CN103551832B - 一种医疗组件自动上料检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种医疗组件自动上料检测装置，属于医疗器械生产设备技术领域。它解决了医疗组件自动上料过程中上料不到位或者卡料导致装配效率降低的问题。本医疗组件自动上料检测装置，包括基座和设置在基座上的托架，托架上具有至少一个上料工位，托架上设置有与上料工位数量相同且位置一一对应的触头，触头能在上料工位内的医疗组件的推动下发生位移，本上料检测装置还包括用于检测每个触头是否位于设定位置的感应器。本医疗组件自动上料检测装置通过触头与感应器检测医疗组件上料是否到位，避免医疗组件卡料或者上料不到位影响下一步工序，提高了组装机的组装效率。

Description

一种医疗组件自动上料检测装置

技术领域

本发明属于医疗器械生产设备技术领域，涉及一种医疗组件位置检测装置，特别是一种医疗组件自动上料检测装置。

背景技术

在现代的医疗设备生产过程中，自动化组装以其高效率、低成本和安全卫生的优势，逐步取代了生产效率低下的人工组装方式，市场上的医疗设备自动组装机也随之迅速发展。在医疗设备的组装过程中，通常会采用多个医疗组件通过多次组装工序最终得到成品，在这个过程中，需要对医疗组件从一个工位到另一个工位的上料。

现有的医疗组件的上料装置，例如，中国专利【申请号CN201210284179.9；公开号CN102814988A】公开的一种输液器的滴斗上料装置，包括贮料机构、双工位切换工作机构和用于将贮料机构中的滴斗输送至双工位切换工作机构的输料机构，贮料机构包括安装在输料机构上端的料仓，料仓内放置一定量的滴斗，料仓内设有刮料轴，刮料轴由电机带动进行旋转，刮料轴上固定有用于将料仓内的滴斗向上扬的刮料板。输料机构包括上端与料仓相固定的滴斗滑道，料仓与滴斗滑道之间设有通孔，通孔的作用是能使料仓内的滴斗掉入滴斗滑道内，滴斗滑道固定在滑道支架上。

现有的医疗组件上料装置由于在送料过程中缺少实时监控，导致出现上料不到位或者卡料的现象时难以及时有效地处理，严重影响了整台组装机的组装效率。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了医疗组件自动上料检测装置，本发明解决的技术问题是检测医疗组件的上料是否到位。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种医疗组件自动上料检测装置，包括基座和设置在基座上的托架，所述托架上具有至少一个上料工位，其特征在于，所述托架上设置有与所述上料工位数量相同且位置一一对应的触头，上述触头能在上料工位内的医疗组件的推动下发生位移，本上料检测装置还包括用于检测每个触头是否位于设定位置的感应器。

本医疗组件自动上料检测装置的工作原理是：医疗组件上料时，医疗组件运动到对应的上料工位。医疗组件的前端与触头的端部接触，并且医疗组件推动触头移动，直至触头运动到设定位置。感应器检测每个触头是否到位，并发送信号触发提示设备或者控制下一工序是否进行。通过检测医用组件的上料状态，能够及时排除卡料和上料不到位的问题，避免对后面的工序造成影响，保证组装机的连续工作，提高生产加工效率。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述触头铰接在托架上，且触头初始位置偏向上料工位内侧并能在医疗组件的推动下摆动到竖直位置。医疗组件的前端与触头的端部接触能推动触头绕铰接处摆动，直至触头摆动到竖直位置，这样的结构通过将医疗组件的滑动转化为触头的摆动，使感应器对医疗组件是否到位的检测更精确。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述托架上具有与触头一一对应的让位凹口，所述触头能够在上述让位凹口内朝向上料工位内侧摆动，所述触头摆动到竖直位置时与让位凹口的内侧面抵靠。让位凹口用于防止触头摆动过程中与托架干涉，并且对触头起到限位作用。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述触头的上端具突出的偏重端，上述偏重端朝向托架。通过设置偏重端使触头重心偏向托架内侧，从而使触头偏向托架内侧。

作为优选，在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述触头分别通过销轴与托架铰接。触头的安装和拆卸方便。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述触头滑动连接在托架上，且触头能在医疗组件的推动下滑动并触发感应器。结构简单，生产成本较低。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述基座上还设置有与上述的上料工位对应的上料通道，所述触头的端部与上料通道内的医疗组件位于同一水平面上。医疗组件在推动触头时医疗组件自身不会由于受力不平衡而被顶起。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述基座上还设置有用于当触头位于竖直位置时带动托架运动将医疗组件输送到组装工位上的送料机构。通过送料机构能准确地将定位好的医疗组件输送到组装工位，无需组装时再对医疗组件的位置进行调整，提高了组装效率。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述送料机构包括推杆组件、驱动源一和驱动源二，所述驱动源一的活塞杆固定在托架底部，所述驱动源一能带动托架竖直运动使上料工位上的医疗组件与对应的推杆组件位置正对，所述驱动源二能够带动推杆组件将医疗组件推至组装工位。当感应器发送信号提示医疗组件上料到位时，驱动源一带动托架上升到与推杆组件位置正对的高度，驱动源二带动推杆组件将医疗组件推至组装工位。

作为优选，在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述推杆组件包括基板，所述基板下部设置有与上料工位数量相同的推杆，上述推杆的位置与上料工位一一对应，所述基板上部连接有滑板，上述滑板通过滑轨与所述基座滑动连接，所述驱动源二的活塞杆与滑板固连。每个推杆均对应一个医疗组件，使医疗组件到达组装工位后的位置更准确；滑板沿滑轨滑动，使推杆推动医疗组件的运动更平稳。

作为另一种方案，在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述送料机构包括取料夹和驱动源三，所述托架上的每个上料工位处均具有用于定位医疗组件的定位槽，所述驱动源三的动力输出端通过连杆与托架相连，所述驱动源三能带动托架摆动使定位槽内的医疗组件端部与取料夹位置正对，所述取料夹能将医疗组件移动至组装工位。当医疗组件运动到托架上并准确定位在定位槽内时，感应器发送信号表明医疗组件上料到位，驱动源三带动托架转动90度，使医疗组件位于竖直位置，取料夹夹持或者吸取医疗组件，并将医疗组件移动到组装工位。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述感应器固定在托架的下方并与所述触头一一对应，每个所述感应器包括分别位于对应触头两侧的发射器和接收器，所述触头上具有与感应器对应的通孔，所述触头位于竖直位置时通孔中心线与发射器和接收器位于同一直线上的。当触头运动到竖直位置时，发射器、接收器以及通孔位于同一直线上，发射器发射的光束穿过通孔射到接收器上，接收器感应到光束，感应器判定医疗组件上料到位；当触头位置偏离时，触头挡住发射器射出的光束，接收器无法感应到光束，感应器判定医疗组件上料未到位。

作为另一种方案，在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述感应器为与触头一一对应的触碰式传感器，所述触头上固定有触碰杆，所述触头位于竖直位置时触碰杆与传感器接触。当触头运动到竖直位置时，触头上的触碰杆与触碰式传感器接触，感应器判定医疗组件上料到位；若触头上的触碰杆未与触碰式传感器接触，感应器判定医疗组件上料未到位。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述上料通道的进料端设置有将医疗组件输送到上料通道内并使医疗组件沿着上料通道向前运动的振动盘。

作为另一种方案，在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述上料通道的进料端与料仓相连通，上述料仓内设置有刮料片，所述刮料片能在刮料电机的驱动下将医疗组件刮起并落入上料通道内，所述上料通道上还设置有能使医疗组件沿着上料通道向前运动的直线振动器。

医疗组件依次进入上料通道后首尾相接，并保持向前运动的趋势。

在上述的医疗组件自动上料检测装置中，所述驱动源一和驱动源二均可以选用气缸、液压缸或者直线电机；驱动源三均可以选用电机、气动马达或者液压马达。

与现有技术相比，本医疗组件自动上料检测装置的优点在于：

1、本医疗组件自动上料检测装置通过触头与感应器检测医疗组件上料是否到位，避免医疗组件卡料或者上料不到位影响下一步工序，提高了组装机的组装效率。

2、本医疗组件自动上料检测装置通过设置触头，使感应器能够选用现有的各种常规传感器，生产成本较低。

3、本医疗组件自动上料检测装置的送料机构能够将上料到位的医疗组件准确地输送到装配工位上，在装配过程中可以不再对医疗组件进行重新定位，节省了工序。

附图说明

图1是本医疗组件自动上料检测装置的立体结构示意图。

图2是本医疗组件自动上料检测装置的托架和上料通道的结构示意图。

图3是本医疗组件自动上料检测装置触头的安装结构示意图。

图4是实施例一中本医疗组件自动上料检测装置送料机构上料到位状态的原理图。

图5是实施例一中本医疗组件自动上料检测装置送料机构送料状态的原理图。

图6是实施例二中本医疗组件自动上料检测装置的原理图。

图7是实施例三中本医疗组件自动上料检测装置送料机构上料到位状态的原理图。

图8是实施例三中本医疗组件自动上料检测装置送料机构送料状态的原理图。

图中，1、基座；2、托架；21、上料工位；22、让位凹口；23、定位槽；3、触头；31、偏重端；32、通孔；4、感应器；41、发射器；42、接收器；5、推杆组件；51、基板；52、推杆；53、滑板；54、滑轨；6、上料通道；7、取料夹；8、销轴；9、驱动源一；10、驱动源二；11、驱动源三；12、医疗组件；13、组装工位。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一：

本医疗组件自动上料检测装置应用于医疗器械的自动组装机上，本医疗组件自动上料检测装置包括基座1、托架2、触头3和感应器4。

具体来说，如图1和图2所示，托架2设置在基座1上，托架2上具有至少一个上料工位21，上料工位21相互平行设置。基座1上还设置有上料通道6，上料通道6的进料端与振动盘相连，振动盘能将医疗组件12输送到上料通道6，上料通道6内的医疗组件12首尾相接，并在振动盘的振动作用下保持向前运动的趋势，上料通道6的出料端分别与托架2上的上料工位21对应连通。在实际的生产和制造过程中，托架2还可以根据安装需要设置在其他平台上。

如图1所示，托架2上通过销轴8铰接有与上料工位21数量相同且位置一一对应的触头3。托架2上开设有与触头3一一对应的让位凹口22，触头3能够在让位凹口22内朝向上料工位21内侧摆动，触头3摆动到竖直位置时与让位凹口22的内侧面抵靠。触头3的端部分别与对应上料通道6内的医疗组件12位于同一水平面上。触头3的上端具突出的偏重端31，偏重端31朝向托架2，偏重端31使触头3重心偏向托架2内侧，从而使触头3初始位置偏向托架2内侧，触头3能在医疗组件12的推动下摆动到竖直位置。

如图1和图3所示，本实施例中，感应器4固定在托架2的下方并与触头3一一对应，每个感应器4包括分别位于对应触头3两侧的发射器41和接收器42，触头3上具有与感应器4对应的通孔32，触头3位于竖直位置时通孔32中心线与发射器41和接收器42位于同一直线上的。通过感应器4能够检测每个触头3是否位于竖直位置。在实际的生产和制造过程中，感应器4还可以选择其他种类的传感器。

本实施例中，基座1上还设置有送料机构，该送料机构用于当触头3位于竖直位置时带动托架2运动将医疗组件12输送到组装工位13上。具体来说，如图1、图4和图5所示，送料机构包括推杆组件5、驱动源一9和驱动源二10，驱动源一9的活塞杆固定在托架2底部，驱动源一9能带动托架2竖直运动使上料工位21上的医疗组件12与对应的推杆组件5位置正对，驱动源二10能够带动推杆组件5将医疗组件12推至组装工位13。作为优选方案，推杆组件5包括基板51，基板51下部设置有与上料工位21数量相同的推杆52，推杆52的位置上料工位21一一对应，基板51上部连接有滑板53，滑板53通过滑轨54与基座1滑动连接驱动源二10的活塞杆与滑板53固连。每个推杆52均对应一个医疗组件12，使医疗组件12到达组装工位13后的位置更准确；滑板53沿滑轨54滑动，使推杆52推动医疗组件12的运动更平稳。

在实际的生产和制造过程中，驱动源一9和驱动源二10均可以选用气缸、液压缸或者直线电机。

本医疗组件自动上料检测装置的工作原理是：初始状态时，上料工位21上没有医疗组件12，触头3偏向托架2内侧并挡住发射器41射出的光束，接收器42无法感应到光束，感应器4判定医疗组件12上料未到位。医疗组件12上料，医疗组件12在振动盘的振动作用下沿着上料通道6运动到对应的上料工位21。医疗组件12的前端与触头3的端部接触并且推动触头3绕铰接处摆动，直至触头3摆动到竖直位置。发射器41、接收器42以及通孔32位于同一直线上，发射器41发射的光束穿过通孔32射到接收器42上，接收器42感应到光束，感应器4判定医疗组件12上料到位。驱动源一9带动托架2上升到与推杆组件5位置正对的高度，驱动源二10带动推杆组件5将医疗组件12推至组装工位13。驱动源一9带动托架2复位，触头3复位后挡住发射器41射出的光束，感应器4判定医疗组件12上料未到位。重复上述过程，自动组装机在上料过程中，若出现医疗组件12上料不到位或者卡料现象时，能够及时进行处理，避免影响组装机的生产效率。

实施例二：

本实施例中的技术方案与实施例一中的技术方案基本相同，不同之处在于，如图6所示，本实施例中，触头滑动连接在托架上，且触头能在医疗组件的推动下滑动并触发感应器。在实际的生产和制造过程中，感应器4还可以选用光电式感应器或者触碰式传感器。

实施例三：

本实施例中的技术方案与实施例一中的技术方案基本相同，不同之处在于，如图7和图8所示，本实施例中，送料机构包括取料夹7和驱动源三11，托架2上的每个上料工位21处均具有用于定位医疗组件12的定位槽23，驱动源三11的动力输出端通过连杆与托架2相连，驱动源三11能带动托架2摆动使定位槽23内的医疗组件12端部与取料夹7位置正对，取料夹7能将医疗组件12移动至组装工位13。当医疗组件12运动到托架2上并准确定位在定位槽23内时，感应器4发送信号表明医疗组件12上料到位，驱动源三11带动托架2转动90度，使医疗组件12位于竖直位置，取料夹7夹持或者吸取医疗组件12，并将医疗组件12移动到组装工位13。

在实际的生产和制造过程中，驱动源三11均可以选用电机、气动马达或者液压马达。

实施例四：

本实施例中的技术方案与实施例一中的技术方案基本相同，不同之处在于，感应器4为与触头3一一对应的触碰式传感器，触头3上固定有触碰杆，触头3位于竖直位置时触碰杆与传感器接触。当触头3运动到竖直位置时，触头3上的触碰杆与触碰式传感器接触，感应器4判定医疗组件12上料到位；若触头3上的触碰杆未与触碰式传感器接触，感应器4判定医疗组件12上料未到位。

实施例五：

本实施例中的技术方案与实施例一至实施例四中的技术方案基本相同，不同之处在于，上料通道6的进料端与料仓相连通，料仓内设置有刮料片，刮料片能在刮料电机的驱动下将医疗组件12刮起并落入上料通道6内，上料通道6上还设置有能使医疗组件12沿着上料通道6向前运动的直线振动器。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了基座1、托架2、上料工位21、让位凹口22、定位槽23、触头3、偏重端31、通孔32、感应器4、发射器41、接收器42、推杆组件5、基板51、推杆52、滑板53、滑轨54、上料通道6、取料夹7、销轴8、驱动源一9、驱动源二10、驱动源三11、医疗组件12、组装工位13等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (9)

1.一种医疗组件自动上料检测装置，包括基座(1)和设置在基座(1)上的托架(2)，所述托架(2)上具有至少一个上料工位(21)，其特征在于，所述托架(2)上设置有与所述上料工位(21)数量相同且位置一一对应的触头(3)，上述触头(3)能在上料工位(21)内的医疗组件(12)的推动下发生位移，本上料检测装置还包括用于检测每个触头(3)是否位于设定位置的感应器(4)，所述基座(1)上还设置有与上述的上料工位(21)对应的上料通道(6)，所述触头(3)的端部与上料通道(6)内的医疗组件(12)位于同一水平面上。

2.根据权利要求1所述的医疗组件自动上料检测装置，其特征在于，所述触头(3)铰接在托架(2)上，且触头(3)初始位置偏向上料工位(21)内侧并能在医疗组件(12)的推动下摆动到竖直位置。

3.根据权利要求2所述的医疗组件自动上料检测装置，其特征在于，所述托架(2)上具有与触头(3)一一对应的让位凹口(22)，所述触头(3)能够在上述让位凹口(22)内朝向上料工位(21)内侧摆动，所述触头(3)摆动到竖直位置时与让位凹口(22)的内侧面抵靠。

4.根据权利要求2所述的医疗组件自动上料检测装置，其特征在于，所述感应器(4)固定在托架(2)的下方并与所述触头(3)一一对应，每个所述感应器(4)包括分别位于对应触头(3)两侧的发射器(41)和接收器(42)，所述触头(3)上具有与感应器(4)对应的通孔(32)，所述触头(3)位于竖直位置时通孔(32)中心线与发射器(41)和接收器(42)位于同一直线上的。

5.根据权利要求1所述的医疗组件自动上料检测装置，其特征在于，所述触头(3)滑动连接在托架(2)上，且触头(3)能在医疗组件(12)的推动下滑动并触发感应器(4)。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的医疗组件自动上料检测装置，其特征在于，所述基座(1)上还设置有用于当触头(3)位于竖直位置时带动托架(2)运动将医疗组件(12)输送到组装工位(13)上的送料机构。

7.根据权利要求6所述的医疗组件自动上料检测装置，其特征在于，所述送料机构包括推杆组件(5)、驱动源一(9)和驱动源二(10)，所述驱动源一(9)的活塞杆固定在托架(2)底部，所述驱动源一(9)能带动托架(2)竖直运动使上料工位(21)上的医疗组件(12)与对应的推杆组件(5)位置正对，所述驱动源二(10)能够带动推杆组件(5)将医疗组件(12)推至组装工位(13)。

8.根据权利要求7所述的医疗组件自动上料检测装置，其特征在于，所述推杆组件(5)包括基板(51)，所述基板(51)下部设置有与上料工位(21)数量相同的推杆(52)，上述推杆(52)的位置与上料工位(21)一一对应，所述基板(51)上部连接有滑板(53)，上述滑板(53)通过滑轨(54)与所述基座(1)滑动连接，所述驱动源二(10)的活塞杆与滑板(53)固连。

9.根据权利要求6所述的医疗组件自动上料检测装置，其特征在于，所述送料机构包括取料夹(7)和驱动源三(11)，所述托架(2)上的每个上料工位(21)处均具有用于定位医疗组件(12)的定位槽(23)，所述驱动源三(11)的动力输出端通过连杆与托架(2)相连，所述驱动源三(11)能带动托架(2)摆动使定位槽(23)内的医疗组件(12)端部与取料夹(7)位置正对，所述取料夹(7)能将医疗组件(12)移动至组装工位(13)。