CN103556489A

CN103556489A - 一种汽车用超纤皮革的制造方法

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Publication number: CN103556489A
Application number: CN201310454043.2A
Authority: CN
Inventors: 丁惠阳; 张哲�; 黄冬梅; 刘文辉; 冉斌
Original assignee: FUJIAN TOPSUN SUPERFINE FIBRE Co Ltd
Current assignee: FUJIAN TOPSUN SUPERFINE FIBRE Co Ltd
Priority date: 2013-09-29
Filing date: 2013-09-29
Publication date: 2014-02-05
Anticipated expiration: 2033-09-29
Also published as: CN103556489B

Abstract

本发明主要针对国内汽车座椅用的具有防污抗菌性能的超纤皮革的一种新的制造方法，其主要方法是通过在湿法含浸聚氨酯浆料中加入一种或多种防污助剂，在上油柔软液中加入一种或多种抗菌助剂和防污助剂，当热定型后的无纺布依次通过湿法含浸、甲苯减量、扩福上油、揉皮工序后所制得的不定岛超细纤维基布具有特殊的防污抗菌性能。然后经干法涂层后，对涂层表面进行防污印刷，所制得的超纤皮革具有特殊全方位的防污抗菌性能，此超纤皮革用于汽车座椅、扶手、门板等汽车内饰当中，具有很好的表面触感和防污抗菌性能。

Description

一种汽车用超纤皮革的制造方法

技术领域

本发明涉及一种防污抗菌汽车超纤皮革的制备方法，特别是涉及汽车座椅、内饰用的超纤皮革的制备方法。

背景技术

超纤皮革，全称是“超细纤维聚氨脂合成皮革”。超纤皮革属于合成革中的一种新的高档皮革，因其组织结构的纤维丝非常细而得名，属于合成革中的一种新研制开发的高档皮革。目前随着中国汽车产业的快速发展，驾乘者对于汽车座椅及内饰的舒适、清洁、无异味、环保等要求越来越高。真皮座椅虽然豪华舒适，但是一方面价格高，其次生产过程对环境污染严重；PVC等其它人造革作为汽车座椅及内饰材料又存在物性低，耐久性差等缺点。而超纤皮革作为汽车座椅及内饰材料，几乎具有天然皮革的一切特性和优点，并在机械强度、耐化学性能、均一性、环保性、自动裁剪加工性等方面优于天然皮革，并且其质量轻、价格低、非常适合于车用座椅材料及内饰材料。但是由于车用环境的复杂性以及普通超纤生产工艺的特性，决定了普通的超纤皮革难以达到汽车用皮革抗污、防菌性能的要求。

发明内容

为了克服上述问题，本发明提供了一种具有防污抗菌功能的，适用于汽车内饰的超纤皮革的制造方法。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案是：

（1）、将克重为400 g/㎡～520g/㎡、厚度为1.45～1.95mm的经过烫平的超纤无纺布以4-10m/min的速度通过聚氨酯浆液浸渍，然后通过凝固槽发泡，再经过水洗槽进行水洗处理，所述凝固槽和水洗槽内分别装有二甲基甲酰胺水溶液及淡水。所述浸渍浆料由溶剂型聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺(DMF)、染料液、泡孔调节助剂、防污助剂组成，其配比如表1（本专利所有配比均为重量比）：

表1

序号	原料名称	重量/kg
			1	聚氨酯树脂	100
2	DMF	32～40
			3	染料液	0～2.7
4	泡孔调节剂	0.1～2.0
			5	防污助剂	0.2～0.8

配比中聚氨酯树脂为超纤革专用湿法溶剂型树脂，染料液视超纤基布颜色而定，所选染料必须满足不溶于甲苯的要求。泡孔调节剂为常规超纤湿法泡孔调节剂。防污助剂是VS108或是VS128或是VS138，为有机氟变性聚氨酯树脂，与浆料中的超纤专用湿法聚氨酯树脂有很好的相容性，其用量为0.1～1.0，优选为0.3～0.6。

本发明中，所述以上原料和试剂均可任意优化组合。

本发明中，以上原料或助剂均可方便得到。

（2）、将步奏（1）中处理过的基布以4～10m/min的速度通过甲苯抽出槽和热水追出槽。此为常规超纤甲苯减量工艺。

（3）、将步骤（2）处理后的基布经温度为130℃-150℃的烘箱进行拉幅烘干定型，速度视烘箱长短而定。

（4）、将步骤（3）处理后的基布以4～10m/min的速度通过上油液，然后经烘箱烘干定型。

上油液配比如表2所示：

表2

序号	原料名称	重量/kg
			1	油剂	1
2	软水	5～20
			3	阻燃助剂	0.2～3.0
4	防污助剂	0.1～2.0
			5	抗菌助剂	0.1～2.0

表2配比中油剂是为了使基布柔软、滑爽并提高基布的物性，可选用上海鑫妙助剂有限公司的多款油剂，优选为9#油剂。添加阻燃助剂是为了达到汽车厂对于汽车座椅及内饰阻燃的要求。防污助剂选用氟碳树脂类助剂，此类助剂一般用于织物后整理，具有优良的拒水拒油功能，生产此类助剂多为国外公司，有气巴精化的oleoplobol ZSR、克莱恩公司的Nuva SRC、大金株式会社的TG-991等，可根据需要选其中的一种或多种组合对超纤基布进行防污处理。抗菌助剂选用有机类抗菌剂，优选为SCJ-2000，优选重量为0.3～1.0，此抗菌剂对基布的物性、手感等无明显影响。

本发明中，以上原料或助剂均可方便得到。

（5）、将步骤（4）处理后所得的基布经过揉皮使之进一步柔软，然后进行PU干法贴面即得到超纤皮革，PU干法贴面需满足汽车座椅及内饰革的要求。

（6）将步骤（5）处理后所得的超纤皮革进行表面防污印刷即得到最终用于汽车座椅及内饰的防污抗菌汽车超纤皮革。防污印刷选用的主要原料为韩国进口的SC-0320M表面防污处理剂，溶剂为DMF和MEK。为普通印刷工艺。

上述技术方案还可以采用以下一个或多个优化方案：

将步骤（2）处理后的基布经温度为135℃-145℃的烘箱进行拉幅烘干定型；

将步骤（3）处理后的基布以6～8m/min的速度通过上油液，然后经烘箱烘干定型；

所述上油液的各组成以重量百份比的配比如下：

油剂 1、

软水 5～20、

阻燃助剂 0.2～3.0、

防污助剂 0.1～2.0、

抗菌助剂 0.1～2.0。

上述技术方案的有益之处在于：

本发明主要针对国内汽车座椅用的具有防污抗菌性能的超纤皮革的一种新的制造方法，其主要方法是通过在湿法含浸聚氨酯浆料中加入一种或多种防污助剂，在上油柔软液中加入一种或多种抗菌助剂和防污助剂，当热定型后的无纺布依次通过湿法含浸、甲苯减量、扩福上油、揉皮工序后所制得的不定岛超细纤维基布具有特殊的防污抗菌性能。然后经干法贴面后进行表面防污印刷(如：在干法涂层面料中加入防污助剂)，当超纤基布用于干法贴面后，所制得的超纤皮革具有特殊全方位的防污抗菌性能，此超纤皮革用于汽车座椅、扶手、门板等汽车内饰当中，具有很好的表面触感和防污抗菌性能。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明内容作进一步描述。

实施例1：

一种汽车用超纤皮革的制造方法，它包括如下步骤：

（1）将克重为400g/㎡、厚度为1.45的经过烫平的超纤无纺布以4m/min的速度通过聚氨酯浆液浸渍，然后通过凝固槽发泡，再经过水洗槽进行水洗处理。聚氨酯浆液配比如表3：

表3

序号	原料名称	重量/kg
			1	聚氨酯树脂	100
2	DMF	33
			3	染料液	1.2
4	泡孔调节剂JS-MS	0.6
			5	防污助剂VS-128	0.3

（2）将步骤①中处理过的基布以4m/min的速度通过甲苯抽出槽和热水追出槽。此为常规超纤甲苯减量工艺。

（3）将步骤②处理后的基布经温度为130℃的烘箱进行拉幅烘干定型，速度视烘箱长短而定。

（4）将步骤③处理后的基布以4m/min的速度通过上油液，然后经烘箱烘干定型。上油液配比如表2所示：

表2

序号	原料名称	重量/kg
			1	油剂	1
2	软水	9
			3	阻燃助剂	1.2
4	防污助剂TG-991	0.4
			5	抗菌助剂SCG-2000	0.3

（5）将步骤④处理后所得的基布经过揉皮使之进一步柔软，然后进行PU干法贴面即得到超纤皮革，PU干法贴面需满足汽车座椅及内饰革的要求。

（6）将步骤⑤处理后所得的超纤皮革进行表面防污印刷即得到最终用于汽车座椅及内饰的防污抗菌汽车超纤皮革。防污印刷选用的主要原料为韩国进口的SC-0320M表面防污处理剂，溶剂为DMF和MEK。为普通印刷工艺。

实施例2：

如实施例1所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，

在步骤（1）中所述超纤无纺布的克重和厚度分别采用以下两组数据进行制备：

克重：410、420、430、460、470、480、490、500、510、520；

厚度：1.5、1.55、1.6、1.65、1.7、1.75、1.8、1.85、1.9、1.95。

试验表明超纤无纺布的克重和厚度在400 g/㎡-520 g/㎡和1.45～1.95mm期间，制成的汽车超纤皮革均能达到本发明目的。

实施例3：

如实施例1所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，

在步骤（1）中所述超纤无纺布的速度分别控制在5、6、7、8、9、10m/min时进行制备。

试验表明超纤无纺布通过聚氨酯浆液浸渍的速度控制在4-10m/min时，制成的汽车超纤皮革均能达到本发明目的。

实施例3：

如实施例1所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，

将步骤（2）中所述的基布通过甲苯抽出槽和水洗槽的速度控制分别在5、6、7、8、9、10 m/min时进行制备。

试验表明基布通过甲苯抽出槽和水洗槽的速度控制在4-10m/min时，制成的汽车超纤皮革均能达到本发明目的。

实施例3：

如实施例1所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，

将步骤（3）对无纺布基布的烘干定型温度分别控制在131℃、132℃、133℃、134℃、135℃、136℃、137℃、138℃、139℃、140℃、141℃、142℃、143℃、144℃、145℃、146℃、147℃、148℃、149℃、150℃时进行制备。

实验表明烘干定型温度分别控制在135℃-145℃时，效果最佳；当控制在130℃-135℃或145℃-150℃期间时，制成的牛巴均能达到本发明目的。

实施例4：

如实施例1所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，

在步骤（4）中所述无纺布基布通过上油液速度分别控制在5、6、7、8、9、10m/min时进行制备。

试验表明无纺布基布通过上油液速度控制在6-8m/min时，效果最佳；当控制在4-6m/min或8-10m/min期间时，制成的汽车超纤皮革均能达到本发明目的。

实施例5：

如实施例1所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，

在步骤（1）中所述防污助剂分别采用0.1 kg、0.2 kg、0.4 kg、0.5 kg、0.6kg、0.7 kg、0.8 kg、0.9 kg、1.0 kg时进行制备。

试验表明防污助剂含量控制在0.3-0.6 kg时，效果最佳；当控制在0.1-1.0kg时制成的汽车超纤皮革均能达到本发明目的。

通过以上各实施例，最终均可制得防污抗菌汽车超纤皮革；均能满足汽车超纤皮革的测试要求，同时其防污抗菌性能大为提升；需要说明的是，本发明的技术要点在于采用特殊助剂及配比和一系列不同的工序来获得防污抗菌汽车超纤皮革，同时各工序中涉及到的工艺知识和设备如凝固槽、水洗槽、烘箱、印刷机等属公知技术，所以对其结构不作具体描述。

Claims

1.一种汽车用超纤皮革的制造方法，其特征在于它包括如下步骤：

（1）、对无纺布进行热定型；

（2）、使热定型后的无纺布依次通过湿法含浸、甲苯减量、扩福上油、揉皮工序，以使制得不定岛超细纤维基布具有的防污抗菌性能；所述湿法含浸在聚氨酯浆料中加入一种或多种防污助剂；所述上油在柔软液中加入一种或多种抗菌助剂和防污助剂；

（3）、在干法涂层面进行防污印刷处理。

2.如权利要求1所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，其特征在于它包括以下分步骤：

（1）、将克重为400 g/㎡～520g/㎡、厚度为1.45～1.95mm的经过烫平的超纤无纺布以4-10m/min的速度通过聚氨酯浆液浸渍，然后通过凝固槽固化发泡，再经过水洗槽进行水洗处理；所述凝固槽和水洗槽内分别装有二甲基甲酰胺水溶液及淡水；所述浸渍浆料由溶剂型聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺(DMF)、染料液、泡孔调节助剂、防污助剂组成；

（2）、将步骤（1）中处理过的基布以4～10m/min的速度通过甲苯抽出槽和水洗槽；

（3）、将步骤（2）处理后的基布经温度为130℃-150℃的烘箱进行拉幅烘干定型；

3.如权利要求2所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，其特征在于步骤（1）所述浸渍浆料各成份以重量比计的配比如下：

聚氨酯树脂 100、

DMF 32～40、

染料液 0～2.7、

泡孔调节剂 0.1～2.0、

防污助剂 0.2～0.8。

4.如权利要求3所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，其特征在于：所述聚氨酯树脂为超纤革专用湿法溶剂型树脂，所述染料不溶于甲苯；所述泡孔调节剂为常规超纤湿法泡孔调节剂；所述防污助剂采用配比用量为0.3～0.6的VS108或VS128或VS138，以满足与浆料中的超纤专用湿法聚氨酯树脂具有很好的相容性。

5.如权利要求2所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，其特征在于：将步骤（2）处理后的基布经温度为135℃-145℃的烘箱进行拉幅烘干定型。

6.如权利要求2所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，其特征在于：将步骤（3）处理后的基布以6～8m/min的速度通过上油液，然后经烘箱烘干定型。

7.如权利要求8所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，其特征在于：所述上油液的各组成以重量百份比的配比如下：

油剂 1、

软水 5～20、

阻燃助剂 0.2～3.0、

防污助剂 0.1～2.0、

抗菌助剂 0.1～2.0。

8.如权利要求2所述的一种汽车用超纤皮革的制造方法，其特征在于它还可以包括以下一个或多个步骤：

（1）、将步骤（4）处理后所得的基布经过揉皮使之进一步柔软，然后进行PU干法贴面即得到超纤皮革，PU干法贴面需满足汽车座椅及内饰革的要求；

（2）将步骤（5）处理后所得的超纤皮革进行表面防污印刷即得到最终用于汽车座椅及内饰的防污抗菌汽车超纤皮革；防污印刷选用的主要原料为韩国进口的SC-0320M表面防污处理剂，溶剂为DMF和MEK。