)以读取内部泵压力。然后处理器在1638使用内(泵)PT压力读数、供应管线长度、和供应管线直径完成排放计测试以确定润滑油的屈服应力。在1640，如果确定的屈服应力大于设定的屈服应力水平(例如1000帕斯卡)，则在1642，处理器将在显示器456上显示负(故障)排放计测试结果。在1644，处理器中断任何进一步的定时润滑任务，且处理器启动报警。如果在1640确定的屈服应力小于设定的屈服应力水平(例如1000帕斯卡)，则在1646处理器在显示器456上显示正(通过)排放计测试结果。在1648，处理器将使报警时间设定值增加一设定数量(例如50％)并在1508开始润滑任务(用于喷射系统的图22和用于分配阀系统的图29)。如果在1650未超过增加的报警时间设定值，则已经进行正常的润滑任务且处理器进行至1502。可选地，在1654，将通过处理器监测下一润滑任务及其随后的运行以确定报警时间设定值是否能被调节至初始用户设定值。如果在1650超过增加的报警时间设定值，且在1656处理器确定这不是报警时间设定值已被第二次增加，则处理器返回1648。如果是第二次，处理器执行1658。处理器不再开始任何进一步的定时润滑任务，并且且启动报警。显示器456显示已经超过报警时间。

图28是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带内(泵)PT的闭环喷射系统或带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的贮槽润滑剂粘度测试。从图22和图29，如1660所示，在1626，搅拌器马达326已经超过其最大电流限值，这样在1662搅拌器马达立刻停止且在1664执行排放计测试并且搅拌器马达关闭。处理器返回至用于排放计测试的图23的1544，将泵活塞返回至其排放位置且启动泵步进马达以将泵缸体出口的内部压力累积至预定设定值(例如1800psi)。作为在1664执行排放计测试的替代或者除了在1664执行排放计测试，处理器可向加热器供能以加热润滑剂。例如，泵单元的泵壳体中或泵单元贮槽中的加热器、或与润滑管线相关联的加热元件可被致动以降低润滑剂粘度。如下所述，粘稠的润滑剂可通过超速驱动步进马达一段时间而被分配。在一实施例中，可致动加热器并超速驱动步进马达以分配粘稠的润滑剂。如果贮槽中的润滑剂被加热，由于贮槽中的润滑剂已经被加热并且它的粘度降低，因此可再次向在1662停止的搅拌马达供能。

图29是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有带内(泵)PT的开环无喷射(例如分配阀)系统的润滑系统的自诊断。图29是与图22相同的，除了略掉1506且用1702-1704替换了1526-1532。在例如图29所示的分配阀系统中，至少一分配阀(例如主分配阀)包括接近开关(例如感应开关)，该开关在分配阀运动至充有润滑剂时被设置且在分配阀移动至排空并分配润滑剂时被重置。在1702，处理器确认分配阀的接近开关还没有被致动，这表示该阀还没有分配润滑剂，并在1510，继续运行泵步进马达394。如果接近开关已经被致动，在1704泵步进马达停止且在1533活塞384返回至其开始位置(即，非排放的开始位置，见图8)。在1535搅拌器马达326运行预定时间(例如15秒)且然后在1502再次启动关闭定时器。

在图29，对于具有搅拌器的系统，润滑任务是在1535一个润滑任务的终止(伴随着搅拌器马达运行预设时间段的结束)在1540下一润滑任务的开始(伴随着搅拌马达的启动)之间的时间。还可以想到系统可不具有搅拌器且以与图29相似的方式运行。在图29中，对于不具有搅拌器的系统，润滑任务是在1533一个润滑任务的终止(伴随着泵活塞返回其开始位置)和在1510下一润滑任务的开始(伴随着步进马达启动)之间的时间。

图30是本发明由处理器执行的指令的一实施例的流程图，所述指令提供具有不带内(泵)PT的闭环喷射系统的润滑系统的自诊断。图30与图22相同，除了1506连接至图3l而不是图23；1512-1514已经被1802替换；1516被1803替换；1518、1522、1524连接图33、35、36而不是图25、27、28；且1526-1532被1804-1806替换。在1510，在泵步进马达394启动或继续以累积压力之后，在1802，处理器监测施加给步进马达的电流并根据马达电流调节马达速度。所应用电流表示泵单元缸体出口的内部(泵)压力。处理器使用根据预定数值的查询表例如通过调节步进马达电压、调节可用步进马达电流、调节施加的功率来控制该马达，并且调节施加给马达的负载周期(脉冲频率)脉宽调制(PWM)脉冲以控制并调节内(泵)压力。在更高的马达电流，步进马达以更低的速度转动。在1804，如果管线端部PT表示管线端部压力已经达到致动喷射器所需的喷射器致动压力设定值，则在1806泵步进马达停止且处理器执行至1534。否则，泵步进马达继续运行且处理器执行至1510。

在图30中，对于具有搅拌器的系统，润滑任务是在1535伴随着搅拌马达运行预设时间段的结束的一个润滑任务结束和在1504伴随着搅拌马达的启动的下一润滑任务开始之间的时间。还可想到系统可不具有搅拌器并以与图30相似的方式运行。在图30中，对于不具有搅拌器的系统，润滑任务是在1534伴随着泵活塞返回至其排放位置的一个润滑任务结束和在1510伴随着步进马达启动的下一润滑任务开始之间的时间。

图31是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于进行具有不带内(泵)PT的闭环喷射系统的润滑系统的排放计测试。在图30的1506，处理器确定从管线端部PT读取的压力低于排放压力设定值，因而处理器执行至图31。在图31中的1810，在润滑任务开始时，从管线端部PT读取的压力大于用户设定的排放压力设定值。结果，在1812处理器不再执行定时润滑任务。处理器启动报警并控制显示器456以显示无法在润滑供应管线的端部排放。

图32是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有不带内(泵)PT的闭环喷射系统或不带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的最大压力测试。从图30和图36的1803，如1814所示，已经超过驱动泵步进马达的最大步进马达电流。在1816，步进马达立即被处理器停止并反向以将泵活塞返回至其排放位置。在1818，一旦压力被排出，就启动润滑任务。在1820，如果已经第二次超过最大马达电流，则在1822处理器关闭步进马达并且不再进行润滑任务。启动压力报警继电器并且显示器456将显示阻塞的供应管线。如果在1820未超过最大马达电流，在1820处理器返回至1502(用于喷射系统的图30和用于分配阀系统的图36)以开始正常的润滑任务并且关闭定时器启动至超时。

图33是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有不带内(泵)PT的闭环喷射系统或不带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的活塞的全冲程测试。图33与图25相同，除了1594已被1824替换，其使用最后的步进马达电流读数来将马达调节至最慢速度，如查询表所示。在1518，图33从图30和图36进行。如果在1598或1604簧片开关没有未能再次闭合，处理器返回至1502(用于喷射系统的图30和用于分配阀系统的图36)。

图34是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有不带内(泵)PT的闭环喷射系统或不带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的周期(例如喷射器重置)超时测试。图34与图27相同，除了1622-1646已被省略。在1522图34从图30和图36进行。在1648增加报警时间之后，处理器返回至1508(用于喷射系统的图30和用于分配阀系统的图36)，或处理器返回至1502(用于喷射系统的图30和用于分配阀系统的图36)，或在1658启动报警。

图35是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供不带内(泵)PT的闭环喷射系统或不带内(泵)PT的开环无喷射系统的润滑系统的贮槽中润滑剂的粘度测试。从图30和图36的1524，如1840所示，搅拌器马达326已经超过其最大电流限值。在1842，搅拌器马达停止且在1844处理器中断定时润滑任务。启动报警且显示器456显示过大的搅拌马达电流。

图36是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有不带内(泵)PT的开环无喷射(分配阀)系统的润滑系统的自诊断。图36与图30相同，除了1872替换了1804。在1802，在开环系统中，应用于步进马达的电流被监测且处理器根据马达电流调节马达速度以控制并调节内部或泵压力。根据预定数值的查询表将调节步进马达电压、可用马达电流和对马达的软件命令。在更高马达电流，步进马达以更低速度运行。在1872，处理器确认系统监测分配阀的接近开关还未被致动，表明分配阀还未被重置，并在1510使泵继续运行。如果接近开关已经被致动，在1806泵步进马达关闭且在1533活塞返回至其开始(非排放)位置。

在图36中，对于具有搅拌器的系统，润滑任务是在1535伴随着搅拌马达运行预定时间段结束的一个润滑任务结束和在1504伴随着搅拌马达启动的下一个润滑任务开始之间的时间。还可以想到该系统可以不具有搅拌器且以与图36相似的方式运行。在图36中，对于不具有搅拌器的系统，润滑任务是在1533伴随着泵活塞返回其开始位置的一个润滑任务结束和在1510伴随着步进马达启动的下一个润滑任务开始之间的时间。

图36A是本发明由处理器执行的指令的一个实施例的流程图，所述指令用于提供具有不带例如如图19所示的内部压力传感器的致动器阀的CAN总线润滑系统的自诊断。图36A与图36相同，除了由于该系统不具有如图36的系统所具有的分配阀，取消了涉及报警定时器的1508和1522以及涉及接近开关的1872。这样，不存在与从润滑任务开始到完成的最大时间相对应的报警时间设定值。在该系统中，润滑任务包括开启致动器阀预定时间段(或预设的泵冲程数或预设的步进马达旋转数)以将预设量的润滑剂通过该开启阀分配到其相应的润滑点。

如根据图36A的系统运行的一个示例，参考图19。该示例设定为轴承1148A和1148B预定为用于需要30秒步进马达运行的一定容积的润滑剂输送且轴承1148D预定为用于需要45秒步进马达运行的一定体积的润滑剂输送。在该示例中，轴承1148C未预定用于润滑。在1830，用于区域Z2的区域电磁阀的右阀1118被通过CAN模块1121被供能(开启)。在1831，与预定为需要润滑的轴承1148A相关联的第一阀1150A被供能(开启)并且在1510启动泵步进马达。在1832，处理器确定由泵输出的润滑剂量是否与用于轴承1148A的用户编程的数值匹配(例如30秒)。如果不是，泵步进马达继续运行。当阀1150A已经开启30秒(或预设的泵冲程数或预设的步进马达旋转数)，则处理器从1832执行至1833。由于阀1150A不是预定用于润滑的区域Z2中的最后的阀，因此处理器执行至1831以顺序关闭阀1150A并开启阀1150B。当阀1150B已经开启30秒(或预设的冲程数或预设的步进马达旋转数)，处理器从1832执行至1833。由于阀1150B不是预定用于润滑的区域Z2的最后的阀，因此处理器执行至1831以顺序关闭阀1150B并开启阀1150D。当阀1150D已经开启45秒(或预设的泵冲程数或预设的步进马达旋转量)，处理器从1832执行至1833。由于阀1150D是预定用于润滑的区域Z2的最后的阀，处理器执行至1834以停止泵步进马达且然后至1835以关闭阀1150D和右阀1118，其是用于区域Z2的区域电磁线圈。

在图36A中，对于具有搅拌器的系统，润滑任务是在1535伴随着搅拌器马达运行预定时间段结束的一个润滑任务结束和在1504伴随着搅拌器马达启动的下一润滑任务开始之间的时间。还可想到该系统可以不具备搅拌器且以与图36A的相似方式运行。在图36A中，对于不具备搅拌器的系统，润滑任务是在1533伴随着泵活塞返回至其开始位置的一个润滑任务结束和在1510伴随着步进马达启动的下一润滑任务开始之间的时间。

这样，如图22-图37A所示，本发明系统的实施例包括例如处理器的控制器2308并且还包括实体的计算机可读非瞬时存储介质，该存储介质包括处理器可执行指令。该处理器执行该指令，且该指令包括以下至少一个或多个：

(i)用于确定与该系统连接的润滑剂喷射器是否正在排放以及用于在排放计测试显示喷射器未在排放时向报警器供能的指令(图23和图31)；

(ii)用于确定泵的润滑剂压力以及在所确定的压力大于最大压力时向报警器供能的指令(图24和图32)；

(iii)用于确定活塞运动以及用于在所确定的活塞运动小于最小运动时向报警器供能的指令(图25和图33)；

(iv)用于确定贮槽的润滑剂液位以及用于在所确定的润滑剂液位小于最小液位时向报警器供能的指令(图26)；

(v)用于在马达泵已经运行了给定时间段以后确定润滑剂压力以及用于在所确定的压力小于最大压力时向报警器供能的指令(图27和35)；

(vi)用于监测施加给搅拌器马达的电流以及用于当搅拌器马达电流超过最大值时中断搅拌器马达的运行的指令(图28)；和

(vii)用于监测施加给搅拌器马达326的电流以及当搅拌器马达电流超过最大值时向报警器供能的指令。

图37是用于向致动器控制阀的区域供应润滑剂的本发明CAN总线润滑系统2300的一个实施例的框图。润滑系统2300包括具有上述部件的泵单元300。泵单元的贮槽304保持润滑剂(例如润滑油)且具有贮槽出口316，该贮槽出口用于通过与泵单元缸体出口354连通的润滑剂供应管线2302向润滑剂输送系统供应润滑剂。泵单元300包括：限定了缸体孔338的缸体334；与贮槽出口316连通的缸体入口334a，所述贮槽出口用于使润滑剂从贮槽304流到缸体孔338中；缸体出口354；以及能在缸体孔338中移动的活塞384(见图3-图9)。供应管线2302包括多个阀2304，当阀开启且润滑剂处于由泵单元300产生的压力下时，每个阀用于控制润滑剂向例如轴承2306的位置的输送。包括马达(例如步进马达394)的泵单元的驱动机构(例如326、390、1200)使活塞384在缸体孔338中往复运动以对润滑剂加压。例如微处理器和/或可编程逻辑阵列的控制器2308通过选择性地向马达供能控制马达394的运行以使活塞384往复运动。

如图37中的虚线所示的控制器区域网络(CAN)总线2310与控制器2308连接且输送CAN命令信号。可以想到CAN总线可在有线或无线网络下运行。如这里所用的，“连接”意味着有线或无线连接。能量总线2312与能量供应部2314连接以提供能量以向系统2300的部件供能，如这里所述的。例如电磁线圈2316的多个致动器与阀2304相关联以用于开启或关闭相应的阀。每个都具有继电器2318的多个CAN模块2320控制电磁线圈2316的运行。例如每个CAN模块可以是都是Eaton公司销售的与型号为no.EZ500/700的继电器单元相组合的型号为no.EZ221-CO从属接口。从属接口与CAN总线2310连接以从控制器接收CAN命令信号。继电器2318与能量总线2312连接以用于选择性地向相应的致动器2316供能以开启或关闭与致动器相关联的阀2304从而输送润滑剂。CAN模块2320连接在CAN总线2310和相应的继电器2318之间用于响应于控制器2310通过CAN总线2310提供的CAN命令指令控制相应的继电器。

在一实施例中，例如流量计、轴承传感器、声波振动传感器、热传感器和/或压力传感器的传感器可用于检测与系统2300相关的情况。通常，传感器可以是检测润滑剂、润滑剂流量、润滑剂参数、润滑剂情况和润滑剂需求的任何传感器。例如，声波、热、振动或压力传感器2322可与轴承2306A相联；压力传感器2324可与润滑剂供应管线2302相联，和/或流量传感器2326可与通向轴承2306B的润滑剂供应管线相联。在每个实施例中，传感器提供表明它感测到其中一个CAN模块2320这一情况的情况信号(例如压力信号、流动信号、热信号、震动信号)，所述CAN模块通过CAN总线2310向控制器2308提供相应的情况信号。结果，控制器响应于所述相应的情况信号来控制马达394。在一实施例中，控制器2308响应于一个或多个情况信号以通过CAN总线2310向至少一个或多个CAN模块2310发送CAN信号以控制与CAN模块2310相关联的CAN继电器2318从而选择性地向与CAN模块相关联的CAN继电器2318的电磁线圈2316供能以进行润滑任务。这导致基于需求型的润滑系统。例如，传感器可以感测相应于润滑任务需求的系统情况。特别地，传感器可以感测轴承温度、轴承声音输出、和/或轴承振动。相应地，控制器通过选择地向马达供能来控制步进马达394的运行以使活塞384往复运动。结果，控制器2308响应于所述情况信号以例如通过选择性地向驱动机构供能来改变系统运行并且当情况信号表示需要润滑任务时泵送润滑剂，使得该系统能根据需求提供润滑剂。

在一实施例中，一个或多个报警器2330可以是系统2300的一部分。在该实施例中，控制器2308包括用于存储报警条件的存储器，并且当该情况信号对应于其中一个报警条件时例如通过选择性地向一个或多个报警器2330供能以响应于该情况信号改变系统的运行。该报警可以是视觉指示、听觉指示、屏幕上的通知、电子邮件、文本信息，声音邮件信息或用以警告操作者的任何其他提醒。

在图37中，一个或多个区域可包括构造成在每个润滑任务期间分配预设体积润滑剂的计量阀(未示出)。这里所述的分配阀(见图37A)是计量阀的示例。根据计量阀的类型，对于阀来说，单独的致动器(例如电磁线圈2316)可以不是必须的。对于包括具有计量阀的区域的实施例，控制器2308可被编程以操纵步进马达394以泵送润滑剂装载该区域中的计量阀，随后计量阀向轴承2306分配计量量的润滑剂。可替代地或另外地，一个或多个区域可包括通过它们相应的电磁线圈2316开启和关闭的非计量阀2304。这样，控制器控制在该区域的非计量阀并确定在润滑任务期间分配的润滑剂量。对于包括非计量阀区域的实施例，控制器被编程以操纵步进马达以泵送润滑剂以向该区域中分配预设量的润滑剂。这样，由控制器供能的泵步进马达394确定在润滑任务期间分配的润滑剂的量。

控制器2308可被编程以在一时间段内或以多个泵送冲程数泵送预设体积的润滑剂。这样，控制器能控制泵步进马达以根据泵步进马达394的运行时间泵送预设体积(例如预设体积等于泵步进马达394的运行分钟数乘以立方英寸/分钟(in³/min)或预设体积等于泵步进马达394的运行分钟数乘以立方厘米/分钟(cc/min))以分配预设体积的润滑剂。作为替代，控制器能根据泵送冲程数控制步进马达394以泵送预设体积(例如体积等于活塞冲程数乘以在每个泵送冲程中由活塞运动置换的缸体孔的体积或者体积等于冲程数乘以缸体孔直径乘以每个活塞冲程的长度)以分配预设体积的润滑剂。该类型的预设体积控制特别适用于需要润滑剂的系统和分配阀分配系统。在一实施例中，在由用户启动的手动模式中或者在由处理器周期性地执行的自动模式中，对于每个润滑任务，用户能通过输入设备454输入待泵送的预设体积润滑剂。相应地，控制器向泵马达394供能与预设体积相对应的时间段。虽然这种类型的预设体积控制器不需要例如压力传感器或体积传感器的传感器，但是可以想到该传感器可以可选地用于特定实施例中以确认已经泵送了预设体积的润滑剂。

例如，在图19中，控制器450能向CAN模块1121发送信息以通过开启左阀1118来开启区域Z1，然后控制器450能运行泵单元300的步进马达394预定时间段或预定冲程数以向润滑点1134泵送相应的预设体积的润滑剂。作为替代，控制器450能向CAN模块1121发送信息以通过开启右阀1118而开启区域Z2，然后控制器450能操纵泵步进马达预设时间段或预设冲程数以向润滑点1148A-1148D泵送相应预设体积的润滑剂。其他区域能相似地开启以用于泵送预设体积的润滑剂。

相似地，在图16中，控制器450能向CAN模块(未示出)发送信息以通过开启左阀818而开启区域Z1，然后控制器450能操纵泵预设时间段或预设冲程数以向润滑点834泵送相应预设体积的润滑剂。作为替代，控制器450能向CAN模块发送信息以通过开启右阀818而开启区域Z2，然后控制器450能操纵泵步进马达预设时间段或预设冲程数以向润滑点850泵送相应预设体积的润滑剂。其他区域能相似地开启以用于泵送预设体积的润滑剂。

相似地，在图17中，控制器450能向CAN模块(未示出)发送信息以通过开启左阀918而开启区域Z1，然后控制器450能操纵泵预设时间段或预设冲程数以向润滑点934泵送相应预设体积的润滑剂。作为替代，控制器450能向CAN模块发送信息以通过开启右阀918而开启区域Z2，然后控制器450能操纵泵步进马达预设时间段或预设冲程数以向润滑点948泵送相应预设体积的润滑剂。其他区域能相似地开启以用于泵送预设体积的润滑剂。

相似地，在图18中，控制器450能向CAN模块(未示出)发送信息以通过开启左阀1018而开启区域Z1，然后控制器450操纵泵预设时间段或预设冲程数以向润滑点1034泵送相应预设体积的润滑剂。作为替代，控制器450能向CAN模块发送信息以通过开启右阀1018而开启区域Z2，然后控制器450能操纵泵步进马达预设时间段或预设冲程数以向润滑点1048泵送相应预设体积的润滑剂。其他区域能相似地开启以用于泵送预设体积的润滑剂。

相似地，在图19A中，控制器450能向CAN模块(未示出)发送信息以通过开启左阀1418而开启区域Z2，然后控制器450操纵泵预设时间段或预设冲程数以向润滑点1482泵送相应预设体积的润滑剂。作为替代，控制器450能向CAN模块发送信息以通过开启右阀1418而开启区域Z2，然后控制器450能操纵泵步进马达预设时间段或预设冲程数以向润滑点1434泵送相应预设体积的润滑剂。其他区域能相似地开启以用于泵送预设体积的润滑剂。

相似地，在图19B中，控制器450能向CAN模块(未示出)发送信息以通过开启右阀1418开启区域Z1，然后控制器450操纵泵预设时间段或预设冲程数以向润滑点1934泵送相应预设体积的润滑剂。作为替代，控制器450能向CAN模块发送信息以通过开启右阀1418开启区域Z2，然后控制器450能操纵泵步进马达预设时间段或预设冲程数以向润滑点1482泵送相应预设体积的润滑剂。其他区域能相似地开启以用于泵送预设体积的润滑剂。

图37和37A的区域能相似地开启以用于泵送预设体积的润滑剂。此外，由于处理器知晓正由泵单元分配的润滑剂的体积，因此该信息能用作诊断信息。例如，认为具有100个润滑点的系统在润滑任务期间需要总共150cc的润滑剂。在执行润滑任务以后，处理器能比较在润滑任务期间分配的润滑剂实际分配体积和总需要的体积。如果实际分配体积小于总需要的体积，这表示管线阻塞或其他阻碍润滑剂输送的问题。如果实际分配体积大于总需要的体积，这表示管线破损或发生引起润滑剂从系统泄漏的其他问题。这样，能监控分配的润滑剂体积并且当实际分配体积不同于总需要的体积时启动报警。

而且，由控制器确定的阀开启的时间段能影响输送的润滑剂数量。在特定安装中，使用计量阀(例如喷射器和/或分配阀)可比非计量阀更贵，使得应用非计量阀区域更便宜。系统2300的灵活性使得能用各种类型的区域以满足各种特定安装的需求。

图37A是用于向分配阀区域和喷射器区域供应润滑剂的本发明CAN总线润滑系统2301的一个实施例的框图(也参见显示相似区域的图17)。可以想到系统2300和2301可组合称为一个系统，该系统包括一个或多个喷射器区域、分配阀和/或致动器控制阀。系统2301包括泵单元300。系统还包括由电磁线圈2316M开启和关闭的阀2304M以用于向润滑轴承2306M的喷射器2317的区域供应润滑剂。CAN模块2320M中的一个继电器2318M被选择性地闭合以向电磁线圈2316M供能从而开启阀2304M以通过润滑剂供应管线2302向喷射器2317供应润滑剂。压力传感器2347感测阀2304M和喷射器2317之间的管线中润滑剂的压力并向CAN模块2320M提供压力信号，CAN模块2320M通过CAN总线2310向控制器2308发送相应信号。

系统2301还包括通过电磁线圈2316N开启和关闭的阀2304N以用于向用于润滑轴承2342的分配阀2340的区域供应润滑剂。CAN模块2320M中的一个继电器2318M选择性地闭合以向电磁线圈2316N供能从而开启阀2304N以通过润滑剂供应管线2302向分配阀2340B供应润滑剂，该分配阀向润滑轴承2342的分配阀2340A、2340C供应润滑剂。压力传感器2346感测分配阀2340C和轴承2342E之间管线中的润滑剂压力并且向CAN模块2320M提供压力信号，该CAN模块通过CAN总线2310向控制器2308发送相应信号。与分配阀2340C相关联的接近开关(PX)2341感测阀2340C的致动并向CAN模块2320Q提供致动信号，该CAN模块通过CAN总线2310向控制器2308发送相应信号，确认阀2340C的致动。

如本领域技术人员能理解的，包括CAN总线和CAN模块的本发明的系统能构造成具有几个不同类型区域的几种不同形式。如一示例，该系统可具有传感器并且响应于传感器作为根据需求进行润滑型的系统来运行。这种系统在特定区域可以具有或可以不具有计量阀。如另一示例，系统可以被编程以根据时间表执行润滑任务，例如每隔15分钟执行润滑任务。这种系统在特定区域中可以具有也可以不具有计量阀且可以具有也可以不具有供控制器响应的传感器。

每个区域可具有区域阀，所述区域阀响应于CAN区域模块由区域致动器控制。该区域阀选择性地向区域供应润滑剂。例如，如图19所示，阀1118是控制流向区域Z1、Z2的润滑剂的区域阀，且CAN模块1121、1123是CAN区域模块，所述CAN区域模块用于控制与相应的区域阀1118相关联的区域致动器，该区域致动器用于开启和关闭阀1118。

该区域可包括一个或多个传感器，例如用于感测在一个或多个供应管线中的润滑剂压力的管线压力传感器2346、2347、2348，和/或用于感测一个或多个分配阀2340B的设定/重置条件的一个或多个接近开关2354。

以下是可以作为系统2300一部分的多个传感器的示例。该传感器向控制器发送情况信号以用于通过控制器进行适当反应。

压力传感器可用于监控润滑剂输送系统的润滑剂压力。在该示例中，情况信号是压力信号且当压力信号显示润滑剂压力小于最小压力设定时(例如，参见排放计测试的1574和1578，图23，其启动报警器)，控制器响应于压力信号以向报警器供能。

压力传感器可用于监控泵单元300的缸体出口的润滑剂压力。在该示例中，情况信号是压力信号且当压力信号显示泵的润滑剂压力大于最大压力设定时(例如，见最大泵压力；图24)，控制器响应于压力信号以向报警器供能。

运动传感器可用于监控泵单元300的活塞的运动。在该示例中，情况信号是运动信号且当运动信号显示活塞运动小于最小运动时(例如，见全冲程测试；图25)(图25中无报警器)，控制器响应于运动信号以向报警器供能。

液位传感器用于监控泵单元300的贮槽的润滑剂液位。在该示例中，情况信号是液位信号，且当液位信号显示润滑剂液位小于最低液位(例如，见贮槽液位测试，图26)时，控制器响应于液位信号以向报警器供能。

压力传感器可用于监控润滑剂输送系统中在润滑管线中和/或润滑点处的润滑剂压力。如这里所述，压力传感器可以是内(泵)PT和管线端部PT。在该示例中，情况信号是压力信号，且在经过了泵马达运行的给定时间段以后压力信号显示润滑剂压力小于最小压力设定值(例如，见循环(即，喷射器重置)超时测试，图27)时，控制器响应于该压力信号向报警器供能。

在一实施例中(图37A)，控制器2308选择性地向步进马达394供能且电流传感器2360监控施加给步进马达394的电流。在该示例中，情况信号是电流信号，并且当该电流信号显示施加于步进马达的电流大于最大电流设定值时，控制器响应于该电流信号向报警器供能。作为替代或另外地，如这里所述，步进马达电流被监控以选择性地使该步进马达超速。作为替代或另外地，如这里所述，步进马达电流被监控作为内(泵)压力的显示。

在一些实施例中，贮槽中的搅拌器320被搅拌器马达326驱动以混合润滑剂并通过降低它的粘度保持它的流动性。在该实施例中，控制器2308选择性地向搅拌器马达供能且电流传感器2358监控施加给搅拌器马达326的电流。在该示例中，情况信号是电流信号且当该电流信号显示施加给搅拌器马达326的电流大于最大电流设定值(例如，见润滑剂贮槽粘度测试，图28)时，控制器响应于电流信号向报警器供能。

如这里所述，控制器可以是其中包括实体的、计算机可读非瞬时存储介质的处理器，该存储介质包括用于控制处理器运行的处理器可读指令。在该实施例中，操作者对处理器编程以执行一组或多组以下指令：

(i)用于确定与该系统连接的润滑剂喷射器是否正在排放以及当排放计测试显示喷射器未在排放时向报警器供能的指令；

(ii)用于确定位于泵单元的缸体出口的润滑剂压力以及当所确定的压力大于最大压力时向报警器供能的指令；

(iii)用于确定活塞运动以及当所确定的活塞运动小于最小运动时向报警器供能的指令；

(iv)用于确定贮槽的润滑剂液位以及当所确定的润滑剂液位小于最小液位时向报警器供能的指令；

(v)用于确定润滑剂压力以及当所确定的压力在马达泵运行经过了给定时间以后小于最大压力时向报警器供能的指令。

控制器区域网络(CAN)总线2310系统和上面描述的特征已经在包括前述泵单元300的润滑剂系统的内容中描述。但是，应该理解这些相同的自诊断特征能用在具有其他泵单元的润滑剂系统中，例如下面描述的泵单元2500、2900和其他包括步进马达或替代性的线性位置驱动机构(例如图20或图21的机构)的润滑泵单元。

相似的，上述自诊断特征已经在包括前述泵单元300的润滑剂系统的内容中描述。但是，应该理解，这些相同的自诊断特征能用在具有其他泵单元的润滑剂系统中，所述其他泵单元例如下面描述的泵单元2500、2900和其他包括步进马达或替代性的线性位置驱动机构(例如图20或图21的机构)的润滑泵单元。

图38-图54示出总体上用2500表示的本发明泵单元的另一实施例。泵单元与上面描述的泵单元300相似。它包括用于保持润滑剂(例如润滑油)供应的贮槽2504和在该贮槽下方用于容纳该单元的各种泵元件的泵壳体2506，包括泵缸体2508和在该缸体中能前后运动的活塞2512(见图41和图42)。

参考图38和39，贮槽2504包括具有侧壁2520、可拆卸顶部2526并且无底壁的罐体2518。侧壁2520的下端搁置在泵壳体2506上。多个拉杆2530将盖体2526与泵壳体2506连接并使罐体在壳体上保持就位。盖体2526可通过拉杆2530上的松脱螺母2532移除。罐体2518具有用于保持润滑剂(例如润滑油)供应的内部2536。随着在泵单元2500的运行期间润滑油液位的下降，安装在罐体2518中的中心竖直轴1939上的弹簧加载随动器2538压靠该润滑油并擦拭罐体的内表面。

参考图39和图40，泵壳体2506包括顶壁2540、形成从顶壁悬垂的裙部的侧壁2542、和底壁2546。轴环2548从预壁2540向上延伸并且其尺寸被设定为用于接纳贮槽罐体2518的下端。轴环2548上的密封件2550抵靠罐体侧壁2520密封以防止泄漏。再充口2554设置在壳体2506上用于向罐体2518中再次充注润滑剂。再充导管2556将该再充口2554与壳体的顶壁2540中的出口开口2560连接。出口开口2560与罐体2518的内部2536连通以用于使润滑剂流到该罐体中从而将其再次充满。在双管线系统中，再充口2554与返回管线连通以提供到罐体2518的通路并且向罐体供应由返回管线提供的润滑剂。

泵缸体2508安装在紧邻地位于壳体顶壁2540下方的泵壳体2506中。如图41和图42所示，泵缸体包括缸体本体2562和与缸体本体螺纹接合的阀壳体2564。缸体本体2562以两部件式结构示出，但它可以包括任何数量的部件。缸体本体2562和阀壳体2564具有用2566A和2566B表示的同轴纵向孔，形成了纵向缸体孔2566。在该实施例中，活塞在具有直径D1的孔2566A中往复运动。在阀壳体2564中的孔2566B具有能容纳各种单向阀部件的多个直径，如下文将要描述的。

缸体本体2562具有入口，该入口包括从缸体本体表面2572延伸到缸体孔2566的入口通道2570。表面2574与泵壳体2506的顶壁2548的相对表面2578密封接合(通过图43中的密封件2576)。泵壳体的顶壁2548具有开口2582，该开口与入口通道2570对齐以形成从罐体2518的内部2536到缸体孔2566限定的隧道式流道2586。流道2586沿其整个长度从罐体2536内部到缸体孔2566封闭。理想地，流道2586通常是直线通道，其从流道上端大体上竖向地延伸到流道下端。理想地，所限定的流道2586的总长度相对较短(例如小于4英寸，优选地小于3英寸，甚至更优选地小于2英寸)。

参见图43，泵壳体2506的顶壁2548中的开口2582通常是锥形的并且限定了罐体2518的出口。开口2582具有便于润滑剂从罐体2518流到该开口中的大直径上端部以及小直径下端部。渐缩的开口2582将润滑剂汇集到缸体2508的入口通道2570中。开口2582具有上端直径D2、下端直径D3，和轴向长度L1。

缸体入口通道2570具有大致柱形(具有小的锥度以便于制造)并与壳体2506的顶壁2548中的开口2582同轴的上部部分2570A。上部部分2570A具有直径D4和轴向长度L2。入口通道2570还具有水平剖面观察为长椭圆形(例如跑道形)的下部部分2570B(见图44和图45)。长椭圆形部分2570B具有主尺寸D5、更短的次尺寸D6和长度L3，所述主尺寸通常横跨缸体孔的纵向中心线2588截取并且等于入口通道2570和缸体孔的接合处的缸体孔2566的整个直径D1，所述次尺寸通常平行于缸体孔纵向中心线且小于缸体孔2566A的整个直径。长椭圆形构造使流入缸体孔2566中的区域最大化并且降低了活塞能量冲程的有效长度，即，在活塞2512已经移动通过缸体入口通道2570并阻塞缸体孔2566和入口通道之间的连通以后的能量冲程段。结果，泵单元2500具有更紧凑的设计同时仍然在每个活塞泵送冲程泵送相对大体积量的润滑剂(例如至少1.5立方厘米)。

下面给出示例尺寸。它们仅作为示例。

D1-0.435英寸

D2-1.033英寸

D3-0.500英寸

D4-0.440英寸

D5-0.435英寸

D6-0.187英寸

L1-0.590英寸

L2-0.840英寸

L3-1.125英寸

L4-0.425英寸(狭缝内部)

所限定的流道2586可具有其他构造，在所述其他构造中，该流道由隧道式通道形成，所述隧道式通道具有用于使润滑剂从罐体2518的内部2536直接进入通道中的开口上端以及用于使润滑剂从该通道直接排出到缸体孔2566中的开口下端。所限定的流道能由任何数量的单独的形成通道的构件形成(例如泵壳体2506的顶壁2548和缸体本体2562)，该形成通道的构件具有对齐的开口，这些开口组合在一起形成封闭的隧道式通道，该通道除了在用于使润滑剂从罐体内部直接进入通道中的一端和用于使润滑剂从该通道直接排出到缸体孔2566中的相反端之外是封闭的。

参考图45-图47，提供总体上用2600表示的搅拌器用于搅拌罐体2518中的润滑剂。搅拌器2600包括由泵壳体2560中的第一驱动机构2606驱动的能围绕竖直轴线2604转动的转动毂2602。臂体2610从毗邻罐体2518底部的毂2602在径向大体上水平地向外延伸。位于臂体2610外端的直立的搅拌元件2614沿罐2518的柱状侧壁2520向上延伸。搅拌器2600的转动使罐体中的润滑剂流化并打破润滑剂中可能存在的任何气泡以将泵单元2500失去它的优势的风险最小化。

参考图46，搅拌器驱动机构2606包括电马达2616和将马达输出轴2620和搅拌器2600的毂2602连接的传动装置2618。输出轴2620的转动通过传动装置2618起作用从而使搅拌器2600以适当速度(例如40-60rpm)围绕竖直轴线2604转动。搅拌毂2602通过适当装置(定位螺钉)固定在传动装置的输出轴2624上以便毂与输出轴共同转动。位于搅拌毂2602上端的间隔件2626支撑随动器轴2539的下端。间隔件2626通过适当装置(例如定位螺钉)固定在搅拌毂上以便能与搅拌毂共同转动。随动器轴2539的下端接收在间隔件2626上端中的开口中并在间隔件随毂2602转动时保持不动。

搅拌器2600包括依靠搅拌器转动操作的强制进给机构2630以迫使润滑剂在压力下从罐体通过罐体出口，例如通过开口2582。如图46和图47所示，强制进给机构2630包括位于搅拌器臂体2610上的强制进给构件2632。强制进给构件2632沿臂体延伸并具有向下倾斜的下表面2636，该下表面位于相对于成型的顶壁2540(实质上是相对于贮槽底部)成一角度2648定向的平面中。强制进给构件2632终止于位于壁2540上方并与壁间隔一较小距离(例如0.16英寸)的下端2638。搅拌器2600的转动使具有角度的强制进给构件2632运动通过润滑剂并产生推力，所述推力将润滑剂向下推过泵壳体2506的顶壁2540中的开口2582并将润滑剂沿所限定的流道2570推到缸体孔2566。

通过强制进给机构2630施加给润滑剂的向下推力由泵的活塞2512在其运动通过返回冲程时作用在润滑剂上的拉力补充。应该理解，活塞2512通过返回冲程的运动在缸体孔2566中产生降低的压力，该压力趋向于沿流道2570向缸体孔向下拉动润滑剂。理想地，泵单元2500的控制器被编程以同时操纵搅拌器2600和活塞2512，使得推力和拉力同时(一致)作用以使润滑剂沿所限定的流道2570进入缸体孔2566。当组合时，这些力能更有力地将润滑剂从贮槽移动至缸体孔。进一步的，这些力被最大化，因为从罐体2536的内部向缸体孔2566的流道2570沿其整个长度与环境封闭。结果，泵单元2500能比传统泵单元以更低的温度泵送更粘稠的润滑剂。

上述推拉配置的优势在图48的图中被示出，该图比较了使用Lincoln Industrial销售的现有泵(653型)和使用具有上面描述的泵单元2500构造的泵单元执行的测试的结果。用于该测试的润滑剂是Lithium Moly NLGI2级润滑油，其具有使用在上文以及作为参考并入在此的美国专利7,980,118中描述的排放计测试检测的800psi的屈服应力。(美国润滑油协会(NLGI)确定用于润滑油粘度的标准设计。)如图表所示，我们新设计中由泵单元施加的“推/拉”力能在比现有设计明显更低的温度(至少低15度)下泵送润滑油。

参考图42，第一球单向阀2670安装在阀壳体2564中用于在孔2566B中在关闭位置和开启位置之间运动，在所述关闭位置中，所述第一球单向阀在活塞2512的返回冲程中接合壳体上的第一阀座2672以阻塞通过缸体孔2566的流动，在所述开启位置中，所述第一球单向阀允许在活塞泵送冲程期间通过该孔的流动。一端反作用在球阀2670上的第一螺旋压缩弹簧2676迫使球阀朝向它的关闭位置。弹簧2676的相对端在第一球阀2670的下游反作用在第二球单向阀2678上。第二球阀2678安装在阀壳体2564中用于在孔2566B中在关闭位置和开启位置之间运动，在所述关闭位置中，所述第二球阀在活塞2512的返回冲程中与壳体上的第二阀座2680接合以阻塞通过缸体孔2566的流动，在所述开启位置中，所述第二球阀允许在活塞泵送冲程中通过该孔的流动。一端反作用在第二球阀2678上的第二螺旋压缩弹簧2682迫使球阀朝向它的关闭位置。弹簧2682的相对端反作用在螺接到孔2566B的下游端中的栓塞2684上。使用两个单向阀2670、2678而不是仅使用一个单向阀(如在上述第一实施例中)降低了在活塞返回冲程中润滑剂流入缸体入口部分2508A中的风险。

参考图49和图50，泵缸体2508具有包括位于缸体本体2562中的出口端口2700的出口。出口端口2700通过位于阀壳体2564和缸体本体2562之间的环形间隙2704并通过在第二球单向阀座2680下游位置的阀壳体中的孔2566B和所述环形间隙之间延伸的连接通道2704而与缸体孔2566连通。润滑剂输出配件2708螺接到出口端口2702中。在所示实施例中，输出配件2708是T形配件，其用于使润滑剂流到在一个位置与泵壳体2506连接的第一供给管线2714以及流到在围绕该壳体并与第一位置间隔开的第二位置与泵壳体连接的第二供给管线2716。每个供给管线2714、2716的出口端配备有自密封快速连接/断开连接器2720以方便将供给管线连接至润滑剂供应管线，所述润滑剂供应管线向不同类型的分配系统供应润滑剂。通常，这两个供给管线中仅一者用于任意给定分配系统，所选择使用的供给管线是最适合现场条件的构造。但是，在一些安装中可使用两个供给管线。

再参考图49和图50，缸体本体2562A还具有通过环形间隙2702和连接通道2704与孔2566B连通的传感器端口2724。螺接到该传感器端口中的压力传感器2726感测缸体孔2566的出口端处的压力。

如图42所示，缸体本体2562中通道2730提供在第一单向阀座2672上游的纵向缸体孔2566A中的第一位置和在第二单向阀座2680下游的纵向缸体孔2566B中的第二位置之间的流体连通。排放通道2730的下游端通过出口端口2700、环形间隙2702以及连接通道2704与第二位置连通。排放通道2730的目的与第一实施例中描述的排放通道376相同。其他排放通道的构造也是可以的。

参考图51-图54，泵单元2500的活塞2512包括具有前(右)端和后(左)端的中空缸体活塞本体2720。活塞本体2720具有从大体上毗邻该本体后部的位置向该本体前端延伸但理想地在远未到前端的位置终止的内螺纹2722。活塞本体1222的前端被活塞头部2726封闭，所述活塞头部具有用于抵靠活塞本体的内表面密封的周向密封件2728。

活塞2512能通过总体上用2740表示的第二驱动机构在缸体孔2566中以往复的方式运动。在图51-图54的实施例中，驱动机构2740是包括步进马达2742的线性位置驱动器，该步进马达具有与同轴丝杠2746连接的输出轴2744，所述同轴丝杠能在随动器壳体2756的端壁2752中的套筒轴承2750中转动。丝杠2746包括具有接收步进马达2742的输出轴2744的盲孔2762的丝杠本体2760、和从该丝杠本体向前延伸的螺纹轴2766。螺纹轴2766具有构造成与活塞本体2720的内螺纹2722配合的外螺纹2768。步进马达输出轴2744在2770锁定在丝杠的本体2760上使得该轴和丝杠一致转动。理想地，活塞和丝杠上的配合螺纹构造成用于有效传输动力。例如，螺纹2722、2768可以是能承担用于高压泵送润滑剂的大量载荷的全ACME螺纹。

作用在活塞2512和丝杠2746上的推力载荷由在随动器壳体2756的端壁2752的相反的两侧上的推力轴承2774、2776承载。在活塞2512的泵送冲程中随着活塞在缸体孔2566A中向前运动，第一推力轴承2774在向后方向支撑轴向载荷(即，朝向图51中所视的左侧)。推力轴承2774包括被保持俘获在随动器壳体端壁2752和丝杠本体2760上的外周径向法兰2784之间的滚针轴承2780和两个轴承圈2782。在活塞2512的返回冲程中随着活塞在缸体孔2566A中向后运动，第二推力轴承2776在向前方向上(即，朝向图51中所视的右侧)支撑轴向载荷。推力轴承2776包括被保持俘获在随动器壳体端壁2752和丝杠上的保持环2790之间的滚针轴承2786和两个轴承圈2788。紧邻地位于第二推力轴承2776之前的随动器端壁2752中的沉孔中的密封件2792抵靠丝杠本体2760密封以防止泄漏。

随动器2800固定在活塞2512上用于使该随动器和活塞在随动器壳体2756中的腔体2802中前后线性(非转动)运动。腔体2802从壳体2756的端壁2752(定位成大体上毗邻壳体的后端)向前延伸到随动器壳体的前端。在该实施例中，腔体2802的纵向中心线大致与活塞2512和丝杠2746的纵向中心线同轴。随动器壳体2750的前端抵靠缸体本体2562的后端密封，使得腔体2802的纵向中心线大致与缸体孔2566的纵向中心线同轴且使得活塞2512从随动器腔体延伸到缸体孔中，以便于在缸体孔2566A中往复运动。

如图53所示，随动器2800包括具有中心孔2808的环形随动器本体2806，该中心孔具有容纳丝杠本体2760上的周缘法兰2784和一部分第一推力轴承2744的较大直径的后部部分2808A、和容纳活塞本体2720的后端部部分的较小直径的前部部分2808B。随动器孔2808的较小直径的部分2808B和活塞本体2720的后端部部分的形状是非环形(例如矩形)以防止活塞和随动器之间的相对转动。通过被保持俘获在活塞本体上的向外伸出周缘法兰2814和活塞本体上的保持夹之间的、随动器本体2806上的向内伸出周缘法兰2812来防止这两个部件之间的相对轴向运动。也可以采用其他构造来防止活塞2512和随动器2800之间的相对转动和线性运动。

如图54所示，随动器本体2806具有用于容纳由随动器壳体2756的内部上的轨道2826限定的固定线性导向件的槽口2824。轨道2826在与纵向缸体孔2566平行的方向延伸并使随动器2800(和活塞2512)在丝杠2746通过步进马达2742旋转时保持不旋转。结果，马达输出轴2744和丝杠2746在一个方向的转动使活塞2512在缸体孔2566A中线性运动通过泵送冲程，且输出轴2744和丝杠2746在相反方向的转动使活塞在缸体孔中线性运动通过返回冲程。泵送冲程和返回冲程的长度由步进马达2742在控制器的控制下的运行来控制。

理想地，腔体2802起到贮槽的作用，用于保持适于润滑丝杠2746和活塞2512上的螺纹2722、2768的润滑剂(例如油)。另外，输油机构用于从贮槽向螺纹输油。在所示实施例中，输油机构包括丝杠2746的一部分，其包括在丝杠本体2760上的法兰2784。法兰2784的尺寸设计为用于浸入贮槽2802中的油中。随着丝杠2746的转动，法兰2784从贮槽携带油向上到丝杠上方位置，在该处油通过法兰和活塞本体2720的后端之间的间隙2830向下流过法兰2784的前表面以便输送至丝杠螺纹轴上的螺纹。凹口2834设置在法兰2784的周缘中以增加法兰携载的流体量。在该实施例中，设置两个径向相对且大致U形的凹口2834，但凹口的数量和形状可以变化。也可以使用其他输油机构。

提供油返回机构用于允许输送至活塞本体2720和丝杠轴2766上的配合螺纹2722、2766的过多的油返回至贮槽2802。在所示实施例中，油返回机构包括沿丝杠的螺纹轴2766的外部延伸的轴向凹槽2840。在轴2766上的任何过量的油沿凹槽2840运动以用于通过丝杠法兰2784的前表面(在丝杠本体2760前面)和活塞本体2720的后端之间的间隙输送回贮槽2802。通过随动器本体2806纵向延伸的通道2844允许贮槽2802中的润滑剂随随动器和活塞在腔体中的前后运动流过随动器2800。

参见图44，随动器壳体2756具有用于使油从适当供应部流到腔体中的入口通道2850。入口通道还能用于从腔体中排出油。

在图51中总体上用2860表示的校准机构用于相对活塞2512在缸体孔2566中的位置校准步进马达2742的运行。在所示实施例中，该机构2860包括位于随动器2800上可随活塞2512运动的磁体2862、和安装在随动器壳体2756上在活塞运动方向上间隔开的位置处的至少一个并且理想地两个磁场传感器2864、2866。泵单元2500的控制器接收来自校准机构2860的信号并相对缸体2508中的活塞2512的位置校准线性位置驱动机构2740的运行。

可以使用其他线性位置驱动机构来使活塞2512在缸体孔2566中往复运动。替代性驱动机构的示例在图20和图21中被示出并在上文中被描述。

泵单元2500的运行实际上与上面描述的泵单元300相同。泵单元2500的控制器包括处理信息的可编程微处理器。该控制器校准并控制线性位置驱动机构2740的运行并响应于从压力传感器2726和校准机构2860(例如磁场传感器2864、2866)接收的信号。该控制器还控制搅拌马达2606和步进马达2742的运行。理想地，控制器在步进马达2742运行以使活塞2512往复运动之前启动搅拌马达2606运行。这种顺序允许搅拌器2600流化润滑剂并在润滑剂实际泵送开始之前用润滑剂灌注泵缸体2508，这对于润滑剂是粘稠的情况(如在寒冷温度环境中)是特别有利的。在适当延迟预定长度(例如8-12秒)以后，步进马达2742被供能以使活塞2512运动通过顺次的一个或多个泵送和返回冲程以通过连接至分配润滑剂供应管线的供给管线2714、2716泵送所需量的润滑剂。

当泵单元2500以非排放模式运行时，活塞2512在缸体孔2566中向前运动通过泵送冲程以泵送来自缸体孔2566的润滑剂并向后运动通过非排放返回冲程，在该非排放返回冲程中，活塞在靠近缸体孔2566A与排放通道2730连通的位置停止。也就是，返回冲程的极限在与缸体孔2566A连通的排放通道2730位置的下游。结果，排放通道2730不与罐体2518的内部2536连通，且在活塞的返回冲程中不存在分配系统的排放。如前面所解释的，这种排放在渐进式(分流)阀分配应用中不是必须的。

如果泵单元2500与需要排放的喷射器分配系统一起使用，则泵单元的控制器被编程以运行该单元从而以所需时间间隔通过润滑剂供应管线向多个喷射器泵送所需量的润滑剂。该喷射器运行以向相应的润滑点(例如轴承)输送计量量的润滑剂。在该模式中，泵单元2500如上所述地运行，除了活塞2512在缸体孔2566中向前运动通过泵送冲程以泵送来自缸体孔2566的润滑剂并向后运动通过排放返回冲程，在排放返回冲程中，活塞运动经过排放管线2730与缸体孔2566A连通的位置。也就是，返回冲程的极限在排放通道2730与缸体孔2566A连通的位置的上游。结果，排放通道2730与罐体的内部连通(通过缸体孔2566A和所限定的流道2586)，且润滑剂排放至罐体以允许喷射器重置以用于下一润滑任务。

这样，泵单元2500的活塞2512可根据正通过泵单元被供应润滑剂的该排放系统是否需要润滑任务之间的排放而通过排放和非排放返回冲程运动。在上述实施例中，活塞2512的排放返回冲程稍长于活塞的非排放返回冲程。

泵单元2500能泵送处于相对低温的粘稠润滑剂。这是至少部分是由于，利用作用在润滑剂上的强大推/拉力迫使润滑剂从贮槽直接进入缸体孔2566中。如上所解释的，搅拌器2600的转动使压强制进给机构2630向罐体2518内部2536中的润滑剂施加很大的向下作用力，该作用力倾向于将润滑剂沿所限定的流道2586推到缸体孔2566A。进一步地，活塞的返回冲程产生倾向于沿该同一流道2586拉动该同一润滑剂的作用力。这些推力和拉力的组合有效地使处于更低温度的粘稠润滑剂移动至缸体孔中。

使用上述类型的搅拌器和强制进给机构不限于泵单元300和泵单元2500。该搅拌器和强制进给机构能用于任何类型的泵单元中，在所述泵单元中，润滑剂从贮槽沿所限定的流道进被供给到缸体入口，活塞在该缸体中往复运动以将润滑剂输送至润滑剂分配系统。该活塞能通过任何类型的线性或非线性驱动机构往复运动。

进一步地，使活塞在缸体中运动通过不同长度的向前泵送冲程和向后排放和非排放返回冲程的特征能用于除了泵单元300和2500的润滑泵单元中。该活塞能通过任何线性或非线性驱动机构往复运动通过这些冲程以泵送润滑剂至排放(例如喷射器)润滑剂分配系统和非排放(例如分配阀)润滑剂分配系统。

在其他实施例中，贮槽2504的罐体2518可具有覆盖泵壳体2506的顶壁2540的底壁。在该实施例中，罐体底壁具有用于润滑剂从罐体排出润滑剂的出口开口。理想地，该出口开口形成从罐体内部到缸体孔的所限定的流道的一部分。下面描述一个这种实施例。

图55A、55B、55C、55D示出了总体上用2900表示的用于供应润滑剂的装置，其与上文在图38-图54中描述的泵单元2500非常相似。该装置2900包括具有泵壳体2902和总体上用2906表示的润滑泵的泵组件，该润滑泵在壳体中用于向一个或多个润滑位置泵送润滑剂。泵2906包括与上面描述的泵单元2500中相似的部件，包括能通过线性驱动机构2912(例如，上文在图38-图54中描述的类型的步进马达2914和随动器2916)在缸体孔2910中运动的活塞2908、与缸体孔连通用于接收润滑剂的入口2920、以及与缸体孔连通用于在比入口处润滑剂压力更高的压力下排出润滑剂的出口2924。通常，泵2906以与上文关于泵单元2500所描述的相同的方式运行。

该装置还包括贮槽2930，所述贮槽具有尺寸被设计为用于保持一定体积的润滑剂的罐体2932。罐体具有侧壁2936和可去除的顶部2938。罐体的侧壁2936设置在泵壳体2902上。贮槽还包括总体上用2940表示的用于搅拌罐体2932中润滑剂的搅拌器、和在罐体中的弹簧偏压随动器2942，在泵单元2900运行过程中，随着润滑油液位的下降，该弹簧偏压随动器压靠润滑剂(例如润滑油)并刮擦抵靠罐体侧壁2936的内表面。搅拌器2940和随动器2942在构造和运行上与上文在泵单元2500中描述的搅拌器2600和随动器2538相似。

泵壳体2902具有顶壁2950和侧壁2952。顶壁2950具有形成罐体出口的开口2954。开口2954定位在泵2906的入口2920之上用于沿着所限定的流道将润滑剂从罐体2932内输送到缸体孔2910，所述流道与上面关于图38-图54的实施例所描述的类型。

温度传感器2956安装在顶壁2950的下表面2958上形成的凸起上。泵壳体内部还安装有加热器2960(例如100瓦筒式电阻加热器)。在所示实施例中，加热器2960安装在顶壁2950的下表面2958上。通过例示而不是限制，加热器2960包括用于将罐体2932中的润滑剂温度提高10°F-15°F的100瓦筒式电阻加热器。虽然加热器2960可通过其他装置安装在顶壁2950的下表面2958上，但在一个实施例中，该加热器利用传统的管夹具2962固定在顶壁上。相似地，传感器2956也可通过传统的管夹具2964固定在顶壁2950上。

温度传感器2956包括与如前所述的控制器或处理器连接的导线2970。可以在启动之前或者在从温度传感器2960接收到表示温度小于预定最小温度(例如20°F)的信号时向加热器2960供能。理想地，泵壳体2902由例如铝的导热材料制成，且贮槽罐体的底壁(在该实施例中由泵壳体2902的顶壁2950形成)由例如铝的导热材料制成，使得由加热器2960提供的热能加热贮槽中的润滑剂以将润滑剂保持在适用于泵送的粘度。由于泵单元2900的其他特征与前面描述的相似，这里不再进一步描述。由于向加热器供能的控制是公知的，因此这里也不需要进一步描述。

可选地，罐体2932可具有与泵壳体2902的顶壁2950分开并重叠的底壁(2978，图55E)，CONGER1形成壳体顶壁2950的上表面2980和罐体底壁2982的下表面2982之间的界面。为了促进跨该界面的导热，相对的表面的轮廓、尺寸和形状被设计成用于彼此面对面接触。在一个实施例中，相对的表面是平面的以确保面对面接触。例如，与泵壳体2902顶壁2950的上表面2980接触的贮槽罐体2930底壁2978的下表面2982的面积可表现为罐体底壁下表面整个表面面积的至少70％、或至少75％、或至少80％。

参考图28如上所述，处理器的自诊断可响应于图28的由贮槽润滑剂粘度测试确定的贮槽润滑剂过粘而向加热器2910供能。作为替代或此外，处理器可与提供表示润滑系统环境温度的温度传感器连接并且加热器可响应于所感测的环境温度而被处理器供能。例如，根据润滑剂类型，当感测的环境温度低于用户设定值(例如40°F)时向加热器供能。作为替代或此外，处理器可与提供表示润滑剂温度的温度传感器连接并且加热器可响应于所感测的润滑剂温度被处理器供能。在该实施例中，该传感器可定位在润滑剂中用于感测润滑剂自身的温度或者该传感器可定位在与泵单元的部件(例如，在贮槽坐放在其上的泵壳体)毗邻处用于感测表示润滑剂温度的温度。

上面描述的加热器特征在特定润滑泵单元2900中的内容中描述。但是，可以理解，相同的特征可用于具有设置在导热材料制成的泵壳体上的导热材料制成的润滑剂贮槽的其他润滑泵中，而无论泵驱动机构的类型为何。

有几种方法对主控制器450进行编程以控制用于驱动步进马达394的马达驱动电路451以转动丝杠410使活塞384往复运动并泵送润滑剂。例如，在一实施例中，控制器450可被编程使马达驱动电路451顺时针转动马达轴396预设时间然后逆时针转动马达轴396预设时间。在另一实施例中，控制器450可被编程使马达驱动电路451顺时针转动马达轴396预设转数然后逆时针转动马达轴396预设转数。

在另一实施例中，例如簧片开关或霍尔传感器的磁场传感器440、442可定位在缸体孔338端部或其附近或定位在泵冲程端部或其附近以用于感测活塞或随动器的位置。磁体434可应用于活塞384或随动器414以用于指示活塞位置并用于通过传感器感测。在该实施例中，主控制器450响应于传感器以往复运动活塞。特别地，控制器450可被编程以使马达驱动电路451顺时针转动马达轴396直到开关/传感器显示活塞的位置位于缸体孔338一端或其附近(位于泵冲程一端)然后逆时针转动马达轴396直到开关/传感器显示活塞位置位于缸体孔338的另一端或其附近(位于泵冲程的另一端)。该开关/传感器可用于校准，或在步进马达运行中确定活塞位置，或如这里所述用于在诊断过程中监控活塞位置。

在一实施例中(下面描述)步进马达被PWM脉冲供能以向前驱动活塞通过能量冲程至被前部传感器442感测的位置。步进马达然后反向并被PWM脉冲供能以在向后方向驱动活塞通过排放或非排放返回冲程。返回冲程的长度由向步进马达施加的预设数量的PWM脉冲确定以使活塞从由前部传感器442感测的其前部位置向后运动。

在另一实施例中，控制器450包括整体式马达驱动电路并通过控制该驱动电路选择性地向步进马达394施加PWM脉冲来控制步进马达394的运行从而控制马达的速度和转矩以使活塞往复运动。该控制器还响应于感测润滑剂压力的一个或多个压力传感器，例如用于感测缸体孔出口压力的压力传感器372。该压力传感器提供表示通过缸体出口供应的润滑剂的感测压力的压力信号。控制器450响应于该压力信号以选择性地向步进马达394施加PWM脉冲，以通过施加具有在步进马达持续负载运行范围内的能量的PWM脉冲根据压力信号改变步进马达的速度和转矩。在一些实施例中，压力传感器可以是用于感测马达394的电流的传感器，因为马达电流指示压力，使得压力信号可以是表示马达电流的信号。

步进马达394的速度可由施加到马达上用于向马达供能的PWM脉冲的负载周期控制。步进马达的转矩可由施加给马达用于向马达供能的PWM脉冲宽度(例如持续时间)控制。这样，PWM脉冲具有导致施加到马达上的能量水平的电压(脉冲高度)和电流(脉冲宽度)。通常，可通过调节马达电压、马达电流、脉冲负载周期和/或脉冲能量控制步进马达。

图56是示出了随步进马达时间的示例性能量曲线300(或马达温度曲线)并且进一步示出了步进马达的示例性连续负载运行范围3001的图。当马达在该范围3001中运行时，产生了内部热量从而导致马达温度处于临界温度3003或低于临界温度。通常，连续工况运行范围3001基于马达的各种特性，例如其尺寸和材料。如果马达在连续负载运行范围3001中运行，则它的温度稳定在临界温度3003以下，使得马达能运行延长的时间段而不具有显著的有害影响。但是，如果马达在连续负载运行范围以上运行，它的温度稳定在临界温度3003以上，使得该马达在不具有明显的有害影响的情况下仅能运行有限的时间段。如果马达在连续负载运行范围以上运行且它的温度稳定在临界温度3003以上，且如果马达运行超过有限时间段，可发生明显的有害影响。

在图56中，能量曲线3001限定了马达运行一段时间而不具有明显有害影响和马达运行一段时间且具有明显有害影响之间的大致差异或边界。马达在虚线3004之下的区域3002内在一能量水平在一段时间的运行处于连续负载运行范围3001内且未发生明显有害的损害。虚线3004通常指马达的连续负载额定值。

马达在虚线3004之上的区域3006内并且在曲线3000的左边(在连续负载运行范围3001的区域3002之上且超出该区域)在一能量水平在一段时间的运行不引起明显的有害损害，因为该段时间相对较短且不在马达中产生过量的热量。另一方面，马达在虚线3004上方区域3008内并且在能量曲线3000的右边(在连续负载运行范围3001之上且超出该区域)在一能量水平在一段延长的时间的运行会引起明显有害损害，因为马达内累积的过量热量引起损坏。通常，向步进马达施加增加的能量导致马达温度相应地增加。在一些步进马达中，规定80℃是最大马达温度额定值。这样，在这种马达中，将马达运行到图56的曲线3000的左侧是在该马达额定值范围内的运行，而将马达运行到图56的曲线3000的右侧是在马达额定值范围外运行。

例如，用线3010示出的马达在虚线3004之上的区域3006内并且在曲线3001左侧以能量水平W1从T1至T2的时间段的运行不引起对步进马达的明显有害的损害。这是因为从T1至T2的时间段相对较短且不在马达中产生过量热量。另一方面，用线3012示出的马达在虚线3004之上的区域3008内并且在曲线3001的右侧以能量水平W2从T1至T2的时间段的运行会对步进马达产生明显有害的损害。这是由于时间段T1至T2相对较长，跨过曲线3000并在马达中累积了能引起损害的过量的热量。用线3014示出的马达在虚线3004之下的区域3002内以能量水平W3从T1至T3的时间段的运行不会对步进马达产生显著的有害损害。虽然时间段T1至T3相对较长，但是由于马达在表示马达的连续负载运行范围的区域3002内运行，不会在步进马达中累积过量的热量。

如上所述，控制器450响应于来自泵PT的压力信号而选择性地向步进马达394施加脉宽调制(PWM)脉冲以通过施加具有在步进马达连续负载运行范围内的能量的PWM脉冲根据压力信号改变步进马达的速度和转矩。对于大多数情况，如果步进马达未一直运行，控制器响应于压力信号向步进马达施加PWM脉冲，该脉冲具有落入步进马达的连续负载运行范围区域3002内的能量。由于在该系统中累积了压力，或如果其他因素妨碍了所需压力水平，可以想到该控制器响应于该压力信号向步进马达施加PWM脉冲，该脉冲具有落入超速区域3006内的能量，所述超速区域在步进马达连续负载运行范围和虚线3004之上并且在曲线3001左侧。这样，控制器响应于压力信号以选择性地向步进马达施加PWM脉冲以通过施加“超速”PWM脉冲一段时间根据压力信号改变步进马达的速度和转矩。该超速PWM脉冲具有大于步进马达连续负载运行范围的超速能量。图57示出了一个这样的实施例。

如图57所示，控制器450包括储存步进马达394的速度vs压力模式图3022的存储器。在该实施例中，控制器响应于来自泵PT的压力信号以选择性地向步进马达施加PWM脉冲以通过施加具有在步进马达连续负载运行范围之内和之外这两者的能量的PWM脉冲根据压力信号并且根据模式图3022改变步进马达的速度和转矩，如下所述。

模式图3022包括三个阶段，第一阶段3024、第二阶段3026和第三阶段3028。在第一阶段3024中，PWM脉冲在大约0到1000psi之间以大约1000rpm驱动马达。在第二阶段3026中，PWM脉冲在大约1000和2000psi之间以大约600rpm驱动步进马达394。在第三阶段3028中，PWM脉冲在大约2000和3000psi之间以大约200rpm驱动步进马达。附图标记3030示出步进马达的失速曲线，如图58所示。在失速曲线3030的左边(下方)是马达在未失速的速度和压力下运行的马达运行区域3034(图58)，而在失速曲线3030的右边(上方)是马达以使马达易于失速的速度和压力运行的马达失速区域3036。当处于特定压力的马达速度是在失速曲线3030左侧时，马达具有足够的速度推动润滑剂并保持或增加润滑剂压力。但是，如果处于特定速度的压力增加使马达在失速曲线上或失速曲线右侧运行，则马达趋向于失速。换句话说，当处于特定压力的马达速度在失速曲线3030右侧时，马达可能具有不足以推动润滑剂的速度且马达易于失速。

在一个实施例中(图57)，每个阶段的后段可包括超速运行步进马达394一段时间。例如，设想步进马达被具有恒定电压(例如24伏)并具有落入连续负载运行范围(例如0-5安培)内的变化持续时间的脉宽调制(PWM)脉冲驱动。在第一阶段3024中，脉宽调制(PWM)脉冲具有0-5安培之间的持续时间以在大约0到900psi之间以大约1000rpm驱动马达。在大约900psi，马达具有不足以将压力增加至所需目标压力1000psi的能量(即，由该脉冲持续时间确定的电流或转矩)。此时，控制器将控制驱动电路超速运行马达一段时间。这能通过增加供应至马达的电流一段有限的时间段完成，使得PWM脉冲具有5-8安培之间的持续时间以提供在约900到1000psi之间以大约1000rpm驱动马达的足够的能量。

在第二阶段3026，PWM脉冲可具有在0-5安培之间的持续时间以在大约1000到1900psi之间以大约600rpm驱动步进马达394。在大约1900psi，马达将具有不足以将压力增加至所需目标压力2000psi的能量(即，由脉冲持续时间确定的电流或转矩)。此时，控制器将控制驱动电路超速运行马达一段时间。这可通过使供应至马达的电流增加一段有限时间完成，使得PWM脉冲将具有5-8安培之间的持续时间以提供在大约1900到2000psi之间以大约600rpm驱动马达的足够的能量。

在第三阶段3028中，PWM脉冲可具有在0-5安培之间的持续时间以在大约2000到2900psi之间以大约200rpm驱动马达。在大约2900psi，步进马达394将具有不足以将压力增加至所需目标压力3001psi的能量(即，由脉冲持续时间确定的电流或转矩)。此时，控制器将控制驱动电路超速运行马达一段时间。这可通过使供应至马达的电流增加一段有限时间完成，使得PWM脉冲将具有5-8安培之间的持续时间以提供在大约2900至3001psi之间以大约200rpm驱动马达的足够的能量。

还能想到可增加作为PWM脉冲电压的PWM脉冲高度而不增加脉冲的持续时间(电流)以增加脉冲能量并超速运行步进马达394。还能想到除了增加脉冲持续时间(电流)以外还增加作为PWM脉冲电压的PWM脉冲高度，以增加脉冲能量并超速运行马达。

结果，如图57和图58所示，控制器选择性地将PWM脉冲施加至步进马达以通过施加超速脉冲宽度调制(PWM)脉冲一段超速运行时间段根据来自泵PT的压力信号来改变步进马达的速度和转矩。该时间段可以是固定的和/或其可根据其他参数变化。例如，如图57所示，所称的时间段将是在第一阶段3024中压力从900psi向上增加至1000psi所需的时间。相似地，所称的时间段将是在第二阶段3026中压力从1900psi向上增加至2000psi所需的时间。相似地，所称的时间段将是在第三阶段3028中压力从2900psi向上增加至3001psi所需的时间。在每个阶段中，所称的超速运行时间段的最大时间可以根据图56设定。用于给定能量的最大时间将被设定成用于避免马达在区域3008中运行，因为该超速PWM脉冲具有大于马达连续负载运行范围的超速能量。

在上述一实施例中，在超速运行中，步进马达在区域3006(见W1，时间从T1至T2)中运行，并且避免步进马达在区域3008(见W2，时间从T1至T2)中运行至少任何显著时间段。这样，超速运行的时间段取决于与步进马达连续负载运行范围相关的超速能量。换句话说，控制器选择性地将PWM脉冲施加至步进马达以通过施加超速PWM脉冲一段时间根据来自泵PT的压力信号改变步进马达的速度和转矩。超速PWM脉冲具有大于步进马达连续负载运行范围的超速能量，且该段时间取决于与步进马达连续负载运行范围相关的超速能量。这样，控制器向步进马达394施加脉冲宽度调制(PWM)脉冲，使得当来自泵PT的压力信号落入由第一阶段3024限定的第一范围(1至1000psi)时步进马达的速度是第一速度(例如1000rpm)。相似地，控制器向步进马达施加PWM脉冲，使得当来自泵PT的压力信号落入由第二阶段3026限定的第二范围(例如1000至2000psi)时步进马达的速度是小于第一速度的第二速度(例如600rpm)，该第二范围高于第一范围。相似地，控制器向步进马达施加PWM脉冲，使得当来自泵PT的压力信号落入由第三阶段3028限定的第三范围(例如2000psi至3001psi)时，步进马达的速度是小于第二速度的第三速度(例如200rpm)，该第三范围高于第二范围。

该模式图的一个方案是控制器根据施加到步进马达的脉冲负载周期确定步进马达394的速度。根据该方案，当来自泵PT的压力信号落入预设范围(例如对于第一阶段3024，900psi至1000psi，对于第二阶段3026，1900psi至2000psi，和对于第三阶段3028，2900psi至3001psi)以及当马达速度落入预设范围时，控制器向步进马达施加超速PWM脉冲。参考图56如上所述，超速PWM脉冲具有大于步进马达连续负载运行范围的超速能量。

在一个实施例中，温度传感器毗邻步进马达394定位以监控马达温度从而使马达保持在其最大马达温度额定值以下。控制器接收来自显示马达温度的温度传感器的信号。在该实施例中，用于超速运行马达的时间段取决于步进马达温度。进一步地，对于给定速度、转矩、电流，能量，压力或rpm，马达可具有最大温度。控制器被构造为一旦马达温度传感器显示马达温度已经达到其最大温度就仅在步进马达连续负载运行范围内运行马达，以防止马达损坏。作为替代，控制器被构造为一旦马达温度传感器显示马达温度已经达到某温度就中断马达运行以防止马达损坏。

在其他实施例中，可以不需要温度传感器。应注意到，在这方面，施加到步进马达的能量的量与步进马达的温度增加是成比例的。这样，处理器根据施加到马达的能量和时间可以计算出马达的温度。

在一实施例中，控制器根据施加到步进马达的脉冲的负载周期确定步进马达394的速度。作为替代或此外，可通过马达速度传感器确定该速度，所述传感器例如是霍尔传感器，所述传感器与控制器连接并与用于驱动泵步进马达的伺服马达相联。

在一个实施例中，储存在控制器的存储器中的速度/压力模式图由至少一个或多个算法和查询表限定。例如，用于限定由图57的虚线示出的速度/压力曲线的算法可储存在存储器中并由控制器执行。

上面描述的马达超速特征已经在包括早前描述的泵单元300的润滑系统的内容中。但是，可以理解，这些相同的超速特征可用于具有其他泵单元的润滑系统中，所述其他泵单元例如上面描述的泵单元2500、2900和包括步进马达或替代性的线性位置驱动机构(例如图20或图21的机构)的其他泵单元。

图59-图66涉及包括分配阀的上述润滑泵系统。例如见图1、10、16、17、19B、24和37A。

图59是示出了在手动润滑任务过程中在一个或多个润滑点的润滑量vs润滑任务之间的时间的视图，该时间可以是天、周或月。图60是在自动润滑任务过程中在一个或多个润滑点的润滑量vs润滑任务之间时间的视图。图61是示出了在连续润滑过程中在一个或多个润滑点的润滑量vs时间的视图。

图59-图61的竖直y轴表示用于每个润滑任务的一个或多个润滑点的润滑剂的量。图59-图61的横向x轴表示润滑任务的时间。图59-图61的图表的上三分之一部表示分配了可能引起轴承密封破裂的过多润滑剂的润滑任务。图59-图61的图表的下三分之一部表示分配了可能引起污染和/或严重轴承磨损的过少润滑剂的润滑任务。图59-图61的图表的中间三分之一部表示分配了在最小轴承容量和最大轴承容量之间的正好量的润滑剂。

图59示出了在手动完成润滑任务590过程中在一个或多个润滑点的润滑剂的量根据个体和分配润滑剂的设备变化。图59还示出了手动润滑任务的时间也根据分配润滑剂的个体何时实际完成润滑任务变化并趋向于不规则并且在某种程度上随机。通常，手动润滑任务可导致过度润滑、错过任务和/或导致润滑不足的任务之间延长的经过时间。图59示出了由于在591润滑油太少而开始污染，随后在592错过润滑任务，随后缺少支承导致在593严重磨损，并且在594轴承密封破坏。附图标记595示出在591润滑油太少以后提供了过多的润滑油。

相反，图60示出了包括有规律地分配的测量量的自动润滑任务在一个或多个润滑点提供变化量596的润滑剂，但变化的该量保持在轴承容量的最大值597和最小值598之间。但是，均匀的自动任务导致在一个或多个轴承中变化量的润滑剂。相反，图61示出了由毗邻的重复的区间分配的连续润滑任务在一个或多个润滑点提供连续正好量599的润滑剂，该正好量不变且在轴承容量的最大值561和最小值562之间的中央。所示连续润滑任务导致在每个脉冲区间期间各单独的润滑点连续接收相同体积的润滑剂，使例如污染、错过润滑任务、缺少支承、严重磨损和轴承密封破坏的问题最小化。在一示例性构造中，输送到一个或多个润滑点的连续正好量的润滑剂相应于由所述一个或多个润滑点使用或消耗的润滑剂的量。下面描述的图66示出了各种流量，所述流量使得连续正好量599的润滑剂被输送到一个或多个润滑点，该正好量不发生变化且在轴承容量的最大值561和最小值562之间的中央。参考图66如更详细描述的，流量的变化或短暂时间的零流量(Δt)不会明显影响向一个或多个润滑点输送的连续正好量560的润滑剂的输送。

根据图61运行的装置的一个示例包括控制器，该控制器构造成以预设速率向步进马达施加一系列PWM脉冲，从而以变化流量供应润滑剂，该变化流量在一个或多个润滑点基本不中断地提供润滑剂；和/或以连续非恒定流量提供润滑剂，所述连续非恒定流量在一个或多个润滑点不中断地提供润滑剂；和/或以恒定流量供应润滑剂，所述恒定流量在一个或多个润滑点不中断地提供润滑剂。可以想到所述预设速率以及脉冲宽度和高度可以是固定的且可以不变化。在其他系统中，所述预设速率可以不变化但所述脉冲宽度(例如电流)和/或脉冲高度(例如电压)可以根据例如温度的环境情况变化。例如，在更冷环境(在该环境中润滑剂更粘稠)中，需要更多的能量(例如脉冲电流和/或电压)来泵送更粘稠的润滑剂。而且，在更温暖的环境(在该环境中润滑剂粘度更低)中，需要更少能量(例如脉冲电流和/或电压)来泵送更低粘度的润滑剂。这样，可调节脉冲能量(例如脉冲电流和/或电压)以获得一致性地提供恒定体积所需的压力水平。

在其他系统中，所述预设速率可根据系统自身的运行随时间改变。例如，如果系统具有不同运行模式，预设速率可根据运行速度改变。如特定示例，认为该系统具有两种模式，第一模式具有在某时间段中以100转/分钟转动的轴，第二模式具有在其他时间段中以200转/分钟转动的轴。所述控制器或操纵器可以构造成：当所述系统可处于更重载荷时，与在第一模式中输送的润滑剂量(例如5cc/小时)相比，在第二模式中每小时连续输送更大量(例如8cc/小时)的润滑剂(例如更高流量)。

作为另一示例，分区的分配阀系统可具有根据多少区域开启并接收润滑剂来改变每小时输送润滑剂体积量的需求。例如，两个区域系统可具有三个运行时期：(1)仅第一区域开启并接收润滑剂的时期；(2)仅第二区域开启并接收润滑剂的时期；和(3)两个区域都开启并接收润滑剂的时期。在该示例中，该装置可具有至少两个预设速率，对于每个运行时期有一个或多个预设速率。因此，在包括至少两个分配阀区域的润滑系统中，控制器构造成通过开启和关闭区域阀控制该区域以选择性地向该区域供应润滑剂，且该控制器构造成根据被供应润滑剂的区域调节施加在步进马达上的预设的系列PWM脉冲。

作为另一示例，控制器包括存储至少一个表示润滑剂流量的参数的存储器，且其中所述参数包括流量(体积/时间)、脉冲频率(脉冲/时间)、马达速度(转数/时间)、以及每个润滑点的单位时间润滑体积和润滑点数量中的至少一个。对于流量，该参数表示由步进马达驱动的泵在给定时间段中输送的润滑剂体积量(例如10cc/小时)。对于脉冲频率，该参数表示给定时间段的脉冲数量(例如100/小时，假定10脉冲泵送1cc润滑剂)。对于马达速度，该参数表示给定时间段的转数(例如1转/小时，假定100脉冲=1转)。对于每个位置的润滑剂体积和位置数量，该参数表示每个位置单位时间润滑剂体积和位置数量(体积/小时×位置数量)(例如1cc/小时用于10个润滑密封件=10cc/小时)。

可选地，传感器可感测表示润滑剂流量的装置情况并提供表示流量的情况信号。该控制器响应于该情况信号以根据情况信号并根据储存参数向步进马达施加PWM脉冲从而以基本上不变的流量连续供应润滑剂。

如特定示例，该传感器可以是流量传感器，使得控制器响应于该传感器信号确定由泵供应的润滑剂的流量。该控制器将所确定的流量与相应于存储器中存储的所需流量(即，所述参数)的流量相比较。相应地，当该比较表明所确定的流量小于相应于所需流量的流量时控制器增加施加到步进马达的PWM脉冲的脉冲速率，或当该比较表明所确定的流量大于相应于所需流量的流量时降低施加到步进马达的PWM脉冲的脉冲速率。可选地，控制器根据存储在存储器中的算法和/或查询表增加或降低脉冲速率。

在其他示例中，该传感器可以是马达电压传感器、马达电流传感器、润滑剂体积传感器和/或压力传感器。马达电压传感器和/或马达电流传感器提供了施加到步进马达上的能量的量的指示。润滑剂体积传感器提供了润滑剂流动量随时间的指示。压力传感器提供了润滑剂压力及其流动阻力的指示。

在一种构造中，润滑剂输送系统包括分配阀，传感器(例如接近开关)监控分配阀的运行。该传感器构造成当分配阀分配润滑剂时提供致动信号。该控制器响应于表示无法分配润滑剂的致动信号选择性地向报警器供能。

在连续润滑剂分配系统的又一示例中，该控制器：

确定由泵供应的润滑剂的流量；

将所确定的流量与所需的流量相比较；

当所述比较显示所确定的流量小于所需的流量时增加施加在步进马达上的PWM脉冲的脉冲速率；

当所述比较显示所确定的流量大于所需的流量时降低施加在步进马达上的PWM脉冲的脉冲速率。

所需的流量可响应于例如被润滑的轴承数量和/或分配阀数量的参数。

图62是示出了用于连续流动系统的润滑剂流量(以体积/时间计)vs步进马达运行速率(步/时间或转/时间)之间关系的示图。如所示，流量与由步进马达执行的单位时间的步数成正比。在所示中，10步/分钟相应于大约1cc/分钟的流量。在至少一些系统中，曲线62(每步的流量)基本是线性的且是直线。这样，如果10步/分钟对应于大约1cc/分钟的流量，则20步/分钟对应于大约2cc/分钟的流量，且30步/分钟对应于大约3cc/分钟的流量，等等。即使润滑剂实质上是不可压缩的，由于其他润滑系统因素(例如尺寸、润滑管线的可膨胀性、管线长度、管线中的气泡、润滑剂和系统的温度、润滑剂和管线之间的摩擦、和泵参数)，线62可以是非线性的或所示的曲线。

与这里所述的各个步进马达实施例相反，图63是示出驱动润滑剂输送系统的润滑泵的例如有刷直流马达的换向马达的以每秒转数为单位的速度vs以psi为单位的压力的运行曲线63的视图。换向马达仅沿着其相应的运行曲线63运行，而步进马达不具有这种受限的运行曲线。相反，步进马达具有可变电流和电压额定值并在一范围内运行。特别地，步进马达能在根据例如施加在步进马达上的能量、所施加的脉冲的电压、所施加的脉冲的电流或持续时间、和/或所施加脉冲的频率的参数在一范围内运行。进一步地，如上所述，步进马达能超速运行从而更快地泵送更多润滑剂或泵送否则会阻碍流动的粘稠润滑剂。虽然步进马达具有连续负载运行范围，但是当需要更少的能量时该马达能在所述连续负载运行范围之下运行，或当例如为了增加压力或泵送粘稠的润滑剂而需要额外能量时该马达能在连续负载运行范围之上运行，。

图64-图65是根据本发明实施例的用于以变化流量输送润滑剂的各种系列PWM区间的时间框图，所述变化流量在一个或多个润滑点基本上不间断地供应润滑剂。在一种构造中，控制器施加如图64-图65所示的两个或更多相邻的PWM脉冲区间系列1-8。每个脉冲区间具有至少一个脉冲和至少一个间隔。这样，在系列1，2，3，4，5，7和8中包括在区间1，2，3中的一脉冲，而系列6包括在区间1，2，3中的两个脉冲。每个脉冲区间具有预设持续时间，使得区间1在T0开始并在T1结束，区间2在T1开始并在T2结束，区间3在T2开始并在T3结束。在每个脉冲区间中的脉冲数量相同，使得系列6每个区间具有两个脉冲且其他系列每个区间具有一个脉冲。由于润滑剂流动与脉冲速率成正比，所示的系列1-8中的每个提供PWM脉冲从而以基本恒定的流量供应润滑剂。

如所示，每个脉冲区间包括跟随至少一个间隔的至少一个脉冲。可选地，该脉冲具有基本相同的持续时间和量级且该区间具有基本相同的持续时间，如系列1-5所示。区间持续时间和在区间中的脉冲时间可能存在变化。例如，在系列6中的脉冲时间变化但产生连续的润滑。脉冲的高度或宽度可存在变化，如系列6和7所示，且该系列仍产生连续润滑。每个区间的脉冲数量可存在变化。示出了每个区间具有一个或两个脉冲，但只要所述区间是相邻的，每个区间中一个或多个脉冲的任何数量都提供连续润滑。

在另一方面，本发明的一示例包括一种用于供应润滑剂的方法，包括：

提供用于保持润滑剂的贮槽，所述贮槽具有贮槽出口；

提供泵，所述泵包括限定了缸体孔都缸体、与所述贮槽出口连通用于使润滑剂从所述贮槽流入所述缸体孔的缸体入口、供应润滑剂的缸体出口、以及能在缸体孔中运动的活塞；

提供驱动机构，该驱动机构包括用于使活塞在所述缸体孔中运动的步进马达；

通过选择性地向步进马达施加脉宽调制(PWM)脉冲来控制步进马达的运行从而控制步进马达的速度和/或转矩以使活塞运动而分配润滑剂，所述控制向步进马达施加一系列PWM脉冲从而以一流量供应润滑剂，该流量在润滑剂输送系统的一个或多个润滑点基本上不间断地提供润滑剂。

在一些示例中，该方法包括感测所述装置的情况并提供表示该情况的情况信号，其中所述情况表示润滑剂流量。在一些示例中，该方法包括根据该情况信号并根据该参数向步进马达施加PWM脉冲从而以基本恒定的流量连续供应润滑剂。

在一些示例中，该方法包括：

确定由泵供应的润滑剂的流量；

比较所确定的流量和对应于该参数的流量；

当所述比较显示所确定的流量小于对应于该参数的流量时，增加施加于步进马达的PWM脉冲的脉冲速率；

当所述比较显示所确定的流量大于对应于该参数的流量时，降低施加于步进马达的PWM脉冲的脉冲速率。

当所述润滑系统包括至少两个分配阀区域时，该方法可包括通过开启和关闭区域阀来控制所述区域以选择性地向所述区域供应润滑剂，并根据被供应润滑剂的区域调节PWM脉冲系列，使得每个区域以基本上恒定的流量连续接收润滑剂。

在一些示例中，该方法包括感测情况，所述感测情况包括感测马达电压、感测马达电流、感测润滑剂流量(体积/时间)和感测压力中的至少一个。

在一些示例中，该方法包括监控分配阀的运行，并响应于表示无法分配润滑剂的监控选择性地向报警器供能。

在一些示例中，该方法包括以预设速率施加一系列两个或更多个相邻的PWM脉冲区间，其中每个脉冲区间具有至少一个脉冲和至少一个间隔，其中每个脉冲区间具有预设持续时间，且其中每个脉冲区间中的脉冲数量是相同的。在一些示例中，该方法包括使每个脉冲区间具有跟着间隔的脉冲。

在一些示例中，控制包括以下至少一者：

向步进马达施加一系列PWM脉冲从而以变化流量供应润滑剂，所述变化流量在润滑剂输送系统的一个或多个润滑点基本不中断地提供润滑剂；

向步进马达施加一系列PWM脉冲从而以连续非恒定流量供应润滑剂，所述连续非恒定流量在润滑剂输送系统的一个或多个润滑点不中断地提供润滑剂；和

向步进马达施加一系列PWM脉冲从而以恒定流量供应润滑剂，所述恒定流量在润滑剂输送系统的一个或多个润滑点不中断地提供润滑剂。

如本领域技术人员公知的，每个前述实施例的特征可与其他实施例的特征组合。这些组合落入本发明的范围内。

图66是示出了各种示例性时间线的示图，在所述时间线期间，基本上不中断的润滑剂流可被被输送至润滑点A、B、C。例如，线3402示出润滑剂以恒定流量R1被连续且不中断地输送至润滑点A。作为对比，线3404示出润滑剂以变化的(不恒定)流量被连续且不中断地输送至润滑点B。线3404显示了流量在R2和R3之间变化。线3406示出润滑剂从时间t至t2以变化的流量(非恒定)，然后从时刻t2至t3在时间区间(Δt)期间以等于零的流量，然后从时刻t3至t4以变化的速率(非恒定)被输送至润滑点C。特别地，时刻t1在对应于零流量的时间开始；时间段t1-t2紧接着进行且以时间区间Δt毗邻；且时间段t3-t4紧随其后且以时间区间Δt毗邻。时间线3406的时刻t4可与随后的Δt的开始相对应，在该随后的Δt期间，流向润滑点C的润滑剂流量为零。假设时间区间Δt与时间段t1-t2相比相对较短，如下面所述，在时间段t1-t4期间向润滑点C的润滑剂流动可被认为是基本连续(即使以不同流量)且基本不中断的。理想地，在三段时间线3402、3404、3406中的每段期间输送的润滑剂的体积都足以满足相应的润滑点A、B、C的需求。也就是，所输送的润滑剂体积从未在保持相应的润滑点的需求所需的最小体积之下。

在图66中，流量R1-R4是示例性的且不需要彼此相关。例如，速率R1可小于速率R2且大于速率R3。作为另一示例，速率R4可小于速率R2且大于速率R3。可以想到在至少一些实施例中，基本连续地向一个或多个润滑点提供基本恒定的最小量的润滑剂和/或基本微量的润滑剂。可以想到，在至少一些实施例中，连续地向一个或多个润滑点提供恒定的最小量的润滑剂和/或微量的润滑剂。

在一些示例性系统中，在时间线3406中的时间区间Δt可对应于向步进马达施加脉冲之后的时间段。在一些示例性系统中，由于润滑剂供应管路中存在对润滑剂流动的摩擦阻力和/或由于润滑剂供应管路的可膨胀性，在脉冲结束以后并且在连续脉冲之间的间隔中润滑剂以降低的速率继续向点C流动直到时间区间Δt，在该时间区间期间，没有流向润滑点C的流动。在一些示例性系统中，在时间线3406中的时间区间Δt可对应于活塞返回冲程之后的时间段，在活塞返回冲程期间，步进马达运行以使活塞返回至它的开始位置且润滑剂不被泵送进入润滑剂供应管路中。在一些示例性实施例中，由于润滑剂供应管路中存在对润滑剂流动的摩擦阻力和/或由于润滑剂供应管路的可膨胀性，润滑剂在活塞返回冲程期间以降低的流量继续流动直到时间区间Δt，在该时间区间期间，没有流向润滑点C的流动。根据流量，返回冲程之间可能是几分钟，一小时甚或多个小时。

通过比较，时间区间Δt可以小于从t1至t2的时间段的1％、2％、5％、10％、15％、20％、25％、30％和/或33％。根据t1和t2之间的时间段，时间区间Δt可小于1秒、5秒、10秒、20秒、30秒、40秒、50秒、60秒、70秒、80秒和/或90秒。这样，润滑剂的供应从时间t1至t2以大于零的变化的流量，变化的流量在小于从时间t1至t2的时间段的1％、2％、5％、10％、15％、20％、25％、30％和/或33％的时间内为零。这样，该变化的流量为零的时间小于1秒、5秒、10秒、20秒、30秒、40秒、50秒、60秒、70秒、80秒和/或90秒。

例如，如果如图60所示的润滑任务之间是一小时且每个润滑任务花费5分钟，则在不向润滑点提供润滑剂的润滑任务之间存在55分钟的时间段。相反，在一示例中，从t1至t2的时间段是3分钟，且时间区间Δt是1分钟，存在最大仅1分钟的不向润滑点提供润滑剂的时间段，从而导致了向点C基本上不中断的流动。

作为另一示例，如果在自动润滑系统的润滑任务之间存在10分钟(例如图60)，且每个润滑任务花费5分钟，则在不向润滑点提供润滑剂的润滑任务之间具有5分钟的时间段。相反，在一实例中，从t1至t2的时间段是1分钟且时间区间Δt是10秒，在不向润滑点提供润滑剂的润滑任务之间具有最大仅10秒的时间段，从而导致了向点C基本上不中断的流动。

本发明的实施例可以在数据和/或计算机可执行指令(例如程序模块)的概括的背景中描述，该数据和/或计算机可执行指令储存在一个或多个实体计算机存储介质中并由一个或多个计算机或其他装置执行。通常，程序模块包括但不限于：执行特定任务或执行特定抽象数据类型的进程、程序、对象、单元和数据结构。本发明的方面还能在分布式计算机环境中实施，在该环境中通过经通信网络连接的远程处理装置执行任务。在分布式计算机环境中，程序模块可设置在包括存储器存储装置的本地和远程计算机存储介质中。

在运行中，计算机和/或服务器可执行例如这里所示的计算机可执行指令以执行本发明的各方面。

可利用计算机可执行指令实施本发明的实施例。该计算机可执行指令可被编入到实体计算机可读存储介质上的一个或多个计算机可执行单元或模块中。可利用任何数量和结构的这种单元或模块实施本发明的各方面。例如本发明的各方面不限于特定计算机可执行指令或在图中和本文描述中的特定单元或模块。本发明的其他实施例可包括不同计算机可执行指令或具有比这里所示或所述更多或更少功能的单元。

在这里所示和描述的本发明实施例中的操作的执行或进行顺序不是必须的，除非特别指定。也就是，该操作可以任何顺序执行，除非特别指定，且本发明的实施例可包括比这里所公开的更多或更少的操作。例如，可以想到在执行或进行特定的操作之前或之后或同时执行或进行另外的操作落入本发明的各方面的范围内。

当介绍本发明及其实施例的各方面的元件时，术语“一”和“所述”用于指存在一个或多个元件。术语“包括”、“带”和“具有”意味包括且意味着可存在除了列举的元件之外的额外元件。

根据上述内容，将认识到能获得本发明的各种优势和其他有益的效果。

不是全部示出或描述的部件都是必须的。此外，某些实施方式和实施例可包括额外的部件。可对部件的设置和类型进行改变而不偏离本文所阐释的权利要求的精神和范围。此外，可提供不同或更少的部件且部件可以组合。作为替代或此外，可由几个部件执行一个部件的功能。

摘要和发明内容用于帮助读者快速理解所公开技术的本质。它们用于理解而不用于解释或限制权利要求的范围或含义。

上述描述通过示例的方式而不是通过限制的方式示出了本发明。当示出了两个项目或多个项目时，可以想到为本发明可包括两个或更多项目。本说明书能使本领域技术人员制造和使用本发明，且描述了本发明的若干实施例、改变、变形、替换和应用，包括目前被认为是实施本发明的最好模式的示例。此外，可以理解本发明不限于所应用的结构细节和在附图中示出或在文中描述的部件的设置。本发明可以是其他实施例并且可以以各种方式实施或实现。而且应该理解本文所用的用语和术语用于说明目的且不应理解为限制。

已经详细描述本了发明，显然，在不背离由所附权利要求确定的本发明的范围的情况下可以进行修改和改变。由于不背离本发明的各方面的范围的情况下可以对上述构造、产品和方法作出各种改变，因此意味着包含在上述描述中和在附图中示出的全部内容都应被理解为解释性的而不是限制性的。

Claims (24)

1.一种用于供应润滑剂的装置，包括：

用于保持润滑剂的贮槽，所述贮槽具有贮槽出口；

泵，所述泵包括限定了缸体孔的缸体、与所述贮槽出口连通以用于使润滑剂从所述贮槽流入所述缸体孔的缸体入口、用于向润滑剂输送系统供应润滑剂的缸体出口、以及能在所述缸体孔中运动的活塞；

驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸体孔中运动的步进马达；

控制器，所述控制器用于通过选择性地向所述步进马达施加脉宽调制(PWM)脉冲来控制所述步进马达的运行从而控制所述步进马达的速度和/或转矩以使所述活塞运动而分配润滑剂；和

所述控制器构造成向所述步进马达施加一系列PWM脉冲从而以一流量供应润滑剂，所述流量在所述润滑剂输送系统的一个或多个润滑点提供基本不中断的润滑剂。

2.如权利要求1所述的装置，其中，所述控制器包括存储表示润滑剂流量的参数的存储器，其中所述参数包括流量、脉冲频率、马达速度、和用于每个润滑点的单位时间的润滑剂体积及润滑点的数量中的至少一个。

3.如权利要求2所述的装置，所述装置还包括用于感测该装置情况并提供表示该情况的情况信号的传感器，其中该情况表示润滑剂的流量；且其中所述控制器响应于所述情况信号以根据该情况信号并根据存储的所述参数向步进马达施加PWM脉冲，从而以基本恒定的流量连续供应润滑剂。

4.如权利要求3所述的装置，其中，所述控制器：

响应于所述情况信号确定由所述泵供应的润滑剂的流量；

比较所确定的流量和对应于所述参数的流量；

当所述比较显示所确定的流量小于对应于所述参数的流量时，增加施加给所述步进马达的PWM脉冲的脉冲速率；和

当所述比较显示所确定的流量大于对应于所述参数的流量时，降低施加给所述步进马达的PWM脉冲的脉冲速率。

5.如权利要求1所述的装置，其中，所述润滑系统包括分流阀的至少两个区域，其中控制器构造成通过开启和关闭区域阀来控制所述区域从而选择性地向所述区域供应润滑剂，且其中所述控制器构造成根据以基本恒定流量被供应润滑剂的区域来调节所述一系列PWM脉冲。

6.如权利要求3所述的装置，具有以下至少一者：

其中所述传感器是马达压力传感器；

其中所述传感器是马达电流传感器；

其中所述传感器是润滑剂体积传感器；和

其中所述传感器是压力传感器。

7.如权利要求1所述的装置，其中，所述润滑剂输送系统包括分流阀，并且还包括用于监控所述分流阀的运行的传感器，且该传感器构造成当所述分流阀分配润滑剂时提供致动信号，且其中所述控制器响应于表示无法分配润滑剂的致动信号选择性地向报警器供能。

8.如权利要求1所述的装置，其中，所述控制器：

确定由所述泵供应的润滑剂的流量；

比较所确定的流量和对应于所述参数的流量；

当所述比较显示所确定的流量小于对应于所述参数的流量时，增加施加给所述步进马达的PWM脉冲的脉冲速率；和

当所述比较显示所确定的流量大于对应于所述参数的流量时，降低施加给所述步进马达的PWM脉冲的脉冲速率。

9.如权利要求1所述的装置，其中，所述控制器以预设速率施加一系列的两个或多个相邻的PWM脉冲区间，其中每个脉冲区间具有至少一个脉冲和至少一个间隔，其中每个脉冲区间具有预设的持续时间，且其中在每个脉冲区间中脉冲的数量是相同的。

10.如权利要求9所述的装置，其中，每个脉冲区间是随后具有间隔的脉冲，且所述脉冲区间具有相同的持续时间。

11.如权利要求1所述的装置，其中，所述控制器构造成向步进马达施加一系列PWM脉冲从而以变化的流量供应润滑剂，其中所述变化的流量在所述润滑剂输送系统的一个或多个润滑点提供基本不中断的润滑剂，其中满足以下至少一者：

从时刻t1至t2所述变化的流量大于零，且其中所述变化的流量为零的时间段小于从时刻t1至t2的时间段的1％、2％，5％、10％、15％、20％、25％、30％或33％，和

所述变化的流量为零的时间段小于1秒、5秒、10秒、20秒、30秒、40秒、50秒、60秒、70秒、80秒或90秒。

12.如权利要求1所述的装置，其中，所述控制器构造成向所述步进马达施加一系列PWM脉冲从而以连续非恒定的流量供应润滑剂，所述连续非恒定的流量在所述润滑剂输送系统的一个或多个润滑点不间断地提供润滑剂。

13.如权利要求1所述的装置，其中，所述控制器构造成向所述步进马达施加一系列PWM脉冲从而以一恒定流量供应润滑剂，所述恒定流量在所述润滑剂输送系统的一个或多个润滑点不间断地提供润滑剂。

14.一种用于供应润滑剂的方法，包括：

提供用于保持润滑剂的贮槽，所述贮槽具有贮槽出口；

提供泵，所述泵包括限定了缸体孔的缸体、与所述贮槽出口连通以用于使润滑剂从所述贮槽流到所述缸体孔中的缸体入口、供应润滑剂的缸体出口、和能在所述缸体孔中运动的活塞；

提供驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸体孔中运动的步进马达；

通过选择性地向所述步进马达施加脉宽调制(PWM)脉冲来控制所述步进马达的运行从而控制所述步进马达的速度和/或转矩以使所述活塞运动而分配润滑剂；所述控制向所述步进马达施加一系列PWM脉冲从而以一流量供应润滑剂，所述流量在所述润滑剂输送系统的一个或多个润滑点提供基本不中断的润剂。

15.如权利要求14所述的方法，其中，所述控制器根据表示润滑剂流量的参数控制步进马达，且其中所述参数包括流量、脉冲频率、马达速度、和用于每个润滑位置的单位时间的润滑体积及润滑位置的数量中的至少一者。

16.如权利要求14所述的方法，所述方法还包括感测该装置的情况并提供表示该装置的情况的情况信号，其中所述情况表示润滑剂的流量；以及根据所述情况信号并根据该参数向步进马达施加PWM脉冲，从而以基本恒定的流量连续供应润滑剂。

17.如权利要求16所述的方法，其中，感测该装置的情况包括以下至少一者：

感测马达电压；

感测马达电流；

感测润滑剂流量(以单位时间的体积计)；和

感测压力。

18.如权利要求14所述的方法，还包括：

确定由所述泵供应的润滑剂的流量；

比较所确定的流量和对应于所述参数的流量；

当所述比较显示所确定的流量小于对应于所述参数的流量时，增加施加给所述步进马达的PWM脉冲的脉冲速率；和

当所述比较显示所确定的流量大于对应于所述参数的流量时，降低施加给所述步进马达的PWM脉冲的脉冲速率。

19.如权利要求14所述的方法，其中，所述润滑系统包括分流阀的至少两个区域，并且还包括通过开启和关闭区域阀来控制所述区域以选择性地向所述区域供应润滑剂，并且根据被供应润滑剂的所述区域调节所述一系列PWM脉冲，使得每个区域以基本恒定的流量接收润滑剂。

20.如权利要求14所述的方法，其中所述润滑剂输送系统包括分流阀，并且还包括监控分流阀的运行并响应于表示无法分配润滑剂的监控而选择性地向报警器供能。

21.如权利要求14所述的方法，还包括以预设速率施加一系列的两个或多个相邻的PWM脉冲区间，其中每个脉冲区间具有至少一个脉冲和至少一个间隔，其中每个脉冲区间具有预设的持续时间，且其中每个脉冲区间中的脉冲数量是相同的。

22.如权利要求14所述的方法，其中控制包括向所述步进马达施加一系列PWM脉冲从而以变化的流量供应润滑剂，所述变化的流量在所述润滑剂输送系统的一个或多个润滑点提供基本不间断的润滑剂，其中满足至少以下一者：

从时刻t1至t2所述变化的流量大于零，且其中所述变化的流量为零的时间段小于从时刻t1至t2的时间段的1％、2％，5％、10％、15％、20％、25％、30％或33％，和

所述变化的流量为零的时间段小于1秒、5秒、10秒、20秒、30秒、40秒、50秒、60秒、70秒、80秒或90秒。

23.如权利要求14所述的方法，其中，控制包括向所述步进马达施加一系列PWM脉冲从而以连续非恒定的流量供应润滑剂，所述连续非恒定的流量在所述润滑剂输送系统的一个或多个润滑点不间断地提供润滑剂。

24.如权利要求14所述的方法，其中控制包括向所述步进马达施加一系列PWM脉冲从而以恒定流量供应润滑剂，所述恒定流量在所述润滑剂输送系统的一个或多个润滑点不间断地供提供润滑剂。

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