CN103707536B - 型芯输送台车 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种型芯输送台车，能够在轨道上的两个型芯输送台车之间交接刚性型芯。型芯输送台车具有：能够在轨道上移动的输送台；支承于输送台、且能够绕垂直的回旋轴心回旋的回旋台；支承于回旋台、且能够在从回旋轴心通过的水平的F方向线上从第一位置水平地移动到第二位置的水平移动台；支承于上述水平移动台、且具有能够以装卸自如的方式而与刚性型芯的一方的支承轴部连结的连结部的型芯支承台。在上述F方向线与输送方向平行的回旋基准状态下、且在上述第二位置处，刚性型芯的赤道面位于比输送台以及水平移动台靠输送方向外侧的位置。

Description

型芯输送台车

技术领域

本发明涉及能够对刚性型芯进行保持、且能够在轨道上的两个型芯输送台车之间交接该刚性型芯的型芯输送台车。

背景技术

近年来，为了提高轮胎的形成精度而提出有使用了刚性型芯的轮胎形成方法（以下，称为“型芯加工法”）（例如参照专利文献1、2）。上述刚性型芯具有与硫化完毕轮胎的轮胎内腔面大致相同的外形形状，通过在该刚性型芯的外表面上按顺序依次粘贴内衬、胎体帘布、带束帘布、胎侧胶以及胎面胶等轮胎构成部件而形成生胎。另外，将上述生胎连同刚性型芯一起放入到硫化模具内，由此，将上述生胎夹装于作为内模的刚性型芯与作为外模的硫化模具之间，进而对生胎进行硫化成形。

在这样的型芯加工法中，自开始形成生胎起直至硫化结束为止，不将刚性型芯从轮胎拆下，而是使上述刚性型芯与轮胎形成为一体而进行处理。因此，在型芯加工法中，要求不同于以往的、型芯加工法所特有的轮胎制造生产线（line）。

具体而言，沿着规定的轨道对粘贴各轮胎构成部件的作业工位（station）进行配置。并且，利用型芯输送台车而使刚性型芯在上述轨道上移动，并在各作业工位按照上述配置的顺序而将轮胎构成部件依次粘贴于上述刚性型芯的外表面。

然而，在上述制造生产线上，在使型芯输送台车从制造生产线的始端移动到终端的情况下，型芯输送台车的移动距离变得非常长。因此，存在向型芯输送台车送电的作业变得复杂化的问题。而且，需要使上述轨道整体形成为直线状和/或半径足够大的圆弧状，并且还无法在轨道内形成弯曲部、非连续部等。因此，使得轨道的自由度、进而使得工厂设计的自由度受到很大的制约，并且还妨碍工厂的小型化。

因此，本发明人提出了如下方案：在各作业工位配置型芯输送台车和轮胎构成部件的粘贴装置，并在处于相邻的作业工位的型芯输送台车之间按顺序依次交接刚性型芯。由此，能够使型芯输送台车的移动范围减小到相邻的作业工位之间的距离以下，从而能够简化向型芯输送台车送电的作业。另外，由于能够在交接位置形成轨道的弯曲部、非连续部等，因此能够提高轨道的自由度、工厂设计的自由度，并且能够实现工厂的小型化。

然而，为此却需要在轨道上的两个型芯输送台车之间以能够交接的方式而对刚性型芯进行保持的新式构造。

专利文献1：日本特开2011-161896号公报

专利文献2：日本特开2011-167979号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种型芯输送台车，能够在轨道上的两个型芯输送台车之间对刚性型芯进行交接，通过缩减型芯输送台车的移动距离而使送电作业得以简化，并且能够在轨道形成弯曲部、非连续部等，因此能够提高轨道的自由度、工厂设计的自由度，并且能够有助于实现工厂的小型化。

为了解决上述课题，本申请技术方案1的发明是一种型芯输送台车，能够对刚性型芯进行保持、且能够在轨道上的两个型芯输送台车之间对该刚性型芯进行交接，其中，通过按顺序依次将轮胎构成部件粘贴于上述刚性型芯的外表面而形成生胎，该型芯输送台车的特征在于，

上述刚性型芯具有：环状的型芯主体，该型芯主体用于形成生胎；以及支承轴部，该支承轴部安装于上述型芯主体、且以与型芯轴心同心的方式而朝型芯轴心方向两外侧突出，

上述型芯输送台车具有：

输送台，该输送台能够在上述轨道上沿输送方向移动；

回旋台，该回旋台支承于上述输送台、且能够绕垂直的回旋轴心回旋；

水平移动台，该水平移动台支承于上述回旋台、且能够在从上述回旋轴心通过的水平的F方向线上从第一位置水平地移动到第二位置；以及

型芯支承台，该型芯支承台支承于上述水平移动台、且具有能够以装卸自如的方式而与上述刚性型芯的一方的支承轴部连结的连结部，

并且，在上述第一位置处，上述回旋轴心从一方的支承轴部被上述连结部保持的刚性型芯的赤道面与上述型芯轴心相交所得的型芯中心点通过，

并且，在上述F方向线与输送方向平行的回旋基准状态下、且在上述第二位置处，一方的支承轴部被上述连结部保持的刚性型芯的赤道面，位于比上述输送台、回旋台以及水平移动台靠输送方向外侧的位置。

另外，技术方案2的特征在于，利用缸体而能够使上述水平移动台在上述第一位置与上述第二位置之间进行位置变更。

另外，技术方案3的特征在于，在轨道上相邻的两个型芯输送台车，分别在上述回旋基准状态下、且在第二位置处，针对一方的支承轴部被相邻的一方的型芯输送台车保持的刚性型芯的另一方的支承轴部，利用相邻的另一方的型芯输送台车对上述另一方的支承轴部进行保持，由此进行上述刚性型芯的交接。

另外，技术方案4的特征在于，上述支承轴部在型芯轴心方向外端具有同心地凹设的连结孔部，

并且，上述连结部具有：插入到上述连结孔部的连结筒部；以及将上述连结孔部与上述连结筒部之间锁定的滚珠锁定机构。

由于本发明的型芯输送台车具有输送台，因此能够移动到与在输送方向两侧相邻的型芯输送台车之间进行交接的位置。另外，由于型芯输送台车具有回旋台，因此能够对从在输送方向一侧相邻的型芯输送台车接受的刚性型芯进行朝向变更而使其朝向在输送方向另一侧相邻的型芯输送台车。而且，通过该朝向变更，能够将从一侧的型芯输送台车接受的刚性型芯交接到另一侧的型芯输送台车。

另外，型芯输送台车具有支承于上述回旋台的水平移动台。该水平移动台能够第一位置与第二位置之间进行水平移动，其中，在上述第一位置将轮胎构成部件粘贴于刚性型芯，在上述第二位置将刚性型芯交接到相邻的型芯输送台车。

此处，在将轮胎构成部件粘贴于刚性型芯的外表面的情况下，为了抑制褶皱、变形而提高粘贴精度，需要保持刚性型芯的外周面与轮胎构成部件在轮胎构成部件的宽度中心接触的接触姿势。此时，在使刚性型芯绕从上述型芯中心点通过的垂直的轴心回旋的情况下，不会使轮胎构成部件侧的姿势发生改变，能够保持上述接触姿势。即，当在上述回旋台的回旋轴心从刚性型芯的型芯中心点通过的第一位置处对轮胎构成部件进行粘贴时，通过上述回旋台的回旋，即使针对复杂的刚性型芯的外周面也能够容易地一边保持上述接触姿势一边粘贴轮胎构成部件。

另外，在第二位置处，被保持的刚性型芯的赤道面位于比输送台以及水平移动台靠输送方向外侧的位置。由此，在相邻的型芯输送台车之间不会引起输送台彼此、回旋台彼此以及水平移动台彼此的碰撞，能够对刚性型芯进行交接。

附图说明

图1是示意性地示出使用了本发明的型芯输送台车的生胎制造生产线的一个实施例的俯视图。

图2是型芯输送台车的主视图。

图3是型芯输送台车的立体图。

图4是型芯输送台车的侧视图。

图5是示出在型芯输送台车之间对刚性型芯所进行的交接的情况的侧视图。

图6是刚性型芯的分解立体图。

图7是示出支承轴部与连结部的连结构造的剖视图。

图8是在本发明的制造生产线上所形成的生胎的剖视图。

图9（A）是形成轮胎构成部件中的橡胶部件的橡胶条带的立体图，图9（B）是形成帘线层的帘线条带的立体图，图9（C）是形成胎圈芯的涂胶后的胎圈线材（wire）的立体图。

图10（A）、图10（B）是示出由帘线条带形成胎体帘布的方法的说明图，图10（C）、图10（D）是示出由帘线条带形成带束帘布的方法的说明图。

图11（A）、图11（B）是示出轮胎构成部件的与刚性型芯接触的姿势的剖视图。

附图标记说明：

2...型芯输送台车；3...轨道；5...刚性型芯；5j...型芯轴心；5P...型芯中心点；6...生胎；11...型芯主体；16...支承轴部；17...连结孔部；40...输送台；41...回旋台；42B...连结部；43...型芯支承台；47...水平移动台；48A...缸体；57...连结筒部；58...滚珠锁定机构；J...回旋轴心；N1...第一位置；N2...第二位置；R...回旋基准状态；T...轮胎构成部件。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式进行详细说明。

图1中示意性地示出使用了本发明的型芯输送台车2的生胎制造生产线1的一个实施例。上述生胎制造生产线1具有：轨道3，型芯输送台车2在该轨道3上通行；和沿着上述轨道3而配置的多个作业工位4。并且，在各作业工位4按照上述配置的顺序而将轮胎构成部件T分别粘贴于在上述轨道3上移动的刚性型芯5的外表面，由此形成生胎6。

图8中示出了在上述制造生产线1上所形成的生胎6的一个实施例。在本例中，该生胎6形成为包括：

（a）胎体T1，该胎体T1从胎面部6a经过胎侧部6b而到达胎圈部6c；

（b）带束层T2，该带束层T2配置在上述胎体T1的径向外侧、且配置在上述胎面部6a的内部；

（c）束带层T3，该束带层T3配置成比上述带束层T2靠径向外侧；

（d）胎面胶T4，该胎面胶T4形成了上述胎面部6a的外表面；

（e）胎侧胶T5，该胎侧胶T5形成了上述胎侧部6b的外表面；

（f）胎圈包布胶T6，该胎圈包布胶T6形成了上述胎圈部6c的外表面，且用于防止轮辋错动；

（g）内衬胶T7，该内衬胶T7形成了轮胎内腔面；

（h）胎圈芯T8，该胎圈芯T8配置在上述胎圈部6c、且将上述胎体T1的径向内端部固定；以及

（i）多个轮胎构成部件T，该轮胎构成部件T是从上述胎圈芯T8立起的用于加强胎圈的胎圈三角胶T9。

上述胎体T1由一层以上的胎体帘布形成，在本例中是由一层胎体帘布T1a形成，该胎体帘布通过利用贴胶将相对于轮胎赤道C例如以90°的角度排列的胎体帘线覆盖而构成。上述带束层T2由两层以上的带束帘布形成，在本例中是由两层带束帘布T2a、T2b形成，该带束帘布通过利用贴胶将相对于轮胎赤道C例如以10°～40°的角度θ（未图示）排列的带束帘线覆盖而构成。上述束带层T3由一层以上的束带帘布形成，在本例中是由一层束带帘布T3a形成，该束带帘布通过利用贴胶将沿轮胎周向排列的束带帘线覆盖而构成。上述胎面胶T4形成为包括径向内侧的胎面基部胶T4a、和径向外侧的胎面顶部胶T4b。上述胎圈芯T8构成为包括内外胎圈芯部T8a、T8b，该内外胎圈芯部T8a、T8b从轮胎轴向两侧夹持胎体T1的径向内端部而将胎体T1的径向内端部固定。上述胎圈三角胶T9形成为包括从上述内外胎圈芯部T8a、T8b立起的内外三角胶橡胶部T9a、T9b。

在上述这些轮胎构成部件T中，对于上述胎面胶T4、胎侧胶T5、胎圈包布胶T6、内衬胶T7、胎圈三角胶T9而言，如图9（A）所示，利用将长条带状的橡胶条带8卷绕成螺旋状的所谓的绕带法（STW法）而形成上述这些橡胶部件。针对每个轮胎构成部件T而分别设定上述橡胶条带8的橡胶组分以及截面尺寸。

另外，在上述轮胎构成部件T中，对于上述胎体帘布T1a、带束帘布T2a、T2b、束带帘布T3a而言，利用图9（B）所示的帘线条带9而形成上述这些帘线层。上述帘线条带9形成为长条带状，并且在长度方向上被拉伸对齐的轮胎帘线9a的排列体被贴胶9b覆盖。如图10（A）、图10（B）所示，对于将上述帘线条带9以规定长度切断后所形成的短片9A而言，通过以使得轮胎帘线9a相对于轮胎赤道C成直角的朝向沿轮胎周向依次粘贴这些短片9A而形成上述胎体帘布T1a。另外，如图10（C）、图10（D）所示，对于将上述帘线条带9以规定长度倾斜地切断后所形成的短片9B而言，以使得轮胎帘线9a相对于轮胎赤道C成上述角度θ地倾斜的朝向沿轮胎周向依次粘贴这些短片9B而形成带束帘布T2a、T2b。另外，通过在轮胎周向上将上述帘线条带9连续地卷绕成螺旋状而形成束带帘布T3a。另外，针对每个轮胎构成部件T而分别设定上述帘线条带9的轮胎帘线9a的材质、粗细、帘线间距离以及贴胶9b的橡胶组分等。

另外，在上述轮胎构成部件T中，通过将图9（C）所示的涂胶后的胎圈线材7从径向内侧朝外侧卷绕成螺旋状而形成上述内外胎圈芯部T8a、T8b。

接下来，如图6所示，上述刚性型芯5具有：环状的型芯主体11；和支承轴部16，该支承轴部16安装于该型芯主体11、且以与型芯轴心5j同心的方式而朝型芯轴心5j方向两外侧突出。

具体而言，本例的刚性型芯5具有：型芯主体11；内插于该型芯主体11的中心孔11h的圆筒状的芯体12；和配置在上述型芯主体11的轴心方向两侧的一对侧壁体13L、13U。上述型芯主体11的外表面11s具有与硫化完毕轮胎的轮胎内腔面大致相同的外形形状，在该外表面11s上形成生胎6。上述型芯主体11构成为包括在轮胎周向上被分割而获得的多个扇形件14。上述扇形件14包括在轮胎周向上交替配置的第一、第二扇形件14A、14B。第一扇形件14A的周向两端面以周向宽度朝径向内侧逐渐减小的朝向倾斜。另外，第二扇形件14B的周向两端面以周向宽度朝径向内侧逐渐增加的朝向倾斜。

在上述芯体12的外周面以及上述扇形件14的内周面形成有沿型芯轴心方向延伸、且相互卡合的燕尾槽15a以及燕尾榫15b的一方、另一方。由此，芯体12与扇形件14连结成仅能够在型芯轴心方向上进行相对移动。侧壁体13L固定装配于上述芯体12的轴心方向的一侧的端部，并且，侧壁体13U装卸自如地安装于另一侧的端部。在本例中，上述侧壁体13U螺合装配于上述芯体12的中心孔12h。

上述支承轴部16突设于上述侧壁体13L、13U。各支承轴部16在各自的外端部具有同心地凹设的连结孔部17，并且在该连结孔部17的内周面设置有周向槽17A。该支承轴部16以装卸自如的方式与设置于型芯输送台车2的连结部42B自动地连结。

接下来，如图1所示，在本例中，上述制造生产线1的轨道3形成为折弯成“コ”字状的弯曲轨道。具体而言，轨道3形成为包括：相互平行地延伸的直线状的横向轨道部3A、3C；和在该横向轨道部3A、3C的一端部之间延伸的直线状的纵向轨道部3B。而且，将上述横向轨道部3A的另一端部作为始端位置P1，对刚性型芯5进行引导而使其经过轨道部3A→轨道部3B→轨道部3C，进而使其到达上述横轨道部3C的另一端部亦即终端位置P2。另外，在上述轨道部3A与轨道部3B的相交部以及轨道部3B与轨道部3C的相交部形成有弯曲部Qa（也是非连续部Qb）。在本例中，上述轨道3由相互平行的一对轨道20形成。

接下来，在沿着上述轨道3配置的多个作业工位4分别配置有：能够在上述轨道3上移动的型芯输送台车2；和粘贴装置21，通过该粘贴装置21而将轮胎构成部件T粘贴于保持在上述型芯输送台车2的刚性型芯5。

另外，作为上述粘贴装置21能够列举出如下粘贴装置：

（1）通过粘贴上述橡胶条带8而形成上述胎面胶T4、胎侧胶T5、胎圈包布胶T6、内衬胶T7以及胎圈三角胶T9的橡胶条带粘贴装置；

（2）通过粘贴从上述帘线条带9进行切割所获得的短片9A而形成上述胎体帘布T2a的帘线条带粘贴装置；

（3）通过粘贴从上述帘线条带9进行切割所获得的短片9B而形成上述带束帘布T2a、T2b的帘线条带粘贴装置；

（4）通过粘贴上述帘线条带9而形成上述束带帘布T3a的帘线条带粘贴装置；

（5）通过粘贴上述涂胶后的胎圈线材7而形成上述胎圈芯体T8a、T8b的线材粘贴装置等，

上述装置按照形成生胎6的顺序而沿着轨道3配置。虽然在图2中举例示出了具有代表性的橡胶条带粘贴装置，但能够采用各种构造的装置作为各粘贴装置21。

接下来，如图2～图4所示，利用上述型芯输送台车2而将上述刚性型芯5保持为能够绕水平的型芯轴心5j旋转，并且，上述型芯输送台车2能够在上述轨道3上移动。另外，对于型芯输送台车2而言，能够借助该型芯输送台车2所属的作业工位4处的粘贴装置21而将轮胎构成部件T粘贴于在该型芯输送台车2所保持的刚性型芯5，然后，能够将所保持的刚性型芯5朝属于相邻的作业工位4的型芯输送台车2交接。即，型芯输送台车2构成为能够在轨道3上相邻的两个型芯输送台车2、2之间对刚性型芯5进行交接。

具体而言，型芯输送台车2具有：能够在上述轨道3上沿输送方向移动的输送台40；支承于上述输送台40的回旋台41；支承于上述回旋台41的水平移动台47；以及支承于水平移动台47的型芯支承台42。

上述输送台40在形成轨道3的一对上述轨道20被引导，从而能够在轨道3上沿输送方向进行移动。作为上述输送台40的驱动单元43，在本例中举例示出了具有安装于输送台40的伺服马达M1、以及齿轮齿条机构44的结构，其中，该齿轮齿条机构44具有：被上述伺服电机M1控制而旋转的齿轮44A；和沿着轨道20铺设、且与上述齿轮44A啮合的齿条44B。然而，例如还能够适当地采用公知的滚珠丝杠机构等。

在本例中，在上述输送台40的上表面配置有环状的引导部40A。另外，在上述回旋台41的下表面，与上述引导部40A一起突出设置有凸台部41A，经由轴承45而对上述凸台部41A进行轴支承。由此，上述回旋台41被支承为与引导部40A同心、且能够绕垂直的回旋轴心J回旋。作为上述回旋台41的驱动单元46，在本例中使用安装于输送台40的伺服马达M2，并且其输出轴与上述凸台部41A以同心的方式连结。

另外，上述水平移动台47在铺设于上述回旋台41的上表面的导轨41B被引导，在经过上述回旋轴心J的水平的F方向线F1上，上述水平移动台47能够从第一位置N1水平地移动到第二位置N2。在本例中，使用安装在上述回旋台41上的例如无杆的缸体48A作为上述水平移动台47的驱动单元48。借助该缸体48A而能够使上述水平移动台47在上述第一位置N1与第二位置N2这两个位置之间进行位置变换。

另外，上述型芯支承台42具有：立设于上述水平移动台47的支承台主体42A；和设置于该支承台主体42A的连结部42B。该连结部42B以装卸自如的方式与上述刚性型芯5的一方的支承轴部16连结。

上述连结部42B被安装于上述支承台主体42A的驱动马达M3驱动而绕水平的型芯轴心5j旋转。另外，如图7所示，连结部42B具有：连结筒部57，该连结筒部57插入到设置于刚性型芯5的支承轴部16的上述连结孔部17内；以及滚珠锁定（ball lock）机构58，该滚珠锁定机构58将上述连结孔部17与连结筒部57之间锁定。

上述滚珠锁定机构58具有刚性滚珠60、活塞片63以及柱塞64。上述刚性滚珠60被保持在多个贯通孔59内，其中，多个贯通孔59形成于上述连结筒部57的周壁。各上述贯通孔59沿周向分散配置，并且在径向内外将上述周壁贯通。上述活塞片63收纳在设置于上述连结部42B内的缸室61内。而且，通过相对于上述缸室61供给排出压缩空气，使得活塞片63在上述缸室61内朝轴心方向内外移动。另外，上述柱塞64配置在上述连结筒部57的中心孔57H内，并且与上述活塞片63连结成能够一体地移动。

上述柱塞64因基于上述活塞片63的朝向轴心方向外侧的移动而将各刚性滚珠60朝径向外侧挤压。由此，将各刚性滚珠60按压抵靠于周向槽17A，从而将支承轴部16与连结部42B锁定。另外，上述柱塞64借助基于活塞片63的朝向轴心方向内侧的移动而将对上述刚性滚珠60的挤压解除。由此，通过将连结部42B与支承轴部16的连结解除而进行拆卸。

此处，上述第一位置N1是用于将轮胎构成部件T粘贴于刚性型芯5的位置，第二位置N2是用于在相邻的型芯输送台车2之间对刚性型芯5进行交接的位置。

如图3所示，在上述第一位置N1，上述回旋轴心J从由上述连结部42B保持的刚性型芯5的赤道面5S与上述型芯轴心5j相交所得的型芯中心点5P通过。此处，在将轮胎构成部件T粘贴于刚性型芯5的外表面的情况下，如图11举例所示那样，为了抑制褶皱、变形而提高粘贴精度，需要保持刚性型芯5的外周面与轮胎构成部件T在轮胎构成部件T的宽度中心Tc接触的接触姿势。此时，在使刚性型芯5绕从上述型芯中心点5P通过的垂直的轴心回旋的情况下，不会使轮胎构成部件T侧的姿势发生改变，使得对于上述接触姿势的保持变得容易。即，当在上述回旋台41的回旋轴心J从型芯中心点5P通过的第一位置N1对轮胎构成部件T进行粘贴时，通过上述回旋台41的回旋，即使针对复杂的刚性型芯5的外周面也能够容易地一边保持上述接触姿势一边粘贴轮胎构成部件T。

另一方面，如图5所示，在上述第二位置N2处，对于由上述连结部42B保持的刚性型芯5的赤道面5S而言，在F方向线F1与输送方向平行的回旋基准状态R下，位于比上述输送台40、回旋台41以及水平移动台47靠输送方向外侧的位置。因此，当水平移动台47位于第二位置N2、且回旋台41处于回旋基准状态R时的两个型芯输送台车2、2接近时，输送台40彼此、回旋台41彼此以及水平移动台47彼此不会相互碰撞，对于一方的支承轴部16被一方的型芯输送台车2保持的刚性型芯5的另一方的支承部16而言，能够利用相邻的另一方的型芯输送台车2对上述另一方的支承部16进行保持，由此而对刚性型芯5进行交接。

并且，通过在该型芯输送台车2、2之间对刚性型芯5进行交接，能够将型芯输送台车2的移动范围缩减到相邻的作业工位4、4之间的距离以下，能够使针对型芯输送台车2的配电作业变得简化。另外，由于能够在交接位置处形成轨道的弯曲部Qa、非连续部Qb，因此能够提高轨道3的自由度、工厂设计的自由度，并且还能够实现工厂的小型化。

以上虽然对本发明的特别优选的实施方式进行了详述，但本发明并不限定于图示的实施方式，能够变形为各种方式来实施。

Claims (3)

1.一种型芯输送台车，能够对刚性型芯进行保持、且能够在轨道上的两个型芯输送台车之间对该刚性型芯进行交接，其中，通过按顺序依次将轮胎构成部件粘贴于所述刚性型芯的外表面而形成生胎，

所述型芯输送台车的特征在于，

所述刚性型芯具有：环状的型芯主体，该型芯主体用于形成生胎；以及支承轴部，该支承轴部安装于所述型芯主体、且以与型芯轴心同心的方式而朝型芯轴心方向两外侧突出，

所述型芯输送台车具有：

输送台，该输送台能够在所述轨道上沿输送方向移动；

回旋台，该回旋台支承于所述输送台、且能够绕垂直的回旋轴心回旋；

水平移动台，该水平移动台支承于所述回旋台、且能够在通过所述回旋轴心的水平的F方向线上从第一位置水平地移动到第二位置；以及型芯支承台，该型芯支承台支承于所述水平移动台、且具有能够以装卸自如的方式而与所述刚性型芯的一方的支承轴部连结的连结部，

并且，在所述第一位置处，所述回旋轴心从一方的支承轴部被所述连结部保持的刚性型芯的赤道面与所述型芯轴心相交所得的型芯中心点通过，

并且，在所述F方向线与输送方向平行的回旋基准状态下、且在所述第二位置处，一方的支承轴部被所述连结部保持的刚性型芯的赤道面，位于比所述输送台、回旋台以及水平移动台靠输送方向外侧的位置，

并且，通过如下方式进行所述交接：在轨道上相邻的两个型芯输送台车，分别在所述回旋基准状态下、且在第二位置处，针对一方的支承轴部被相邻的一方的型芯输送台车保持的刚性型芯的另一方的支承轴部，利用相邻的另一方的型芯输送台车对所述另一方的支承轴部进行保持，由此进行所述刚性型芯的交接。

2.根据权利要求1所述的型芯输送台车，其特征在于，

利用缸体而能够使所述水平移动台在所述第一位置与所述第二位置之间进行位置变更。

3.根据权利要求1或2所述的型芯输送台车，其特征在于，

所述支承轴部在型芯轴心方向外端具有同心地凹设的连结孔部，

并且，所述连结部具有：插入到所述连结孔部的连结筒部；以及将所述连结孔部与所述连结筒部之间锁定的滚珠锁定机构。