CN103551467B - 齿胀连接工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液胀连接工艺，包括：准备型材，套接型材并定位零件位置，膨胀打孔和成品检测，所述膨胀打孔的步骤为将管状型材两侧密封，两端连接有液压管路，启动液压泵，对管道内侧注入高压液压油，使得型材膨胀，同时对型材开孔处打孔，待型材间间隙消除后撤除液压压力。通过上述方式，本发明液胀连接工艺具有连接可靠性高强度大、结构紧凑、有效利用挤压型材端面优势、工艺简单适合流水线工作、灵活性好、生产效率高，制造成本低，可大幅降低结构重量等优点，同时在工业制造领域有着广泛应用。
Description
技术领域
本发明涉及型材连接领域，特别是涉及一种液胀连接工艺。
背景技术
随着汽车产业轻量化的需求，制造材料有起初的焊接铁件发展到铝件和铁件直到现在的铝件和铝件连接，焊接铁件由于重量大被慢慢弃用，而铝件和铁件无法焊接，常采用铆接工艺连接，由于材料不同无法避免的引起电化学腐蚀等问题，铝件和铝件连接常有铆接和焊接工艺，铆接由于铆钉和铝件材料不同存在电化学腐蚀，而铝件焊接则由于材料特性会造成铝件的变形和机械强度严重下降，最大强度下降可达55%，严重影响了轻量化的进程，急需一种新型可靠地连接工艺。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种液胀连接工艺，利用铝型材可塑性好的特点实现铝材间的连接；通过在套接的型材内侧制齿，保证内侧型材膨胀后与套接型材的紧密连接，防止零件相对转动；同时在套接两侧因液胀而大于套接型材的内轮廓度从而完成侧向定位。通过直接套接型材，无需对零件精确打孔而定位铆接，简化了制造工艺，且方便零件位置调整；可在胀接过程中对零件开孔，简化工艺，提高效率。具有连接可靠性高强度大、结构紧凑、有效利用挤压型材端面优势、工艺简单适合流水线工作、灵活性好、生产效率高，制造成本低，可大幅降低结构重量等优点，同时在工业制造领域有着广泛应用。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种液胀连接工艺，包括：准备管状的型材，套接型材并定位零件位置，膨胀打孔和成品检测，其中，所述膨胀打孔的步骤为：将型材两侧密封，型材两端连接有液压管路，对型材内侧注入液压油，使得型材膨胀，同时对型材的开孔标记处打孔，待型材间间隙消除后撤除液压油。
在本发明一个较佳实施例中，所述管状的型材为挤压铝材，型材成型过程为挤压。
在本发明一个较佳实施例中，所述准备型材过程包括：
a)套接型材的内孔为圆形时对内孔内侧制齿，同时使用胶粘剂；
b)套接型材的内孔为多边形时对孔内侧制齿，同时使用胶粘剂。
在本发明一个较佳实施例中，所述型材的齿需倒角或倒圆角处理，防止液胀时对型材切割。
在本发明一个较佳实施例中，所述膨胀打孔过程的液压油注入为两侧管道同时注入。
在本发明一个较佳实施例中，所述膨胀打孔过程的液压油压力为600MPa。
本发明的有益效果是：本发明齿胀连接工艺利用铝型材可塑性好的特点实现铝材间的连接；通过在套接的型材内侧制齿，保证内侧型材膨胀后与套接型材的紧密连接，防止零件相对转动；通过直接套接型材，无需对零件精确打孔，简化了制造工艺，且方便零件位置调整；可在胀接过程中对零件开孔，简化工艺，提高效率。具有连接可靠性高强度大、结构紧凑、有效利用挤压型材端面优势、工艺简单适合流水线工作、灵活性好、生产效率高，制造成本低，可大幅降低结构重量等优点，同时在工业制造领域有着广泛应用。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
一种液胀连接工艺，包括：准备管状的型材，套接型材并定位零件位置，膨胀打孔和成品检测，其中，所述膨胀打孔的步骤为：将型材两侧密封，型材两端连接有液压管路，对型材内侧注入液压油，使得型材膨胀，同时对型材的开孔标记处打孔，待型材间间隙消除后撤除液压油。
所述管状的型材为挤压铝材，型材成型过程为挤压。制造成本低，生产效率高。
所述准备型材过程包括：
a)套接型材的内孔为圆形时必须对圆形内孔内侧制齿，可同时使用胶粘剂，保证胀接可靠，防止胀接后零件转动，提高强度。
b)套接型材的内孔为多边形时可选择对内孔内侧制齿，可同时使用胶粘剂，本身可防止零件转动，保证胀接可靠，提高强度。
所述型材的齿需倒角或倒圆角处理，保证胀接工艺顺利完成，避免胀接间隙产生，同时避免应力集中和对材料的切割等问题。
所述膨胀打孔过程的液压油注入为两侧管道同时注入，平衡膨胀，提高效率，保证工艺质量。
所述膨胀打孔过程的液压油压力为600MPa，可适应较大的壁厚的材料。
本发明齿胀连接工艺的有益效果是：
一、利用铝型材端面可成型性与可塑性好的特点实现铝材间的连接；
二、通过在套接的型材内侧制齿，保证内侧型材膨胀后与套接型材的紧密连接，防止零件相对转动与侧向移动；
三、通过直接套接型材，无需对零件精确打孔，简化了制造工艺，且方便零件位置调整；
四、可在胀接过程中对零件开孔，简化工艺，提高效率；
五、与现有工艺相比，本发明具有连接可靠性高强度大、结构紧凑、有效利用挤压型材端面优势、工艺简单适合流水线工作、灵活性好、生产效率高，制造成本低，可大幅降低结构重量等优点，同时在工业制造领域有着广泛应用。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (4)
1.一种液胀连接工艺，其特征在于，包括 ：准备管状的型材，对管状型材进行套接并定位零件位置，膨胀打孔和成品检测，其中，所述管状的型材为挤压铝材,所述膨胀打孔的步骤为 ：将管状型材两侧密封，管状型材两端连接有液压管路，对管状型材内侧注入液压油，使得管状型材膨胀，同时对管状型材的开孔标记处打孔，待管状型材间隙消除后撤除液压油；
所述准备管状的型材过程包括 ：
a) 套接用管状型材的内孔为圆形时对内孔内侧制齿，同时使用胶粘剂 ；
b) 套接用管状型材的内孔为多边形时对孔内侧制齿，同时使用胶粘剂。
2. 根据权利要求 1 所述的液胀连接工艺，其特征在于，所述管状型材的齿需倒角或倒圆角处理。
3. 根据权利要求 1 所述的液胀连接工艺，其特征在于，所述膨胀打孔过程的液压油注 入为两侧管道同时注入。
4. 根据权利要求 1 所述的液胀连接工艺，其特征在于，所述膨胀打孔过程的液压油压 力为 600MPa。
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