CN103657941A - 一种自动喷油装置及其自动喷油方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动喷油装置，包括密闭喷油房、喷雾系统、油回收系统以及控制系统，喷雾系统包括主气源、增压机构、油桶、电磁阀和喷雾阀，主气源与增压机构连接，油桶、增压机构、喷雾阀依次通过油管连接；电磁阀包括通过管路与主气源连接的进气口、通过驱动气源管路与各喷雾阀连接的第一出气口以及通过雾化气源管路与各喷雾阀连接的第二出气口；在驱动气源管路上、雾化气源管路上分别设有第一调压机构、第二调压机构；电磁阀、油回收系统均分别与控制系统连接；油回收系统与密闭喷油房连接。本发明还公开了由上述装置实现的自动喷油方法。采用本发明，可实现快速、安全、大量板件的防锈处理，改善了人员作业风险性，且可对废油回收利用。
Description
技术领域
本发明涉及一种喷油装置，尤其涉及一种为冲压板件喷涂防锈油的自动喷油装置及其自动喷油方法。
背景技术
目前，在冲压领域中，为避免库存板件大批量出现锈蚀，往往采用人工喷涂防锈油的方式实现防锈，工具往往是油桶、气动泵和手喷枪的简单组合体。申请号为“03233557.1”的中国实用新型专利公开了一种摩托车喷防锈油装置，包括喷油房、光电检侧器、电气控制箱、喷枪等结构，这种装置虽然在一定程度上实现自动喷防锈油，但喷油房没有采用密封隔离措施，作业人员与喷雾直接接触，容易产生职业伤害；而且，也没有对喷涂产生的不能完全利用的多余油液或废油进行回收利用，容易造成环境污染，不环保。
因此，现有的喷涂技术存在以下缺陷：（1）喷涂过程，作业人员全程现场参与，并与喷雾直接接触，使得作业人员吸入大量油雾，容易产生职业伤害；同时喷涂过程只能定点喷涂，不能大批量进行喷涂，效率较低；（2）无法自主实现重叠板件重叠部分的自动喷涂；（3）经喷涂后，存放板件的台车有油雾附着，积累后容易产生滴落污染；（4）单次大量喷涂板件时，需专门工装对板件进行装夹，工装直接暴露在油雾环境中，无法避免油雾附着，进而影响工装的使用；（5）现有的喷油房只能固定在一个位置使用，不能根据实际情况进行移动，具有使用不便、拆装不便等缺点；（6）现有的喷涂作业没有对废油进行净化回收，从而容易造成环境污染，不环保；（7）采用人工喷涂，油料不易控制，容易造成油料浪费，油料损耗大，且喷涂效果不均匀，防锈效果差。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构合理、简单，不但能实现对冲压库存板件进行大批量自动喷涂防锈油，而且能使得作业人员与油雾隔离，同时又能对废油或多余油液进行回收利用的自动喷油装置。
本发明的另一目的在于还提供一种由上述装置实现的自动喷油方法。
为实现上述目的，本发明采用如下方案：
一种自动喷油装置，包括密闭喷油房、喷雾系统、油回收系统以及控制系统，所述喷雾系统包括主气源、增压机构、油桶、电磁阀以及若干个设置在密闭喷油房上的喷雾阀，所述主气源与增压机构连接，所述油桶、增压机构、喷雾阀依次通过油管连接；所述电磁阀包括通过管路与主气源连接的进气口、通过驱动气源管路与各喷雾阀连接的第一出气口以及通过雾化气源管路与各喷雾阀连接的第二出气口；在所述驱动气源管路上设有第一调压机构，在雾化气源管路上设有第二调压机构；所述电磁阀、油回收系统均分别与控制系统连接；所述油回收系统还与密闭喷油房连接。
作为优选，所述密闭喷油房包括设有底板的框架主体，在框架主体的左方、后方、右方及上方均覆盖有阳光板，在框架主体的前方覆盖有密封手拉门；各喷雾阀分别设置在密闭喷油房的左侧、后侧、右侧及上侧。
所述密封手拉门优选为一拉帘。
作为优选，所述油回收系统包括回油槽、回油泵和油水分离桶，所述密封喷油房的底部设有斜面槽，斜面槽的低端处设有出口，所述出口通过管道与回油槽连接；所述回油槽、回油泵、油水分离桶依次通过管道连接，回油泵与控制系统连接；
所述油水分离桶通过管道与增压机构连接，这样，油水分离桶内分离后的油液可通过增压机构抽送至油管中，由油管通过喷雾系统再次使用，以形成一个回路，循环回收利用；或者，所述油水分离桶通过管道与油桶连接，且在油水分离桶与油桶之间的管道上还连接有抽油泵，这样，油水分离桶内分离后的油液可通过抽油泵抽送至油桶中，由油桶通过喷雾系统再次使用，以形成一个回路，循环回收利用。
所述油水分离桶内设有过滤棉网，所述过滤棉网的周边连接在油水分离桶的内壁上；作为优选，所述过滤棉网的周边通过焊接或卡接的方式连接在油水分离桶的内壁上。
所述油水分离桶的底部设有排水口，该排水口处还设有排水球阀（该排水口不排水时，则排水球阀处于关闭状态，需要排水时，排水球阀再打开）。
作为优选，所述斜面槽的上方还设有格栅，喷油时，多余的油液则由格栅的漏孔流入斜面槽内。
优选地，所述斜面槽为在框架主体底板上开设的槽。
该自动喷油装置还包括抽雾系统，所述抽雾系统包括与控制系统连接的油雾分离器，在密闭喷油房的上侧设有若干个抽风口，且所述抽风口通过管道与油雾分离器的进气口连接；油雾分离器的排油口连接管道并延伸至所述斜面槽上。
所述油雾分离器包括油雾分离器主体、一级过滤棉、液化板、风机以及二级过滤棉，所述一级过滤棉、液化板、风机沿油雾分离器主体的中心线（或沿油雾分离器主体的横向）由前至后依次设置在油雾分离器主体内部；所述进气口设置在油雾分离器主体的位于所述一级过滤棉前方的侧壁上；所述油雾分离器主体在风机的后侧上方设有排气口，所述二级过滤棉覆盖在排气口外侧；所述液化板上设有导流槽，油雾分离器主体内设有汇油槽，导流槽的端部与汇油槽相接并连通；所述排油口开设在汇油槽上；所述风机与控制系统连接。
所述液化板优选为铁板。
所述风机优选为轴流风机。
优选地，所述喷雾阀包括第一进气口、第二进气口和油管进口，各喷雾阀的第一进气口通过驱动气源管路与电磁阀的第一出气口连接，各喷雾阀的第二进气口通过雾化气源管路与电磁阀的第二出气口连接，喷雾阀的油管进口通过油管与增压机构连接。
所述第一调压机构优选为第一调压阀，第二调压机构优选为第二调压阀。
具体地，第一调压阀连接在电磁阀的第一出气口处的驱动气源管路上，第二调压阀连接在电磁阀的第二出气口处的雾化气源管路上。
所述密闭喷油房的底部设有若干个脚轮。采用这样的结构，可将整个喷油装置随意移动，使用灵活、方便。
所述增压机构为一增压泵。
所述控制系统为一控制器。
使用上述自动喷油装置进行喷涂时，冲压板件等这些需喷涂对象放置在密闭喷油房内，可通过设置在格栅或密闭喷油房底板上面的工作台、桌子等支撑，各喷雾阀的喷嘴从各个方向对准冲压板件等这些需喷涂对象。只需开启控制系统，即可自动控制喷雾系统向冲压板件等这些需喷涂对象进行喷涂防锈油作业。
一种由上述喷油装置实现的自动喷油方法，包括以下步骤：
（1）初始化设置：
开启主气源，由主气源启动喷雾系统的增压机构，通过增压机构将油桶内的油液吸入油管，并使得吸入油管后的油液压力增加至设定压力值（1Mpa至2Mpa，优选为1.4Mpa），以使油液保持在油管中；将第一调压机构的输出压力调节为设定驱动压力值（0.3MPa至0.6Mpa，优选0.5Mpa），使得当喷涂作业时，驱动气源管路内的驱动气源压力达到设定驱动压力值（0.3MPa至0.6Mpa，优选0.5Mpa）；将第二调压机构的输出压力调节为设定雾化压力值（0.1Mpa至0.2MPa，优选0.15Mpa），使得当喷涂作业时，雾化气源管路内的雾化气源压力达到设定雾化压力值（0.1Mpa至0.2MPa，优选0.15Mpa）；
（2）启动喷涂作业：
由控制系统控制打开电磁阀的进气口及各出气口，在压力的作用下，油液从油管流入喷雾阀；同时，电磁阀打开后，主气源的压缩气体经由电磁阀分别进入驱动气源管路、雾化气源管路内（由电磁阀的进气口进入电磁阀，并由电磁阀的第一出气口和第二出气口分别流入到驱动气源管路、雾化气源管路内），进入驱动气源管路的压缩气体为驱动气源，进入雾化气源管路内的压缩气体为雾化气源；在第一调节机构和第二调节机构的调节作用下，所述驱动气源的压力达到设定驱动压力值，所述雾化气源的压力达到设定雾化压力值；此时，驱动气源由喷雾阀的第一进气口进入喷雾阀内，雾化气源由喷雾阀的第二进气口进入喷雾阀内；所述喷雾阀在驱动气源的压力作用下，喷雾阀打开；同时，在雾化气源的压力作用下，喷雾阀内的油液被雾化后喷出，进而喷洒在其下方对应的需喷涂对象（冲压板件）上；
（3）关闭喷涂作业：
控制系统控制关闭电磁阀的进气口及各出气口，喷雾阀内部的驱动气源压力及雾化气源压力被释放，从而使得喷雾阀关闭，停止油液喷涂，完成喷涂作业；
（4）抽雾作业：
控制系统控制启动抽雾系统中的风机，油雾经抽风口被抽入油雾分离器中；进入油雾分离器的油雾经液化板液化，部分油雾被液化为油液；液化后的油液流入导流槽，再依次经由汇油槽、排油口流入斜面槽内；剩余油雾依次经由一级过滤棉、排气口、二级过滤棉排出到空气中；所述一级过滤棉、二级过滤棉分别对油雾进行吸附过滤；这样，大部分的油雾都能被所述过滤棉吸收，最终只有少量油雾排放到空气中，以减少污染，而且，油雾分离的效果可达到95%以上；
（5）油液回收作业：
（5-1）油液汇聚：密闭喷油房中多余的油雾沉积到其底部的斜面槽内，并沿着斜面槽流向回油槽，同时，所述步骤（4）从排油口流出的油液沿着管道流入斜面槽，进而也沿着斜面槽流向回油槽；
（5-2）油液抽离：由控制系统控制启动回油泵，回油槽内的油液被回油泵抽送至油水分离桶内；
（5-3）油水分离：进入油水分离桶内的油液，油液中的水分在自重作用下，向油水分离桶底部沉积，而油液中的油分则悬浮在水分的上层，实现油水的分离；水分在向下沉积的过程中，经由油水分离桶中的过滤棉网进行吸附，以去除杂质；同时，所述过滤棉网还对由底部向上对流的水分进行阻拦吸附；分离后的油液则待下次使用。其中，沉积在油水分离桶底部的水分可定期地通过打开油水分离桶的排水口排出。通过该步骤的简单分离，可将油液中多余的水分及杂质吸附，确保回收后的油液可再次被利用。
油水分离通过三步实现：第一，水密度大于油液密度，在重力作用下可实现自动分离，即水分沉积在油水分离桶的下层，油液浮在油水分离桶的上层；第二，使用增压机构或抽油泵抽取过滤棉网以上的油液，水分在过滤棉网、下层油液（油液中水分极少，故在过滤棉网与水分之间存在油液）的阻碍作用下，不会被增压机构或抽油泵抽走；第三，定期排放油水分离桶的下层油液，确保水分总体含量处在低水平。
油水分离桶内分离后的油液可通过增压机构抽送至油管中，由油管通过喷雾系统再次使用；或者，油水分离桶内分离后的油液可通过抽油泵抽送至本装置的油桶中，本装置的油桶再次使用，以形成一个回路，循环使用；或者，分离后的油液通过泵抽送至其他油桶中，运送到其他地方回收利用。
所述油液为防锈油。
采用本发明装置及方法，可快速、安全解决汽车生产行业首工序冲压领域板件长时间库存而引发的板件生锈问题。
实施本发明，具有如下有益效果：
（1）本发明采用自动控制的喷雾系统，可实现自动喷涂，喷洒下来的油雾自动附着在板件上，以实现快速、均匀涂油的效果，具有材料使用率高、节省成本等优点；同时，由于自动喷涂技术，可实现单次大批量同时喷涂，喷涂效率高；
（2）本发明较现有人工涂油方式实现了快速、安全、大量板件的防锈处理，极大改善了人员作业风险性，降低防锈工时，提高生产效率；
（3）喷油房采用密封喷油房，密封性好，可将作业人员与喷洒的油雾进行隔离，杜绝油雾吸入伤害，有效地解决职业伤害的问题，具有安全的优点；
（4）密封喷油房采用透明阳光板及密封手拉门结合使用，不但能够保证其良好的密封性，而且作业人员也能够在外面对里面的作业情况进行实时监测，保证喷涂效果；同时，采用密封手拉门的结构，可便于作业人员进出，具有使用方便等优点；
（5）本发明设置油回收系统，可对喷涂余留的废油进行回收利用，减少环境污染，具有环保等优点；同时，油回收系统的油水分离桶采用简易的油水分离结构，可有效地将油雾中的少部分水分离出来，进而更好地进行回收利用；
（6）本发明设置抽雾系统，可对喷油房内多余的、附着在地面或其他部件上的油雾进行抽取，将这些抽雾抽离喷油房，并进行吸附净化、回收，避免油雾滴落污染，减少环境污染及浪费，同时又能保证整个喷油房环境的整洁及安全；
（7）本发明的密封喷油房设置有脚轮，使得喷油房可移动的，具有使用灵活等优点；
（8）本发明采用控制系统对喷雾系统、抽雾系统和油回收系统进行控制，控制更为方便；
（9）通过控制系统控制喷雾，可实现定量定速喷雾，使得油雾可均匀、快速地附着板件表面，达到很好的喷油防锈效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是图1所示油水分离桶的结构示意图；
图3是图2所示油水分离桶的油水分离示意图；
图4是图1所示油雾分离器的结构示意图；
图5是图4所示油雾分离器的工作原理示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
参见图1至图5，本自动喷油装置包括密闭喷油房1、喷雾系统、油回收系统以及控制系统36，所述喷雾系统包括主气源11、增压机构7、油桶18、电磁阀12以及若干个设置在密闭喷油房1上的喷雾阀17，所述主气源11与增压机构7连接，所述油桶18、增压机构7、喷雾阀17依次通过油管8连接；所述电磁阀12包括通过管路与主气源11连接的进气口、通过驱动气源管路13与各喷雾阀17连接的第一出气口19以及通过雾化气源管路14与各喷雾阀17连接的第二出气口20；在所述驱动气源管路13上设有第一调压机构，在雾化气源管路14上设有第二调压机构；所述电磁阀12、油回收系统均分别与控制系统36连接；所述油回收系统还与密闭喷油房1连接，如图1所示。
所述密闭喷油房1包括设有底板的框架主体，在框架主体的左方、后方、右方及上方均覆盖有阳光板，在框架主体的前方覆盖有密封手拉门；各喷雾阀17分别设置在密闭喷油房1的左侧、后侧、右侧及上侧。
所述密封手拉门优选为一拉帘。
具体地，可以采用方钢焊接成主体框架，主体框架的左右方向，上方、后方分别使用透明阳光板覆盖，搭接处涂抹玻璃胶；底部（主体框架的底板）使用钢板焊接；正前方使用拉帘遮挡。进而形成一个密闭整体，起到隔离油雾与作业人员的作用。
所述油回收系统包括回油槽4、回油泵5和油水分离桶6，所述密封喷油房的底部设有斜面槽2，斜面槽2的低端处设有出口，所述出口通过管道与回油槽4连接；所述回油槽4、回油泵5、油水分离桶6依次通过管道连接，回油泵5与控制系统36连接；
所述油水分离桶6通过管道与增压机构7连接，这样，油水分离桶6内分离后的油液可通过增压机构7抽送至油管8中，由油管8通过喷雾系统再次使用，以形成一个回路，循环回收利用。
如图2所示，所述油水分离桶6内设有过滤棉网21，所述过滤棉网21的周边通过焊接或卡接的方式连接在油水分离桶6的内壁上。
所述油水分离桶6的底部设有排水口，该排水口处还设有排水球阀22（该排水口不排水时，则排水球阀处于关闭状态，需要排水时，排水球阀再打开）。
所述斜面槽2的上方还设有格栅，喷油时，多余的油液则由格栅的漏孔流入斜面槽2内。
所述斜面槽2为在设于框架主体底板上开设的槽。
该自动喷油装置还包括抽雾系统，所述抽雾系统包括与控制系统36连接的油雾分离器15，在密闭喷油房1的上侧设有若干个抽风口16，且所述抽风口16通过管道与油雾分离器15的进气口34连接；油雾分离器15的排油口32连接管道并延伸至所述斜面槽2上。
如图4所示，所述油雾分离器15包括油雾分离器主体25、一级过滤棉27、液化板26、风机28以及二级过滤棉29，所述一级过滤棉27、液化板26、风机28沿油雾分离器主体25的中心线（或沿油雾分离器主体25的横向）由前至后依次设置在油雾分离器主体25内部；所述进气口34设置在油雾分离器主体25的位于所述一级过滤棉27前方的侧壁上；所述油雾分离器主体25在风机28的后侧上方设有排气口30，所述二级过滤棉29覆盖在排气口30外侧；所述液化板26上设有导流槽33，油雾分离器主体25内设有汇油槽31，导流槽33的端部与汇油槽31相接并连通；所述排油口32开设在汇油槽31上；所述风机28与控制系统36连接。
所述液化板26为铁板。
所述风机28为轴流风机。
所述喷雾阀17包括第一进气口、第二进气口和油管进口，各喷雾阀17的第一进气口通过驱动气源管路13与电磁阀12的第一出气口19连接，各喷雾阀17的第二进气口通过雾化气源管路14与电磁阀12的第二出气口20连接，喷雾阀17的油管进口通过油管8与增压机构7连接。
所述调压机构均为调压阀，具体地，第一调压机构为第一调压阀，第二调压机构为第二调压阀。
具体地，第一调压阀连接在电磁阀12的第一出气口19处的驱动气源管路13上，第二调压阀连接在电磁阀12的第二出气口20处的雾化气源管路14上。
所述密闭喷油房1的底部设有若干个脚轮3。采用这样的结构，可将整个喷油装置随意移动，使用灵活、方便。
所述增压机构7为一增压泵。
所述控制系统36为一控制器，所述控制器包括PLC控制单元以及与其连接的控制按钮，所述PLC控制单元内包括喷涂模块、抽雾模块、油液回收模块等，通过这些模块可控制喷雾、抽雾、油液回收等作业。
在主气源11与电磁阀12之间的管路上依次设有控制主气源11开关的球阀10和水气分离器9。
使用上述自动喷油装置进行喷涂时，冲压板件等这些需喷涂对象放置在密闭喷油房内，可通过设置在格栅上面的工作台、桌子等支撑放置需喷涂对象，各喷雾阀的喷嘴从各个方向对准冲压板件等这些需喷涂对象。只需开启控制系统36，即可自动控制喷雾系统向冲压板件等这些需喷涂对象进行喷涂防锈油作业。
一种由上述喷油装置实现的自动喷油方法，包括以下步骤：
（1）初始化设置：
开启主气源11，由主气源11启动喷雾系统的增压机构7，通过增压机构7将油桶18内的油液吸入油管8，并使得吸入油管8后的油液压力增加至设定压力值（1.4Mpa），以使油液保持在油管8中；将第一调压机构的输出压力调节为设定驱动压力值（0.5Mpa），使得当喷涂作业时，驱动气源管路13内的驱动气源压力达到设定驱动压力值（0.5Mpa）；将第二调压机构的输出压力调节为设定雾化压力值（0.15Mpa），使得当喷涂作业时，雾化气源管路14内的雾化气源压力达到设定雾化压力值（0.15Mpa）；
（2）启动喷涂作业：
由控制系统36控制打开电磁阀12的进气口及各出气口，在压力的作用下，油液从油管8流入喷雾阀17；同时，电磁阀12打开后，主气源11的压缩气体经由电磁阀12分别进入驱动气源管路13、雾化气源管路14内（由电磁阀12的进气口进入电磁阀12，并由电磁阀12的第一出气口19和第二出气口20分别流入到驱动气源管路13、雾化气源管路14内），进入驱动气源管路13的压缩气体为驱动气源，进入雾化气源管路14内的压缩气体为雾化气源；在第一调节机构和第二调节机构的调节作用下，所述驱动气源的压力达到设定驱动压力值，所述雾化气源的压力达到设定雾化压力值；此时，驱动气源由喷雾阀17的第一进气口进入喷雾阀17内，雾化气源由喷雾阀17的第二进气口进入喷雾阀17内；所述喷雾阀17在驱动气源的压力作用下，喷雾阀17打开；同时，在雾化气源的压力作用下，喷雾阀17内的油液被雾化后喷出，进而喷洒在其下方对应的需喷涂对象上；
（3）关闭喷涂作业：
控制系统36控制关闭电磁阀12的进气口及各出气口，喷雾阀17内部的驱动气源压力及雾化气源压力被释放，从而使得喷雾阀17关闭，停止油液喷涂，完成喷涂作业；
（4）抽雾作业：
控制系统36控制启动抽雾系统中的风机28，油雾经抽风口16被抽入油雾分离器15中；进入油雾分离器15的油雾沿图5所示剪头35所示的方向流向液化板26上，经液化板26液化，部分油雾被液化为油液；液化后的油液流入导流槽33，再依次经由汇油槽31、排油口32流入斜面槽2内；如图5所示，剩余油雾依次经由一级过滤棉27、排气口30、二级过滤棉29排出到空气中；所述一级过滤棉27、二级过滤棉29分别对油雾进行吸附过滤；这样，大部分的油雾都能被所述过滤棉吸收，最终只有少量油雾排放到空气中，以减少污染，而且，油雾分离的效果可达到95%以上；
（5）油液回收作业：
（5-1）油液汇聚：密闭喷油房1中多余的油雾沉积到其底部的斜面槽2内，并沿着斜面槽2流向回油槽4，同时，所述步骤（4）从排油口32流出的油液沿着管道流入斜面槽2，进而也沿着斜面槽2流向回油槽4；
（5-2）油液抽离：当所述步骤（5-1）流向回油槽4内的油液达到一定量时，由控制系统36控制启动回油泵5，回油槽4内的油液被回油泵5抽送至油水分离桶6内；
（5-3）油水分离：如图3所示，进入油水分离桶6内的油液，油液中的水分在自重作用下，向油水分离桶6底部沉积，而油液中的油分23则悬浮在水分24的上层，实现油水的分离；水分24在向下沉积的过程中，经由油水分离桶6中的过滤棉网21进行吸附，以去除杂质；同时，所述过滤棉网21还对由底部向上对流的水分24进行阻拦吸附；分离后的油液则待下次使用。其中，沉积在油水分离桶6底部的水分24可定期地通过打开油水分离桶6的排水口排出。通过该步骤的简单分离，可将油液中多余的水分及杂质吸附，确保回收后的油液可再次被利用。
油水分离通过三步实现：第一，水密度大于油液密度，在重力作用下可实现自动分离，即水分沉积在油水分离桶6的下层，油液浮在油水分离桶6的上层；第二，使用增压机构7或抽油泵抽取过滤棉网21以上的油液，水分在过滤棉网21、下层油液（油液中水分极少，故在过滤棉网21与水分之间存在油液）的阻碍作用下，不会被增压机构7或抽油泵抽走；第三，定期排放油水分离桶6的下层油液，确保水分总体含量处在低水平。
油水分离桶6内分离后的油液可通过增压机构7抽送至油管8中，由油管8通过喷雾系统再次使用。
所述油液为防锈油。
实施例2
本实施例除下述特征外，其他特征同实施例1：所述油水分离桶通过管道与油桶连接，且在油水分离桶与油桶之间的管道上还连接有抽油泵。这样，油水分离桶内分离后的油液可通过抽油泵抽送至油桶中，由油桶通过喷雾系统再次使用，以形成一个回路，循环回收利用。
实施例3
本实施例除下述特征外，其他特征同实施例1：所述自动喷油方法的步骤（1）中，所述油液压力的设定压力值为1Mpa，所述设定驱动压力值为0.3MPa，所述设定雾化压力值为0.1Mpa。
实施例4
本实施例除下述特征外，其他特征同实施例1：所述自动喷油方法的步骤（1）中，所述油液压力的设定压力值为2Mpa，所述设定驱动压力值为0.6Mpa，所述设定雾化压力值为0.2MPa。
以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (10)
1.一种自动喷油装置，其特征在于，包括密闭喷油房、喷雾系统、油回收系统以及控制系统，所述喷雾系统包括主气源、增压机构、油桶、电磁阀以及若干个设置在密闭喷油房上的喷雾阀，所述主气源与增压机构连接，所述油桶、增压机构、喷雾阀依次通过油管连接；所述电磁阀包括通过管路与主气源连接的进气口、通过驱动气源管路与各喷雾阀连接的第一出气口以及通过雾化气源管路与各喷雾阀连接的第二出气口；在所述驱动气源管路上设有第一调压机构，在雾化气源管路上设有第二调压机构；所述电磁阀、油回收系统均分别与控制系统连接；所述油回收系统还与密闭喷油房连接。
2.根据权利要求1所述的喷油装置，其特征在于，所述密闭喷油房包括设有底板的框架主体，在框架主体的左方、后方、右方及上方均覆盖有阳光板，在框架主体的前方覆盖有密封手拉门；各喷雾阀分别设置在密闭喷油房的左侧、后侧、右侧及上侧。
3.根据权利要求2所述的喷油装置，其特征在于，所述密封手拉门为一拉帘。
4.根据权利要求1所述的喷油装置，其特征在于，所述油回收系统包括回油槽、回油泵和油水分离桶，所述密封喷油房的底部设有斜面槽，斜面槽的低端处设有出口，所述出口通过管道与回油槽连接；所述回油槽、回油泵、油水分离桶依次通过管道连接，回油泵与控制系统连接；
所述油水分离桶通过管道与增压机构连接，或者，所述油水分离桶通过管道与油桶连接，且在油水分离桶与油桶之间的管道上还连接有抽油泵。
5.根据权利要求4所述的喷油装置，其特征在于，所述油水分离桶内设有过滤棉网，所述过滤棉网的周边连接在油水分离桶的内壁上。
6.根据权利要求4所述的喷油装置，其特征在于，所述油水分离桶的底部设有排水口。
7.根据权利要求4所述的喷油装置，其特征在于，还包括抽雾系统，所述抽雾系统包括与控制系统连接的油雾分离器，在密闭喷油房的上侧设有若干个抽风口，且所述抽风口通过管道与油雾分离器的进气口连接；油雾分离器的排油口连接管道并延伸至所述斜面槽上。
8.根据权利要求7所述的喷油装置，其特征在于，所述油雾分离器包括油雾分离器主体、一级过滤棉、液化板、风机以及二级过滤棉，所述一级过滤棉、液化板、风机沿油雾分离器主体的中心线由前至后依次设置在油雾分离器主体内部；所述进气口设置在油雾分离器主体的位于所述一级过滤棉前方的侧壁上；所述油雾分离器主体在风机的后侧上方设有排气口，所述二级过滤棉覆盖在排气口外侧；所述液化板上设有导流槽，油雾分离器主体内设有汇油槽，导流槽的端部与汇油槽相接并连通；所述排油口开设在汇油槽上；所述风机与控制系统连接。
9.根据权利要求1至8任一项所述的喷油装置，其特征在于，所述密闭喷油房的底部设有若干个脚轮。
10.一种由权利要求8所述喷油装置实现的自动喷油方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）初始化设置：
开启主气源，由主气源启动喷雾系统的增压机构，通过增压机构将油桶内的油液吸入油管，并使得吸入油管后的油液压力增加至设定压力值，以使油液保持在油管中；将第一调压机构的输出压力调节为设定驱动压力值，使得当喷涂作业时，驱动气源管路内的驱动气源压力达到设定驱动压力值；将第二调压机构的输出压力调节为设定雾化压力值，使得当喷涂作业时，雾化气源管路内的雾化气源压力达到设定雾化压力值；
（2）启动喷涂作业：
由控制系统控制打开电磁阀的进气口及各出气口，在压力的作用下，油液从油管流入喷雾阀；同时，电磁阀打开后，主气源的压缩气体经由电磁阀分别进入驱动气源管路、雾化气源管路内，进入驱动气源管路的压缩气体为驱动气源，进入雾化气源管路内的压缩气体为雾化气源；在第一调节机构和第二调节机构的调节作用下，所述驱动气源的压力达到设定驱动压力值，所述雾化气源的压力达到设定雾化压力值；所述喷雾阀在驱动气源的压力作用下，喷雾阀打开；同时，在雾化气源的压力作用下，喷雾阀内的油液被雾化后喷出，进而喷洒在其下方对应的需喷涂对象上；
（3）关闭喷涂作业：
控制系统控制关闭电磁阀的进气口及各出气口，喷雾阀内部的驱动气源压力及雾化气源压力被释放，从而使得喷雾阀关闭，停止油液喷涂，完成喷涂作业；
（4）抽雾作业：
控制系统控制启动抽雾系统中的风机，油雾经抽风口被抽入油雾分离器中；进入油雾分离器的油雾经液化板液化，部分油雾被液化为油液；液化后的油液流入导流槽，再依次经由汇油槽、排油口流入斜面槽内；剩余油雾依次经由一级过滤棉、排气口、二级过滤棉排出到空气中；所述一级过滤棉、二级过滤棉分别对油雾进行吸附过滤；
（5）油液回收作业：
（5-1）油液汇聚：密闭喷油房中多余的油雾沉积到其底部的斜面槽内，并沿着斜面槽流向回油槽；同时，所述步骤（4）中，从排油口流出的油液沿着管道流入斜面槽，进而也沿着斜面槽流向回油槽；
（5-2）油液抽离：由控制系统控制启动回油泵，回油槽内的油液被回油泵抽送至油水分离桶内；
（5-3）油水分离：进入油水分离桶内的油液，油液中的水分在自重作用下，向油水分离桶底部沉积，而油液中的油分则悬浮在水分的上层，实现油水的分离；水分在向下沉积的过程中，经由油水分离桶中的过滤棉网进行吸附，以去除杂质；同时，所述过滤棉网还对由底部向上对流的水分进行阻拦吸附；分离后的油液则待下次使用。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
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Address after: 511434, No. 633, Jinshan Avenue East Road, Guangzhou, Guangdong, Panyu District Patentee after: Guangzhou Automobile Passenger Car Co.,Ltd. Address before: Panyu District Hualong Town Jinshan Road Guangzhou road 511434 No. 633 in Guangdong Province Patentee before: GUANGZHOU AUTOMOBILE GROUP MOTOR Co.,Ltd. |
|
| CP03 | Change of name, title or address | ||
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