CN117052639A - 一种循环润滑增压隔膜泵 - Google Patents

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Jiangsu University
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Abstract

本发明公开了一种循环润滑增压隔膜泵，包括循环摇杆装置，润滑油循环装置，润滑油滴落装置，循环滑块装置，防过压装置，进口伞形单向阀装置和出口伞形单向阀装置等；所述循环摇杆装置，循环滑块装置，进口伞形单向阀装置和出口伞形单向阀装置等将配合循环压缩和扩充隔膜腔，并防止流体回流，实现流体介质的增压；润滑油循环装置，润滑油滴落装置和滑油坡装置将装置内部的润滑油循环；所述防过压装置将在隔膜腔体积变化的过程中平衡隔膜腔的最大压力；本发明内置了润滑油循环和流体增压的功能，相较于传统增压隔膜泵具有更长的寿命和环保能力，并可以防止液体回流的污染性，可大大改善传统增压隔膜泵稳定性差，耐用性低和污染大等缺点。

Description

一种循环润滑增压隔膜泵
技术领域
本发明属于流体增压装置领域，尤其涉及一种循环润滑增压隔膜泵。
背景技术
增压隔膜泵是一种输送介质与动力端完全隔离的往复式活塞泵，可输送高浓度、酸、碱、盐等介质，具有无泄漏的优点。增压隔膜泵由于其能够提供较高的出口压力和无泄漏设计，因此在石油、化工、矿业、医药生物、航空航天等工业领域得到广泛应用。然而由于传统增压隔膜泵运行时不仅会产生较大的压力脉动和润滑油的浪费，较短的寿命和运输介质的回流也大大限制了增压隔膜泵应用范围。因此，进一步改进现有的增压隔膜泵的结构，并配合增加增压隔膜泵内润滑油的循环使用装置，对延长增压隔膜泵的使用寿命和扩大增压隔膜泵的应用范围具有重大的实际意义和现实价值。
发明内容
针对现有技术中存在不足，本发明提供了一种循环润滑增压隔膜泵，该装置首先采用循环摇杆装置，循环滑块装置，进口伞形单向阀装置和出口伞形单向阀装置等将配合循环压缩和扩充隔膜腔，实现流体介质的增压；其次该装置加装润滑油循环装置，润滑油滴落装置和滑油坡装置等装置，将内部的润滑油循环；最后该装置采用防过压装置将在隔膜腔体积变化的过程中控制隔膜腔的最大压力。相较于传统增压隔膜泵具有更长的寿命和环保能力，并可以防止液体回流的污染性，可大大改善传统增压隔膜泵稳定性差，耐用性低和污染大等缺点。
本发明通过以下技术手段实现上述技术目的。
一种循环润滑增压隔膜泵，包括增压隔膜泵，所述增压隔膜泵的泵壳和润滑油循环装置连通，所述润滑油循环装置包括循环管道，分别设于所述循环管道两端的储油室和出油口，设于所述循环管道内的压力推动杆、活塞密道、活塞、弹簧和弹簧底盘；所述储油室与泵壳的底部连通，所述出油口与泵壳的顶部连通；所述压力推动杆与活塞连接，所述活塞背离所述压力推动杆的一端连接所述弹簧，所述弹簧背离所述活塞的一端连接所述弹簧底盘，所述弹簧底盘连接在所述循环管道的内壁上，所述活塞密道连接在所述循环管道的内壁上；
所述润滑油循环装置使得所述增压隔膜泵使内的润滑油可以循环使用。
进一步的，所述循环管道的管内径为10mm，所述压力推动杆穿过所述循环管道，通过推动所述压力推动杆配合所述弹簧使所述的活塞在所述循环管道内往复移动，当所述活塞和所述活塞密道完全接触时，循环管道处于密封状态。
进一步的，所述出油口和所述循环摇杆装置之间设有润滑油滴落装置，所述润滑油滴落装置包括圆台形滴落通道和滴落装置壁面，润滑油经过所述圆台形滴落通道滴入所述壳体内；
所述储油室和所述循环摇杆装置之间设有滑油坡装置，所述滑油坡装置沿所述储油室和所述泵壳的连接口左右对称布置两个。
进一步的，所述循环润滑增压隔膜泵还包括设于所述泵壳内的电机轴，偏心凸轮转盘，循环摇杆装置，循环滑块装置，推动装置，隔膜腔；
所述电机轴连接所述偏心凸轮转盘；所述偏心凸轮转盘连接所述循环摇杆装置，所述循环摇杆装置背离所述偏心凸轮转盘的一端连接所述循环滑块装置相连，所述循环滑块装置和所述推动装置相连；
所述推动装置背离所述循环滑块装置的一侧为所述隔膜腔，所述隔膜腔连通流道，所述流道包括增压流体入口和增压流体出口。
进一步的，所述循环摇杆装置依次由凸轮转盘外盘，推力调节器，双头连杆和循环滑块连接器组成，凸轮转盘外盘连接着偏心凸轮转盘，循环滑块连接器连接着循环滑块装置；
所述循环滑块装置包括滑动套，循环摇杆连接槽和滑块；所述泵壳内侧壁上设有滑块轨道，所述滑动套与滑块轨道相连；所述循环摇杆连接槽与循环摇杆装置的循环滑块连接器相连接；所述滑块与所述推动装置相连；
所述推动装置包括相连的推动杆和密封推动板；所述推动杆与循环滑块装置的滑块连接；所述密封推动板与隔膜腔相接；
滑块轨道的两端各设置一滑块卡环，所述滑块卡环和泵壳的内避相连；
所述隔膜腔的壁面上连接有防过压装置，所述隔膜腔和所述流道的连接处设有隔膜；
所述防过压装置包括防过压装置外壁，防过压腔室，可膨胀壁面，球形阀和弹簧组；所述防过压腔室即是所述防过压装置外壁和所述可膨胀壁面内部的腔室，所述球形阀置于所述防过压装置外壁和所述可膨胀壁面的连接处，所述弹簧组的一端连接在所述可膨胀壁面上，所述弹簧组的另一端连接在所述球形阀上；
所述流道的内壁面上设有隔膜变形重合凹槽、隔膜变形重合壁面，所述隔膜变形重合凹槽、所述隔膜变形重合壁面和所述隔膜相对。
进一步的，所述泵壳上连接有循环滑块润滑装置，所述循环滑块润滑装置处于滑块轨道的左上方，包括循环滑块润滑装置外壁，加油盖，滑块润滑通道和循环滑块润滑装置内壁；所述循环滑块润滑装置外壁与泵壳相连，所述加油盖可拆卸的连接在所述循环滑块润滑装置外壁上，所述滑块润滑通道和循环滑块润滑装置内壁安置于循环滑块润滑装置外壁底部，所述循环滑块润滑装置能防止液体进出，所述循环滑块润滑装置可以收集被循环滑块装置推出来的润滑油；并将收集到的润滑油通过若干个滑块润滑通道重新回落进入润滑油循环装置。
进一步的，所述隔膜被推动变形后和隔膜变形重合壁面相抵。
进一步的，所述防过压装置内部装配有若干个弹簧组和一个球形阀；所述球形阀将会在隔膜腔压力过大时打开，并通过可膨胀壁面的膨胀变形进行泄压。
进一步的，所述增压流体入口和所述增压流体出口内分别设有进口伞形单向阀装置和出口伞形单向阀装置。
进一步的，所述进口伞形单向阀装置包括进口杆底座，进口支撑杆，进口止回卡环和进口伞形阀，所述进口支撑杆的一端连接着所述进口杆底座，所述进口支撑杆的另一端连接着所述进口伞形阀；所述进口伞形阀的边界处下方设置所述进口止回卡环；
所述出口伞形单向阀装置包括出口杆底座，出口支撑杆，出口止回卡环和出口伞形阀，所述出口支撑杆的一端连接着所述出口杆底座，所述出口支撑杆的另一端连接着所述出口伞形阀；所述出口伞形阀的边界处下方设置所述出口止回卡环。
借由以上的技术方案，本发明的有益效果如下：
1、本发明提供了一种润滑增压隔膜泵装置，该装置采用循环摇杆装置，循环滑块装置，进口伞形单向阀装置和出口伞形单向阀装置配合循环压缩和扩充隔膜腔，并防止流体回流，不仅可实现对流体介质的增压，而且避免了不同液体之间的混合和交叉污染，扩大了增压隔膜泵的应用范围；
2、本发明提供了一种润滑增压隔膜泵装置，该装置采用润滑油循环装置，润滑油滴落装置，循环滑块润滑装置和滑油坡装置将装置内部的润滑油循环使用，可以降低增压隔膜泵的摩擦和磨损，减少隔膜的损坏和故障；同时，将润滑油的循环使用，不仅可以减少润滑油的消耗，还能在增压隔膜泵运行时持续提供润滑，从而延长增压隔膜泵的使用寿命；
3、本发明提供了一种润滑增压隔膜泵装置，该装置采用防过压装置将在隔膜腔体积变化的过程中控制隔膜腔的最大压力，该结构的改进有助于减少增压隔膜泵运行中的振动和噪音，提高增压隔膜泵的稳定性和可靠性；
4、本发明提供了一种润滑增压隔膜泵装置，该装置通过改进结构和增加润滑系统，提高了增压隔膜泵的性能和适用范围，同时减少了增压隔膜泵的更换频率和维护费用，更大的满足不同行业和工艺的需求。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所述润滑增压隔膜泵装置结构示意图；
图2为本发明所述循环摇杆装置结构示意图；
图3为本发明所述润滑油循环装置结构示意图；
图4为本发明所述润滑油滴落装置结构示意图；
图5为本发明所述循环滑块装置结构示意图；
图6为本发明所述循环滑块润滑装置结构示意图；
图7为本发明所述防过压装置结构示意图；
图8为本发明所述进口伞形单向阀装置结构示意图；
图9为本发明所述出口伞形单向阀装置结构示意图。
以上附图的附图标记：
1、泵壳；2、电机轴；3、偏心凸轮转盘；
4、循环摇杆装置；41、凸轮转盘外盘；42、推力调节器；43、双头连杆；44、循环滑块连接器；
5、润滑油循环装置；51、储油室；52、循环管道；53、出油口；54、压力推动杆；55、活塞密道；56、活塞；57、弹簧；58、弹簧底盘；
6、润滑油滴落装置；61、圆台形滴落通道；62、滴落装置壁面；
7、滑油坡装置；
8、循环滑块装置；81、滑动套；82、循环摇杆连接槽；83、滑块；
9、推动装置；91、推动杆；92、密封推动板；
10、滑块轨道；11、滑块卡环；
12、循环滑块润滑装置；121、循环滑块润滑装置外壁；122、加油盖；123、滑块润滑通道；124、循环滑块润滑装置内壁；
13、隔膜腔；
14、防过压装置；141、防过压装置外壁；142、防过压腔室；143、可膨胀壁面；144、球形阀；145、弹簧组；
15、隔膜；16、隔膜变形重合凹槽；17、隔膜变形重合壁面；18、增压流体入口；
19、进口伞形单向阀装置；191、进口杆底座；192、进口支撑杆；193、进口止回卡环；194、进口伞形阀；
20、出口伞形单向阀装置；201、出口杆底座；202、出口支撑杆；203、出口止回卡环；204、出口伞形阀；
21、增压流体出口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
实施例：结合图1-9所示，本实施例中公开了一种高压耐磨损潜水轴流泵装置，包括泵壳1，电机轴2，偏心凸轮转盘3，循环摇杆装置4，润滑油循环装置5，润滑油滴落装置6，滑油坡装置7，循环滑块装置8，推动装置9，滑块轨道10，滑块卡环11，循环滑块润滑装置12，隔膜腔13，防过压装置14，隔膜15，隔膜变形重合凹槽16，隔膜变形重合壁面17，增压流体入口18，进口伞形单向阀装置19，出口伞形单向阀装置20和增压流体出口21；
泵壳1连接着润滑油循环装置5、循环滑块润滑装置12和防过压装置14；
优选的，泵壳1分别和润滑油循环装置5，润滑油滴落装置6，滑油坡装置7，滑块卡环11，循环滑块润滑装置12，防过压装置14焊接为一体；推动杆91与循环滑块装置8的滑块83焊接为一体。
如图1所示，电机轴2连接着偏心凸轮转盘3，且偏心凸轮转盘3会跟随者电机轴2一起转动；
循环摇杆装置4的右端连接着偏心凸轮转盘3，循环摇杆装置4的左端连接着循环滑块装置8；循环摇杆装置4从右往左依次由凸轮转盘外盘41，推力调节器42，双头连杆43和循环滑块连接器44组成，凸轮转盘外盘41连接着偏心凸轮转盘3，循环滑块连接器44连接着循环滑块装置8；
润滑油循环装置5包括储油室51，循环管道52，出油口53，压力推动杆54，活塞密道55，活塞56，弹簧57和弹簧底盘58；结合图1、3所示，储油室51与泵壳1的底部焊接，出油口53与泵壳1的顶部焊接；压力推动杆54与活塞56连接；循环管道52与活塞密道55连接；弹簧57的下端与弹簧57连接，弹簧57的上端连接活塞56；优选的，当压力推动杆54推动活塞56和弹簧57向着下方运行时，活塞56将会暂时离开活塞密道55，且循环管道52内部的部分气体将会被排出润滑油循环装置5；接下来，当压力推动杆54向着上方运行时，弹簧57会推动活塞56向活塞密道55运动；当弹簧57恢复至初始形状时，活塞56和活塞密道55将会处于密封状态，此时，循环管道52中的压强下降，储油室51中的润滑油将会被抽入循环管道52；当压力推动杆54被循环往复推动下，储油室51中的润滑油将会沿着循环管道52进入到出油口53，并沿着出油口53进入润滑油滴落装置6。
优选的，循环管道52的管内径为10mm，压力推动杆54可提供足够的压力差将储油室51中的润滑油抽取到出油口53；弹簧57的弹力足够能将活塞56和压力推动杆54向上推动，且当活塞56的边缘和活塞密道55完全接触时，循环管道52处于密封状态，活塞56和活塞密道55的接触点不漏油，也不漏水漏气。
润滑油滴落装置6设置在出油口53和循环摇杆装置4之间，所述润滑油滴落装置6包括圆台形滴落通道61和滴落装置壁面62，圆台形滴落通道61不会被润滑油堵塞，所有经过圆台形滴落通道61的润滑油都会滴落，润滑油经过圆台形滴落通道61滴入壳体1内。
滑油坡装置7设置在储油室51和循环摇杆装置4之间，滑油坡装置7沿储油室51和泵壳1的连接口左右对称布置两个。
结合图1、5所示，循环滑块装置8包括滑动套81，循环摇杆连接槽82和滑块83；滑动套81与滑块轨道10相连接；循环摇杆连接槽82与循环摇杆装置4的循环滑块连接器44相连接；滑块83的左端与推动装置9的推动杆91相焊接；
推动装置9包括推动杆91和密封推动板92；推动杆91与循环滑块装置8的滑块83相焊接；密封推动板92与隔膜腔13相连；
滑块卡环11在滑块轨道10的左右两端各布置一个，并且滑块卡环11焊接在泵壳1内部；
优选的，循环滑块装置8的滑动套81和滑块轨道10的之间相互移动是的摩擦力很小，不会发生卡机的状况。
循环滑块润滑装置12处于滑块轨道10的左上方，包括循环滑块润滑装置外壁121，加油盖122，滑块润滑通道123和循环滑块润滑装置内壁124；所述循环滑块润滑装置外壁(121)与泵壳(1)焊接为一体，所述加油盖(122)与循环滑块润滑装置外壁(121)相连，且为可拆卸状态；所述滑块润滑通道(123)和循环滑块润滑装置内壁(124)安置于循环滑块润滑装置外壁(121)底部。
优选的，循环滑块润滑装置12并不防止气体进入，但可防止液体进出，且可以收集被循环滑块装置8推出来的润滑油；收集到到润滑油将往更低的地势处流动，即收集到润滑油通过滑块润滑通道123和循环滑块润滑装置内壁124进入到推动装置9和滑块轨道10，接下来润滑油将沿着泵壳1的底部逐渐流入至滑油坡装置7处，通过滑油坡装置7收集到的润滑油最终将流入润滑油循环装置5的储油室51，最后通过润滑油循环装置5的出油口53收集到的润滑油将进入润滑油低落装置6，最终实现润滑油的循环利用。
隔膜腔13的上端装配有一个防过压装置14，最左端布置有一块隔膜15，最右端为推动装置9的密封推动板92；防过压装置14包括防过压装置外壁141，防过压腔室142，可膨胀壁面143，球形阀144和弹簧组145。其中，防过压装置外壁(141)形状为圆柱体，可膨胀壁面(143)形状为球体；防过压腔室(142)即是防过压装置外壁(141)和可膨胀壁面(143)内部的腔室，且球形阀(144)置于防过压装置外壁(141)和可膨胀壁面(143)相互连接处，弹簧组(145)中的每一根弹簧都是一端连接在可膨胀壁面(143)上，另一端连接在球形阀(144)上
优选的，电机轴2和偏心凸轮转盘3的转动，推动循环滑块装置8和推动装置9进行往复运动；推动装置9的密封推动板92的往复运动的范围在循环滑块润滑装置12和防过压装置14之间，不会发生漏液和漏油的情况。
优选的，防过压装置14内部装配有若干个弹簧组145和一个球形阀144；球形阀144将会在隔膜腔13压力过大时打开，并通过可膨胀壁面143的膨胀变形进行泄压。
隔膜变形重合凹槽16和隔膜变形重合壁面17，布置在隔膜15的左端；
优选的，所述隔膜15在被推动后的变形形状会和隔膜变形重合壁面16的形状重合，且重合后的隔膜15和隔膜变形重合壁面16严丝合缝，不会泄漏任何流体介质。
流体介质依次流过增压流体入口18，进口伞形单向阀装置19，出口伞形单向阀装置20和增压流体出口21。其中，进口伞形单向阀装置19包括进口杆底座191，进口支撑杆192，进口止回卡环193和进口伞形阀194，所述进口支撑杆192的一端连接着所述进口杆底座191，所述进口支撑杆192的另一端连接着所述进口伞形阀194；所述进口伞形阀194的边界处下方设置所述进口止回卡环193；
出口伞形单向阀装置20包括出口杆底座201，出口支撑杆202，出口止回卡环203和出口伞形阀204，所述出口支撑杆202的一端连接着所述出口杆底座201，所述出口支撑杆202的另一端连接着所述出口伞形阀204；所述出口伞形阀204的边界处下方设置所述出口止回卡环203。
优选的，进口伞形单向阀装置19在隔膜腔13的压力缩小时打开，此时进口伞形阀194向上翻转，液体介质由增压流体入口18流向增压流体出口21；进口伞形单向阀装置19在隔膜腔13的压力增大时关闭，此时进口伞形阀194被进口止回卡环193顶住，不能翻转；
优选的，出口伞形单向阀装置20在隔膜腔13的压力缩小时关闭，此时出口伞形阀204被出口止回卡环203顶住，不能翻转；出口伞形单向阀装置20在隔膜腔13的压力增大时开启，此时出口伞形阀204向上翻转，液体介质由增压流体入口18流向增压流体出口21。
所述实施例为本发明的优选的实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，包括增压隔膜泵和润滑油循环装置(5)，所述增压隔膜泵的泵壳(1)和润滑油循环装置(5)连通，所述润滑油循环装置(5)包括循环管道(52)，分别设于所述循环管道(52)两端的储油室(51)和出油口(53)，设于所述循环管道(52)内的压力推动杆(54)、活塞密道(55)、活塞(56)、弹簧(57)和弹簧底盘(58)；所述储油室(51)与泵壳(1)的底部连通，所述出油口(53)与泵壳(1)的顶部连通；所述压力推动杆(54)与活塞(56)连接，所述活塞(56)背离所述压力推动杆(54)的一端连接所述弹簧(57)，所述弹簧(57)背离所述活塞(56)的一端连接所述弹簧底盘(58)，所述弹簧底盘(58)连接在所述循环管道(52)的内壁上，所述活塞密道(55)连接在所述循环管道(52)的内壁上。
2.根据权利要求1所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述循环管道(52)的管内径为10mm，所述压力推动杆(54)穿过所述循环管道(52)，通过推动所述压力推动杆(54)配合所述弹簧(57)使所述的活塞(56)在所述循环管道(52)内往复移动，当所述活塞(56)和所述活塞密道(55)完全接触时，循环管道(52)处于密封状态。
3.根据权利要求2所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述出油口(53)和所述循环摇杆装置(4)之间设有润滑油滴落装置(6)，所述润滑油滴落装置(6)包括圆台形滴落通道(61)和滴落装置壁面(62)，润滑油经过所述圆台形滴落通道(61)滴入所述壳体(1)内；
所述储油室(51)和所述循环摇杆装置(4)之间设有滑油坡装置(7)，所述滑油坡装置(7)沿所述储油室(51)和所述泵壳(1)的连接口左右对称布置两个。
4.根据权利要求1所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述循环润滑增压隔膜泵还包括设于所述泵壳(1)内的电机轴(2)，偏心凸轮转盘(3)，循环摇杆装置(4)，循环滑块装置(8)，推动装置(9)，隔膜腔(13)；
所述电机轴(2)连接所述偏心凸轮转盘(3)；所述偏心凸轮转盘(3)连接所述循环摇杆装置(4)，所述循环摇杆装置(4)背离所述偏心凸轮转盘(3)的一端连接所述循环滑块装置(8)相连，所述循环滑块装置(8)和所述推动装置(9)相连；
所述推动装置(9)背离所述循环滑块装置(8)的一侧为所述隔膜腔(13)，所述隔膜腔(13)连通流道，所述流道包括增压流体入口(18)和增压流体出口(21)。
5.根据权利要求4所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述循环摇杆装置(4)依次由凸轮转盘外盘(41)，推力调节器(42)，双头连杆(43)和循环滑块连接器(44)组成，凸轮转盘外盘(41)连接着偏心凸轮转盘(3)，循环滑块连接器(44)连接着循环滑块装置(8)；
所述循环滑块装置(8)包括滑动套(81)，循环摇杆连接槽(82)和滑块(83)；所述泵壳(1)内侧壁上设有滑块轨道(10)，所述滑动套(81)与滑块轨道(10)相连；所述循环摇杆连接槽(82)与循环摇杆装置(4)的循环滑块连接器(44)相连接；所述滑块(83)与所述推动装置(9)相连；
所述推动装置(9)包括相连的推动杆(91)和密封推动板(92)；所述推动杆(91)与循环滑块装置(8)的滑块(83)连接；所述密封推动板(92)与隔膜腔(13)相接；
滑块轨道(10)的两端各设置一滑块卡环(11)，所述滑块卡环(11)和泵壳(1)的内避相连；
所述隔膜腔(13)的壁面上连接有防过压装置(14)，所述隔膜腔(13)和所述流道的连接处设有隔膜(15)；
所述防过压装置(14)包括防过压装置外壁(141)，防过压腔室(142)，可膨胀壁面(143)，球形阀(144)和弹簧组(145)；所述防过压腔室(142)即是所述防过压装置外壁(141)和所述可膨胀壁面(143)内部的腔室，所述球形阀(144)置于所述防过压装置外壁(141)和所述可膨胀壁面(143)的连接处，所述弹簧组(145)的一端连接在所述可膨胀壁面(143)上，所述弹簧组(145)的另一端连接在所述球形阀(144)上；
所述流道的内壁面上设有隔膜变形重合凹槽(16)、隔膜变形重合壁面(17)，所述隔膜变形重合凹槽(16)、所述隔膜变形重合壁面(17)和所述隔膜(15)相对。
6.根据权利要求5所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述泵壳(1)上连接有循环滑块润滑装置(12，所述循环滑块润滑装置(12)处于滑块轨道(10)的左上方，包括循环滑块润滑装置外壁(121)，加油盖(122)，滑块润滑通道(123)和循环滑块润滑装置内壁(124)；所述循环滑块润滑装置外壁(121)与所述泵壳(1)相连，所述加油盖(122)可拆卸的连接在所述循环滑块润滑装置外壁(121)上，所述滑块润滑通道(123)和所述循环滑块润滑装置内壁(124)设于所述循环滑块润滑装置外壁(121)底部；所述循环滑块润滑装置(12)可以收集被循环滑块装置(8)推出来的润滑油；并将收集到的润滑油通过若干个滑块润滑通道(123)重新回落进入润滑油循环装置(5)。
7.根据权利要求5所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述隔膜(15)被推动变形后和隔膜变形重合壁面(16)相抵。
8.根据权利要求5所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述防过压装置(14)内部装配有若干个弹簧组(145)和一个球形阀(144)；所述球形阀(144)将会在隔膜腔(13)压力过大时打开，并通过可膨胀壁面(143)的膨胀变形进行泄压。
9.根据权利要求4所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述增压流体入口(18)和所述增压流体出口(21)内分别设有进口伞形单向阀装置(19)和出口伞形单向阀装置(20)。
10.根据权利要求9所述的循环润滑增压隔膜泵，其特征在于，所述进口伞形单向阀装置(19)包括进口杆底座(191)，进口支撑杆(192)，进口止回卡环(193)和进口伞形阀(194)，所述进口支撑杆(192)的一端连接着所述进口杆底座(191)，所述进口支撑杆(192)的另一端连接着所述进口伞形阀(194)；所述进口伞形阀(194)的边界处下方设置所述进口止回卡环(193)；
所述出口伞形单向阀装置(20)包括出口杆底座(201)，出口支撑杆(202)，出口止回卡环(203)和出口伞形阀(204)，所述出口支撑杆(202)的一端连接着所述出口杆底座(201)，所述出口支撑杆(202)的另一端连接着所述出口伞形阀(204)；所述出口伞形阀(204)的边界处下方设置所述出口止回卡环(203)。
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